金属加工
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金属的各种表面处理,非常强大的工艺技术
设备硬件类 温暧人心 2017-03-16 14:33 发表了文章
金属表面处理方法汇总图
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一、阳极氧化
阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干
双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干
②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干
技术特点:
1、提升强度,
2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：
阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
二、电泳 ( ED-Electrophoresis deposition )
电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干
技术特点:
优点：
1.颜色丰富；
2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；
3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；
4、工艺成熟、可量产。
缺点：
掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
三、微弧氧化 (MAO)
微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
工艺流程：前处理→ 热水洗→ MAO → 烘干
技术特点：
优点：
1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹；
2、基材广泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其 合金等；
3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。
缺点：
目前颜色受限制，只有黑色、灰色等较成熟，鲜艳颜色目前难以实现；成本主要受高耗电影响，是表面处理中成本最高的其中之一。
四、PVD真空镀
物理气相沉积（Physical vapor deposition，PVD）：是一种工业制造上的工艺，是主要利用物理过程来沉积薄膜的技术。
PVD原理示意图
工艺流程:
PVD前清洗→进炉抽真空→洗靶及离子清洗→镀膜→镀膜结束，冷却出炉→后处理（抛光、AFP）
技术特点:
PVD（Physical Vapor Deposition,物理气相沉积) 可以在金属表面镀覆高硬镀、高耐磨性的金属陶瓷装饰镀层
五、电镀 (Electroplating)
电镀：是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术。
工艺流程：
前处理→无氰碱铜→无氰白铜锡→镀铬
技术特点：
优点：
1、镀层光泽度高，高品质金属外观；
2、基材为SUS、Al、Zn、Mg等；成本相对PVD低。
缺点：
环境保护较差，环境污染风险较大。
六、粉末喷涂 (Powder coating)
粉末喷涂：是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
工艺流程：
上件→静电除尘→喷涂→低温流平→烘烤
技术特点：
优点：
1、颜色丰富，高光、哑光可选；
2、成本较低，适用于建筑家具产品和散热片的外壳等；
3、利用率高，100%利用，环保；
4、遮蔽缺陷能力强；5、可仿制木纹效果。
六、金属拉丝
拉丝：是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
技术特点：
拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽，同时拉丝处理也可以消除金属表面细微的瑕疵。
七、喷砂
喷砂:是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。
技术特点:
1、实现不同的反光或亚光。
2、能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。
3、清楚前处理时遗留的残污，提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。
八、抛光
抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
工艺流程：
技术特点：
提高工件的尺寸精度或几何形状精度，得到光滑表面或镜面光泽，同时也可消除光泽。
九、蚀刻
蚀刻：通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
工艺流程：
曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK
网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK
技术特点:
优点：
1、可进行金属表面细微加工；
2、赋予金属表面特殊的效果；
缺点：
蚀刻时采用的腐蚀液体（酸、碱等）大多对环境具有危害。
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一、阳极氧化
阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干
双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干
②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干
技术特点:
1、提升强度,
2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：
阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
二、电泳 ( ED-Electrophoresis deposition )
电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干
技术特点:
优点：
1.颜色丰富；
2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；
3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；
4、工艺成熟、可量产。
缺点：
掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
三、微弧氧化 (MAO)
微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
工艺流程：前处理→ 热水洗→ MAO → 烘干
技术特点：
优点：
1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹；
2、基材广泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其 合金等；
3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。
缺点：
目前颜色受限制，只有黑色、灰色等较成熟，鲜艳颜色目前难以实现；成本主要受高耗电影响，是表面处理中成本最高的其中之一。
四、PVD真空镀
物理气相沉积（Physical vapor deposition，PVD）：是一种工业制造上的工艺，是主要利用物理过程来沉积薄膜的技术。
PVD原理示意图
工艺流程:
PVD前清洗→进炉抽真空→洗靶及离子清洗→镀膜→镀膜结束，冷却出炉→后处理（抛光、AFP）
技术特点:
PVD（Physical Vapor Deposition,物理气相沉积) 可以在金属表面镀覆高硬镀、高耐磨性的金属陶瓷装饰镀层
五、电镀 (Electroplating)
电镀：是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术。
工艺流程：
前处理→无氰碱铜→无氰白铜锡→镀铬
技术特点：
优点：
1、镀层光泽度高，高品质金属外观；
2、基材为SUS、Al、Zn、Mg等；成本相对PVD低。
缺点：
环境保护较差，环境污染风险较大。
六、粉末喷涂 (Powder coating)
粉末喷涂：是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
工艺流程：
上件→静电除尘→喷涂→低温流平→烘烤
技术特点：
优点：
1、颜色丰富，高光、哑光可选；
2、成本较低，适用于建筑家具产品和散热片的外壳等；
3、利用率高，100%利用，环保；
4、遮蔽缺陷能力强；5、可仿制木纹效果。
六、金属拉丝
拉丝：是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
技术特点：
拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽，同时拉丝处理也可以消除金属表面细微的瑕疵。
七、喷砂
喷砂:是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。
技术特点:
1、实现不同的反光或亚光。
2、能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。
3、清楚前处理时遗留的残污，提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。
八、抛光
抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
工艺流程：
技术特点：
提高工件的尺寸精度或几何形状精度，得到光滑表面或镜面光泽，同时也可消除光泽。
九、蚀刻
蚀刻：通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
工艺流程：
曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK
网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK
技术特点:
优点：
1、可进行金属表面细微加工；
2、赋予金属表面特殊的效果；
缺点：
蚀刻时采用的腐蚀液体（酸、碱等）大多对环境具有危害。
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金属表面处理方法汇总图
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一、阳极氧化
阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干
双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干
②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干
技术特点:
1、提升强度,
2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：
阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
二、电泳 ( ED-Electrophoresis deposition )
电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干
技术特点:
优点：
1.颜色丰富；
2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；
3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；
4、工艺成熟、可量产。
缺点：
掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
三、微弧氧化 (MAO)
微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
工艺流程：前处理→ 热水洗→ MAO → 烘干
技术特点：
优点：
1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹；
2、基材广泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其 合金等；
3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。
缺点：
目前颜色受限制，只有黑色、灰色等较成熟，鲜艳颜色目前难以实现；成本主要受高耗电影响，是表面处理中成本最高的其中之一。
四、PVD真空镀
物理气相沉积（Physical vapor deposition，PVD）：是一种工业制造上的工艺，是主要利用物理过程来沉积薄膜的技术。
PVD原理示意图
工艺流程:
PVD前清洗→进炉抽真空→洗靶及离子清洗→镀膜→镀膜结束，冷却出炉→后处理（抛光、AFP）
技术特点:
PVD（Physical Vapor Deposition,物理气相沉积) 可以在金属表面镀覆高硬镀、高耐磨性的金属陶瓷装饰镀层
五、电镀 (Electroplating)
电镀：是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术。
工艺流程：
前处理→无氰碱铜→无氰白铜锡→镀铬
技术特点：
优点：
1、镀层光泽度高，高品质金属外观；
2、基材为SUS、Al、Zn、Mg等；成本相对PVD低。
缺点：
环境保护较差，环境污染风险较大。
六、粉末喷涂 (Powder coating)
粉末喷涂：是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
工艺流程：
上件→静电除尘→喷涂→低温流平→烘烤
技术特点：
优点：
1、颜色丰富，高光、哑光可选；
2、成本较低，适用于建筑家具产品和散热片的外壳等；
3、利用率高，100%利用，环保；
4、遮蔽缺陷能力强；5、可仿制木纹效果。
六、金属拉丝
拉丝：是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
技术特点：
拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽，同时拉丝处理也可以消除金属表面细微的瑕疵。
七、喷砂
喷砂:是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。
技术特点:
1、实现不同的反光或亚光。
2、能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。
3、清楚前处理时遗留的残污，提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。
八、抛光
抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
工艺流程：
技术特点：
提高工件的尺寸精度或几何形状精度，得到光滑表面或镜面光泽，同时也可消除光泽。
九、蚀刻
蚀刻：通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
工艺流程：
曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK
网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK
技术特点:
优点：
1、可进行金属表面细微加工；
2、赋予金属表面特殊的效果；
缺点：
蚀刻时采用的腐蚀液体（酸、碱等）大多对环境具有危害。
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一、阳极氧化
阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干
双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干
②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干
技术特点:
1、提升强度,
2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：
阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
二、电泳 ( ED-Electrophoresis deposition )
电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干
技术特点:
优点：
1.颜色丰富；
2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；
3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；
4、工艺成熟、可量产。
缺点：
掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
三、微弧氧化 (MAO)
微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
工艺流程：前处理→ 热水洗→ MAO → 烘干
技术特点：
优点：
1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹；
2、基材广泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其 合金等；
3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。
缺点：
目前颜色受限制，只有黑色、灰色等较成熟，鲜艳颜色目前难以实现；成本主要受高耗电影响，是表面处理中成本最高的其中之一。
四、PVD真空镀
物理气相沉积（Physical vapor deposition，PVD）：是一种工业制造上的工艺，是主要利用物理过程来沉积薄膜的技术。
PVD原理示意图
工艺流程:
PVD前清洗→进炉抽真空→洗靶及离子清洗→镀膜→镀膜结束，冷却出炉→后处理（抛光、AFP）
技术特点:
PVD（Physical Vapor Deposition,物理气相沉积) 可以在金属表面镀覆高硬镀、高耐磨性的金属陶瓷装饰镀层
五、电镀 (Electroplating)
电镀：是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术。
工艺流程：
前处理→无氰碱铜→无氰白铜锡→镀铬
技术特点：
优点：
1、镀层光泽度高，高品质金属外观；
2、基材为SUS、Al、Zn、Mg等；成本相对PVD低。
缺点：
环境保护较差，环境污染风险较大。
六、粉末喷涂 (Powder coating)
粉末喷涂：是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
工艺流程：
上件→静电除尘→喷涂→低温流平→烘烤
技术特点：
优点：
1、颜色丰富，高光、哑光可选；
2、成本较低，适用于建筑家具产品和散热片的外壳等；
3、利用率高，100%利用，环保；
4、遮蔽缺陷能力强；5、可仿制木纹效果。
六、金属拉丝
拉丝：是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
技术特点：
拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽，同时拉丝处理也可以消除金属表面细微的瑕疵。
七、喷砂
喷砂:是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。
技术特点:
1、实现不同的反光或亚光。
2、能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。
3、清楚前处理时遗留的残污，提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。
八、抛光
抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
工艺流程：
技术特点：
提高工件的尺寸精度或几何形状精度，得到光滑表面或镜面光泽，同时也可消除光泽。
九、蚀刻
蚀刻：通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
工艺流程：
曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK
网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK
技术特点:
优点：
1、可进行金属表面细微加工；
2、赋予金属表面特殊的效果；
缺点：
蚀刻时采用的腐蚀液体（酸、碱等）大多对环境具有危害。
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常见的金属表面处理方法
智能制造类 星旭自动化 2016-11-16 15:02 发表了文章
金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命
金属产品运用在我们生活的各个角落，水龙头、门把手和窗户等等，这些都离不开金属制品的使用，然而有使用就会有消耗，怎么样最大程度的让这些金属制品为我们使用?如何增加它们的使用寿命?成为金属表面处理最基本的问题，探索金属表面处理的奥秘。
常见的金属表面处理方法
金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命。目前，各种模具表面处理新技术正得到业界越来越多的关注和推广应用。合理地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。表面强化工艺成本较低，而模具寿命却可提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。手把手带你认识常见的几种金属表面处理技术，针对目前我国的模具表面处理技术的应用现状，目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术仍是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主，而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的问题。对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，如表面涂层技术、TD覆层处理技术、激光表面强化技术和电子束强化技术等。
淬火：
淬火
最传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN，即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。
金属表面拉丝工艺：
金属表面拉丝工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
阳极氧化着色：
阳极氧化着色
作为轻金属的铝及其类别合金，在工业设计中已经越来越普遍。MP3播放器、DSC、手机、NB、甚至桌面电脑等，均可见轻金属身影，NB采用镁合金比例更已超過50%，苹果的MP3播放器、桌面电脑与Sony的DSC，甚至大量采用铝合金材料。
铝合金的氧化着色是小型机电产品常用的一种表面处理工艺，其作用主要是增强产品表面的抗蚀能力和使产品具有装饰效果。
氧化着色效果与铝合金的材料成分和工艺参数有关。铝合金表面氧化着色后通常还有后续处理工艺，使整个产品更具美观性。另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的。
常用的有下面几种氧化着色处理方法：
1.着色阳极氧化膜铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。
2.自发色阳极氧化膜这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液中在电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。
3.电解着色阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。
铝板钻石雕刻：
在低温下也能保持很好的抗压强度硬度高、机械强度高抗磨损性好、比重轻相对热量指数高达80c在高温下也能保持很好的尺寸稳定性防火、工艺简单光泽度好、易于上色，相对其他热塑性塑料来说成本较低典型用途电子消费品、玩具、环保商品、汽车仪表板、门板、户外护栅。
表面电镀工艺：
表面电镀工艺
电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。
电镀工艺过程：一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理三个阶段。
表面喷砂:
表面喷砂
喷砂处理在金属表面的应用是非常普遍的，原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击，而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理等，它能改变金属表面的光洁度和应力状态。而一些影响喷砂技术的参数是需要留意的，如磨料种类、磨料粒度、喷射距离、喷射角度和速度等。除了喷砂处理外，拋丸处理亦是其中的一个很好选择。
喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮拋丸两种，而喷砂工艺的优点在于它能够除披峰、去除在压铸、冲压、火焰切割和锻压后的毛刺，对较薄工件及有毛孔的毛刺效果更好，它可清理砂铸过程残余的砂粒、清理铸铁件或钢材的锈渍、清理热处理、烧悍、热锻、辗压等热工序后的除氧化皮。另外，在涂层应用上，它可把现有的涂料或保护层除去，在覆盖铸件上的缺陷如龟裂或冷纹，提供光泽表面。
再加上于表面应力上，它能提供一致性的粗化表面，上油及喷涂效果，在高应力的金属件如弹簧和连接杆经局部被不断敲打，会产生变形并呈现强化现象。此强化效果是需要使用圆形磨料如不锈钢丸，在高能量的拋丸机或专用强力喷砂机中使用。如要测定机器的表面强化效果，可把测试工件进行拋丸或喷砂处理，然后测出变形量是否符合要求。
来源：1号机器人
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金属产品运用在我们生活的各个角落，水龙头、门把手和窗户等等，这些都离不开金属制品的使用，然而有使用就会有消耗，怎么样最大程度的让这些金属制品为我们使用?如何增加它们的使用寿命?成为金属表面处理最基本的问题，探索金属表面处理的奥秘。
常见的金属表面处理方法
金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命。目前，各种模具表面处理新技术正得到业界越来越多的关注和推广应用。合理地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。表面强化工艺成本较低，而模具寿命却可提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。手把手带你认识常见的几种金属表面处理技术，针对目前我国的模具表面处理技术的应用现状，目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术仍是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主，而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的问题。对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，如表面涂层技术、TD覆层处理技术、激光表面强化技术和电子束强化技术等。
淬火：
淬火
最传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN，即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。
金属表面拉丝工艺：
金属表面拉丝工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
阳极氧化着色：
阳极氧化着色
作为轻金属的铝及其类别合金，在工业设计中已经越来越普遍。MP3播放器、DSC、手机、NB、甚至桌面电脑等，均可见轻金属身影，NB采用镁合金比例更已超過50%，苹果的MP3播放器、桌面电脑与Sony的DSC，甚至大量采用铝合金材料。
铝合金的氧化着色是小型机电产品常用的一种表面处理工艺，其作用主要是增强产品表面的抗蚀能力和使产品具有装饰效果。
氧化着色效果与铝合金的材料成分和工艺参数有关。铝合金表面氧化着色后通常还有后续处理工艺，使整个产品更具美观性。另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的。
常用的有下面几种氧化着色处理方法：
1.着色阳极氧化膜铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。
2.自发色阳极氧化膜这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液中在电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。
3.电解着色阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。
铝板钻石雕刻：
在低温下也能保持很好的抗压强度硬度高、机械强度高抗磨损性好、比重轻相对热量指数高达80c在高温下也能保持很好的尺寸稳定性防火、工艺简单光泽度好、易于上色，相对其他热塑性塑料来说成本较低典型用途电子消费品、玩具、环保商品、汽车仪表板、门板、户外护栅。
表面电镀工艺：
表面电镀工艺
电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。
电镀工艺过程：一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理三个阶段。
表面喷砂:
表面喷砂
喷砂处理在金属表面的应用是非常普遍的，原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击，而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理等，它能改变金属表面的光洁度和应力状态。而一些影响喷砂技术的参数是需要留意的，如磨料种类、磨料粒度、喷射距离、喷射角度和速度等。除了喷砂处理外，拋丸处理亦是其中的一个很好选择。
喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮拋丸两种，而喷砂工艺的优点在于它能够除披峰、去除在压铸、冲压、火焰切割和锻压后的毛刺，对较薄工件及有毛孔的毛刺效果更好，它可清理砂铸过程残余的砂粒、清理铸铁件或钢材的锈渍、清理热处理、烧悍、热锻、辗压等热工序后的除氧化皮。另外，在涂层应用上，它可把现有的涂料或保护层除去，在覆盖铸件上的缺陷如龟裂或冷纹，提供光泽表面。
再加上于表面应力上，它能提供一致性的粗化表面，上油及喷涂效果，在高应力的金属件如弹簧和连接杆经局部被不断敲打，会产生变形并呈现强化现象。此强化效果是需要使用圆形磨料如不锈钢丸，在高能量的拋丸机或专用强力喷砂机中使用。如要测定机器的表面强化效果，可把测试工件进行拋丸或喷砂处理，然后测出变形量是否符合要求。
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金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命
金属产品运用在我们生活的各个角落，水龙头、门把手和窗户等等，这些都离不开金属制品的使用，然而有使用就会有消耗，怎么样最大程度的让这些金属制品为我们使用?如何增加它们的使用寿命?成为金属表面处理最基本的问题，探索金属表面处理的奥秘。
常见的金属表面处理方法
金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命。目前，各种模具表面处理新技术正得到业界越来越多的关注和推广应用。合理地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。表面强化工艺成本较低，而模具寿命却可提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。手把手带你认识常见的几种金属表面处理技术，针对目前我国的模具表面处理技术的应用现状，目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术仍是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主，而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的问题。对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，如表面涂层技术、TD覆层处理技术、激光表面强化技术和电子束强化技术等。
淬火：
淬火
最传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN，即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。
金属表面拉丝工艺：
金属表面拉丝工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
阳极氧化着色：
阳极氧化着色
作为轻金属的铝及其类别合金，在工业设计中已经越来越普遍。MP3播放器、DSC、手机、NB、甚至桌面电脑等，均可见轻金属身影，NB采用镁合金比例更已超過50%，苹果的MP3播放器、桌面电脑与Sony的DSC，甚至大量采用铝合金材料。
铝合金的氧化着色是小型机电产品常用的一种表面处理工艺，其作用主要是增强产品表面的抗蚀能力和使产品具有装饰效果。
氧化着色效果与铝合金的材料成分和工艺参数有关。铝合金表面氧化着色后通常还有后续处理工艺，使整个产品更具美观性。另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的。
常用的有下面几种氧化着色处理方法：
1.着色阳极氧化膜铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。
2.自发色阳极氧化膜这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液中在电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。
3.电解着色阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。
铝板钻石雕刻：
在低温下也能保持很好的抗压强度硬度高、机械强度高抗磨损性好、比重轻相对热量指数高达80c在高温下也能保持很好的尺寸稳定性防火、工艺简单光泽度好、易于上色，相对其他热塑性塑料来说成本较低典型用途电子消费品、玩具、环保商品、汽车仪表板、门板、户外护栅。
表面电镀工艺：
表面电镀工艺
电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。
电镀工艺过程：一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理三个阶段。
表面喷砂:
表面喷砂
喷砂处理在金属表面的应用是非常普遍的，原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击，而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理等，它能改变金属表面的光洁度和应力状态。而一些影响喷砂技术的参数是需要留意的，如磨料种类、磨料粒度、喷射距离、喷射角度和速度等。除了喷砂处理外，拋丸处理亦是其中的一个很好选择。
喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮拋丸两种，而喷砂工艺的优点在于它能够除披峰、去除在压铸、冲压、火焰切割和锻压后的毛刺，对较薄工件及有毛孔的毛刺效果更好，它可清理砂铸过程残余的砂粒、清理铸铁件或钢材的锈渍、清理热处理、烧悍、热锻、辗压等热工序后的除氧化皮。另外，在涂层应用上，它可把现有的涂料或保护层除去，在覆盖铸件上的缺陷如龟裂或冷纹，提供光泽表面。
再加上于表面应力上，它能提供一致性的粗化表面，上油及喷涂效果，在高应力的金属件如弹簧和连接杆经局部被不断敲打，会产生变形并呈现强化现象。此强化效果是需要使用圆形磨料如不锈钢丸，在高能量的拋丸机或专用强力喷砂机中使用。如要测定机器的表面强化效果，可把测试工件进行拋丸或喷砂处理，然后测出变形量是否符合要求。
来源：1号机器人
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金属产品运用在我们生活的各个角落，水龙头、门把手和窗户等等，这些都离不开金属制品的使用，然而有使用就会有消耗，怎么样最大程度的让这些金属制品为我们使用?如何增加它们的使用寿命?成为金属表面处理最基本的问题，探索金属表面处理的奥秘。
常见的金属表面处理方法
金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命。目前，各种模具表面处理新技术正得到业界越来越多的关注和推广应用。合理地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。表面强化工艺成本较低，而模具寿命却可提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。手把手带你认识常见的几种金属表面处理技术，针对目前我国的模具表面处理技术的应用现状，目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术仍是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主，而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的问题。对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，如表面涂层技术、TD覆层处理技术、激光表面强化技术和电子束强化技术等。
淬火：
淬火
最传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN，即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。
金属表面拉丝工艺：
金属表面拉丝工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
阳极氧化着色：
阳极氧化着色
作为轻金属的铝及其类别合金，在工业设计中已经越来越普遍。MP3播放器、DSC、手机、NB、甚至桌面电脑等，均可见轻金属身影，NB采用镁合金比例更已超過50%，苹果的MP3播放器、桌面电脑与Sony的DSC，甚至大量采用铝合金材料。
铝合金的氧化着色是小型机电产品常用的一种表面处理工艺，其作用主要是增强产品表面的抗蚀能力和使产品具有装饰效果。
氧化着色效果与铝合金的材料成分和工艺参数有关。铝合金表面氧化着色后通常还有后续处理工艺，使整个产品更具美观性。另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的。
常用的有下面几种氧化着色处理方法：
1.着色阳极氧化膜铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。
2.自发色阳极氧化膜这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液中在电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。
3.电解着色阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。
铝板钻石雕刻：
在低温下也能保持很好的抗压强度硬度高、机械强度高抗磨损性好、比重轻相对热量指数高达80c在高温下也能保持很好的尺寸稳定性防火、工艺简单光泽度好、易于上色，相对其他热塑性塑料来说成本较低典型用途电子消费品、玩具、环保商品、汽车仪表板、门板、户外护栅。
表面电镀工艺：
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电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。
电镀工艺过程：一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理三个阶段。
表面喷砂:
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喷砂处理在金属表面的应用是非常普遍的，原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击，而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理等，它能改变金属表面的光洁度和应力状态。而一些影响喷砂技术的参数是需要留意的，如磨料种类、磨料粒度、喷射距离、喷射角度和速度等。除了喷砂处理外，拋丸处理亦是其中的一个很好选择。
喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮拋丸两种，而喷砂工艺的优点在于它能够除披峰、去除在压铸、冲压、火焰切割和锻压后的毛刺，对较薄工件及有毛孔的毛刺效果更好，它可清理砂铸过程残余的砂粒、清理铸铁件或钢材的锈渍、清理热处理、烧悍、热锻、辗压等热工序后的除氧化皮。另外，在涂层应用上，它可把现有的涂料或保护层除去，在覆盖铸件上的缺陷如龟裂或冷纹，提供光泽表面。
再加上于表面应力上，它能提供一致性的粗化表面，上油及喷涂效果，在高应力的金属件如弹簧和连接杆经局部被不断敲打，会产生变形并呈现强化现象。此强化效果是需要使用圆形磨料如不锈钢丸，在高能量的拋丸机或专用强力喷砂机中使用。如要测定机器的表面强化效果，可把测试工件进行拋丸或喷砂处理，然后测出变形量是否符合要求。
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10种简单的去毛刺方式，适合你的才是最好的
智能制造类 Leader 2016-11-04 10:02 发表了文章
1、人工去毛刺
这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。
简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。
2、冲模去毛刺
采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。
3、研磨去毛刺
此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。
简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。
4、冷冻去毛刺
利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。
简评：设备价格大概在二三十万；
适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。
5、热爆去毛刺
也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
6、雕刻机去毛刺
简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。
7、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
简评：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。
8、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
9、高压水喷射去毛刺
以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
简评：设备昂贵,主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。
10、超声波去毛刺
超声波产生瞬间高压去除毛刺。
简评：主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。
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这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。
简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。
2、冲模去毛刺
采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。
3、研磨去毛刺
此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。
简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。
4、冷冻去毛刺
利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。
简评：设备价格大概在二三十万；
适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。
5、热爆去毛刺
也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
6、雕刻机去毛刺
简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。
7、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
简评：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。
8、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
9、高压水喷射去毛刺
以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
简评：设备昂贵,主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。
10、超声波去毛刺
超声波产生瞬间高压去除毛刺。
简评：主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。
查看全部
1、人工去毛刺
这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。
简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。
2、冲模去毛刺
采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。
3、研磨去毛刺
此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。
简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。
4、冷冻去毛刺
利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。
简评：设备价格大概在二三十万；
适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。
5、热爆去毛刺
也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
6、雕刻机去毛刺
简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。
7、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
简评：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。
8、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
9、高压水喷射去毛刺
以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
简评：设备昂贵,主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。
10、超声波去毛刺
超声波产生瞬间高压去除毛刺。
简评：主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。
这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。
简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。
2、冲模去毛刺
采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。
3、研磨去毛刺
此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。
简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。
4、冷冻去毛刺
利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。
简评：设备价格大概在二三十万；
适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。
5、热爆去毛刺
也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
6、雕刻机去毛刺
简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。
7、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
简评：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。
8、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
9、高压水喷射去毛刺
以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
简评：设备昂贵,主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。
10、超声波去毛刺
超声波产生瞬间高压去除毛刺。
简评：主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。
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制造家带你看工博会--工博会预览：三菱电机带来Ex系列激光加工机
设备硬件类 装配与测试 2016-10-30 18:38 发表了文章
三菱电机作为一家跨国企业，在近90年的历史中，始终致力于尖端技术及专业领域的研究，开发与制作。本次工博会三菱电机带来一款拥有“3E”理念的二氧化碳二维激光加工机。
三菱电机二氧化碳二维激光加工机 ML3015Ex-S Edition
Excellent
薄板加工能力有了进一步的提高。加工速度的提高与控制方式的优化使薄板在加工时间上大约可缩短20％；最新穿孔技术的运用使碳钢厚板、中厚板在加工时间上大约可缩短30％。
Easy to use
从准备到结束所需的操作，只要2个步骤就能完成。实现了操作的简便性与运行的安全性。并且通过与CAD/CAM的联网，可支持现场操作。
Ecology
加工机停机时将切换为eco模式，发振器将停止空转，从而最多可减少待机时90%的无谓消耗。重启也很顺畅。另外，与普通高速轴流方式发振器相比，CO2的排放量减少约30%。
三菱电机主要从事信息通信系统，电子元器件，重电系统，工业自动化，汽车电装品设备和家用电器等业务，并在卫星，防御系统，通风设备等领域处于世界领先地位。此外，三菱电机还拥有优秀的数控系统和数控技术。
优势光电技术的全面积累和全球市场份额强力支持，奠定了三菱在激光加工领域的技术领先地位。三菱独有三轴正交发振器等专利技术，是激光领域唯一一家具备全套激光加工专利技术的制造厂家。
早在1967年三菱电机便反复研究开发面向工业生产的激光加工工艺技术和激光系统产品。三菱电机激光切割机自1979年开始销售至今，全球销量以达12000台。 查看全部
三菱电机二氧化碳二维激光加工机 ML3015Ex-S Edition
Excellent
薄板加工能力有了进一步的提高。加工速度的提高与控制方式的优化使薄板在加工时间上大约可缩短20％；最新穿孔技术的运用使碳钢厚板、中厚板在加工时间上大约可缩短30％。
Easy to use
从准备到结束所需的操作，只要2个步骤就能完成。实现了操作的简便性与运行的安全性。并且通过与CAD/CAM的联网，可支持现场操作。
Ecology
加工机停机时将切换为eco模式，发振器将停止空转，从而最多可减少待机时90%的无谓消耗。重启也很顺畅。另外，与普通高速轴流方式发振器相比，CO2的排放量减少约30%。
三菱电机主要从事信息通信系统，电子元器件，重电系统，工业自动化，汽车电装品设备和家用电器等业务，并在卫星，防御系统，通风设备等领域处于世界领先地位。此外，三菱电机还拥有优秀的数控系统和数控技术。
优势光电技术的全面积累和全球市场份额强力支持，奠定了三菱在激光加工领域的技术领先地位。三菱独有三轴正交发振器等专利技术，是激光领域唯一一家具备全套激光加工专利技术的制造厂家。
早在1967年三菱电机便反复研究开发面向工业生产的激光加工工艺技术和激光系统产品。三菱电机激光切割机自1979年开始销售至今，全球销量以达12000台。 查看全部
三菱电机作为一家跨国企业，在近90年的历史中，始终致力于尖端技术及专业领域的研究，开发与制作。本次工博会三菱电机带来一款拥有“3E”理念的二氧化碳二维激光加工机。
三菱电机二氧化碳二维激光加工机 ML3015Ex-S Edition
Excellent
薄板加工能力有了进一步的提高。加工速度的提高与控制方式的优化使薄板在加工时间上大约可缩短20％；最新穿孔技术的运用使碳钢厚板、中厚板在加工时间上大约可缩短30％。
Easy to use
从准备到结束所需的操作，只要2个步骤就能完成。实现了操作的简便性与运行的安全性。并且通过与CAD/CAM的联网，可支持现场操作。
Ecology
加工机停机时将切换为eco模式，发振器将停止空转，从而最多可减少待机时90%的无谓消耗。重启也很顺畅。另外，与普通高速轴流方式发振器相比，CO2的排放量减少约30%。
三菱电机主要从事信息通信系统，电子元器件，重电系统，工业自动化，汽车电装品设备和家用电器等业务，并在卫星，防御系统，通风设备等领域处于世界领先地位。此外，三菱电机还拥有优秀的数控系统和数控技术。
优势光电技术的全面积累和全球市场份额强力支持，奠定了三菱在激光加工领域的技术领先地位。三菱独有三轴正交发振器等专利技术，是激光领域唯一一家具备全套激光加工专利技术的制造厂家。
早在1967年三菱电机便反复研究开发面向工业生产的激光加工工艺技术和激光系统产品。三菱电机激光切割机自1979年开始销售至今，全球销量以达12000台。
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欲善其事，先利其器，加工铸铁该用何种利器？
智能制造类 善思惟 2016-10-28 10:32 发表了文章
铸铁是金属加工中常见的被加工材料，尤其在汽车制造业的绝对用量大得惊人。被用于制造各种零部件，包括发动机缸体、缸盖、差速器箱体、轴、飞轮、制动鼓和制动盘等。
随着机械制造业的不断发展，作为传统加工行业“铸铁零部件加工生产”已经逐步进入了全新的领域。铸铁零件的自动化生产，成为了一个个生产企业的首要目标，对刀具的要求追求极致。我们不妨想一想，铸铁工艺的改进，让大家在毛胚上几乎平起平坐，那这些企业的竞争力体现在哪？就是生产末端对质量的控制，其中保证质量的重要因素之一正是所使用加工刀具是否具备稳定的综合控制能力！今天小编就为大家推荐三款铸铁加工利器！
瓦尔特“金虎刀片”
瓦尔特，机械加工行业优势技术能力的代表，尤以铸铁加工闻名于世。
俗话说好刀用在刃上，瓦尔特公司对于铸铁材料加工的专注和贡献，从瓦尔特公司涂层技术发展的历史即可体现出来：
2001年，瓦尔特在刀具行业第一个推出黑黄双色涂层的“老虎刀片”，WAK10/WAK20，老虎刀片专门用于铸铁材料的加工，刀具寿命效果明显提升。2001-2008年有扩展了老虎刀片范围，可覆盖ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料。。
2009年，瓦尔特升级材质为第二代的“银虎刀片”，推出的WKK25S专门用于铸铁材料的加工。2010-2015陆续推出其他PVD和CVD银虎刀片，覆盖了ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料的加工。
2016年，瓦尔特即将推出“金虎刀片”新材质WKP35G，也是主要用于铸铁，同时也可加工钢件的材质，全新超低压ULP-CVD涂层技术，可以提高刀具平均寿命70%以上。
发动机缸体材料分为铸铁材料和铝合金材料，其中铸铁材料通常为灰铸铁HT250，瓦尔特可为客户提供高性价比的全套的解决方案：
案例：
☞上海大众汽车发动机工厂，在加工缸体顶面、底面的粗加工工序中，过去使用其他品牌的6边形刀片HNGX，单刃寿命450件，现在采用瓦尔特F4045铣刀， 7边形刀片，有14个有效刃口，单刃寿命提高到800件，帮助客户降低了刀具成本。
☞广汽集团，加工缸体轴瓦盖面，过去客户使用日系某品牌的方肩铣刀，刀片SONX12只有4个刃口，加工切削声音较大，并且寿命260件而且不稳定，客户需求是提高生产稳定性，但不能增加成本。由于是整线生产，单工序节拍不能改变，因此只能选择适合的刀具，并调整切削参数，现在使用瓦尔特F4049铣刀，由于寿命提高246%，换刀时间从原来的1天两次，延长为2天一次，减少了换刀和停机时间。
山特维克可乐满
山特维克可乐满CoroDrill® 865是一项对铸铁材料曲轴加工可达25倍直径的斜油孔的全新零件解决方案，具有高速、高重复性和高效的特点。
凭借这款新钻头，我们能够为您提供铸铁材料曲轴加工的完整解决方案。该钻头可根据您的需求定制，可以精确调整容屑槽的长度和总长。与改进型标准钻头相比，具有更高的刚性和稳定性，并且节省了采购成本（只使用必需的硬质合金材料）。
优点
·良好的切屑控制和稳定的性能可为您提供高零件质量和长刀具寿命
·高穿透率使其具有极其出色的生产效率
·大主后角支持更高的进给率
·可靠、可预测以及安全的油孔钻削
·可根据客户的精确需求定制 (容屑槽长度和总长度)
技术特点
·小的轴向前角可提高强度并改善切屑成形
·全新容屑槽槽型可改善切屑成形并减小推力
·高的表面质量有助于排屑并减小推力
·定制刀柄长度、容屑槽长度和总长度可提高刚性
应用
·应用：曲轴油孔钻削
·材料：ISO K和ISO P
·机床策略：定心钻
客户案例
某汽车制造商要求找到更加安全的加工曲轴斜油孔的工艺，并计划为铸铁生产线制定一项全新的，具有高性能、高可靠性和高精度的深孔钻削解决方案。凭借CoroDrill® 865，该汽车制造商大幅延长了刀具寿命并提高了加工安全性，同时实现了更高的生产效率。此外，这款刀具经过3次修磨可以达到与新钻头相同的性能水平。
全新CoroDrill® 865在加工铸铁曲轴零件方面大获成功后，该汽车制造商在另外一条生产线中测试了一种经过优化的钢件槽型。结果显示，加工性能得到了提高，从而进一步提高了生产效率。
京瓷“CA3系列”
京瓷新铸铁加工用CVD涂“CA3系列”强于根基，破茧成蝶，必将引领新的风潮。
1.高膜密着力，实现稳定加工
增加与氧化铝膜的接触面积，提高密着性。
界面强度约提升20%（本公司对比），抑制界面破坏。
2.实现卓越买磨损性的微细TICN薄膜
3.配合铸铁加工用途可选择相对应刀片材质
4.铸铁专用断屑槽
多种组合，在涉及加工生产的各个工艺上发挥威力
加工实例
行业：汽车
工件类型：刹车盘
材质：FCD250
测试目的： 改善寿命
寿命提高50%
查看全部
随着机械制造业的不断发展，作为传统加工行业“铸铁零部件加工生产”已经逐步进入了全新的领域。铸铁零件的自动化生产，成为了一个个生产企业的首要目标，对刀具的要求追求极致。我们不妨想一想，铸铁工艺的改进，让大家在毛胚上几乎平起平坐，那这些企业的竞争力体现在哪？就是生产末端对质量的控制，其中保证质量的重要因素之一正是所使用加工刀具是否具备稳定的综合控制能力！今天小编就为大家推荐三款铸铁加工利器！
瓦尔特“金虎刀片”
瓦尔特，机械加工行业优势技术能力的代表，尤以铸铁加工闻名于世。
俗话说好刀用在刃上，瓦尔特公司对于铸铁材料加工的专注和贡献，从瓦尔特公司涂层技术发展的历史即可体现出来：
2001年，瓦尔特在刀具行业第一个推出黑黄双色涂层的“老虎刀片”，WAK10/WAK20，老虎刀片专门用于铸铁材料的加工，刀具寿命效果明显提升。2001-2008年有扩展了老虎刀片范围，可覆盖ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料。。
2009年，瓦尔特升级材质为第二代的“银虎刀片”，推出的WKK25S专门用于铸铁材料的加工。2010-2015陆续推出其他PVD和CVD银虎刀片，覆盖了ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料的加工。
2016年，瓦尔特即将推出“金虎刀片”新材质WKP35G，也是主要用于铸铁，同时也可加工钢件的材质，全新超低压ULP-CVD涂层技术，可以提高刀具平均寿命70%以上。
发动机缸体材料分为铸铁材料和铝合金材料，其中铸铁材料通常为灰铸铁HT250，瓦尔特可为客户提供高性价比的全套的解决方案：
案例：
☞上海大众汽车发动机工厂，在加工缸体顶面、底面的粗加工工序中，过去使用其他品牌的6边形刀片HNGX，单刃寿命450件，现在采用瓦尔特F4045铣刀， 7边形刀片，有14个有效刃口，单刃寿命提高到800件，帮助客户降低了刀具成本。
☞广汽集团，加工缸体轴瓦盖面，过去客户使用日系某品牌的方肩铣刀，刀片SONX12只有4个刃口，加工切削声音较大，并且寿命260件而且不稳定，客户需求是提高生产稳定性，但不能增加成本。由于是整线生产，单工序节拍不能改变，因此只能选择适合的刀具，并调整切削参数，现在使用瓦尔特F4049铣刀，由于寿命提高246%，换刀时间从原来的1天两次，延长为2天一次，减少了换刀和停机时间。
山特维克可乐满
山特维克可乐满CoroDrill® 865是一项对铸铁材料曲轴加工可达25倍直径的斜油孔的全新零件解决方案，具有高速、高重复性和高效的特点。
凭借这款新钻头，我们能够为您提供铸铁材料曲轴加工的完整解决方案。该钻头可根据您的需求定制，可以精确调整容屑槽的长度和总长。与改进型标准钻头相比，具有更高的刚性和稳定性，并且节省了采购成本（只使用必需的硬质合金材料）。
优点
·良好的切屑控制和稳定的性能可为您提供高零件质量和长刀具寿命
·高穿透率使其具有极其出色的生产效率
·大主后角支持更高的进给率
·可靠、可预测以及安全的油孔钻削
·可根据客户的精确需求定制 (容屑槽长度和总长度)
技术特点
·小的轴向前角可提高强度并改善切屑成形
·全新容屑槽槽型可改善切屑成形并减小推力
·高的表面质量有助于排屑并减小推力
·定制刀柄长度、容屑槽长度和总长度可提高刚性
应用
·应用：曲轴油孔钻削
·材料：ISO K和ISO P
·机床策略：定心钻
客户案例
某汽车制造商要求找到更加安全的加工曲轴斜油孔的工艺，并计划为铸铁生产线制定一项全新的，具有高性能、高可靠性和高精度的深孔钻削解决方案。凭借CoroDrill® 865，该汽车制造商大幅延长了刀具寿命并提高了加工安全性，同时实现了更高的生产效率。此外，这款刀具经过3次修磨可以达到与新钻头相同的性能水平。
全新CoroDrill® 865在加工铸铁曲轴零件方面大获成功后，该汽车制造商在另外一条生产线中测试了一种经过优化的钢件槽型。结果显示，加工性能得到了提高，从而进一步提高了生产效率。
京瓷“CA3系列”
京瓷新铸铁加工用CVD涂“CA3系列”强于根基，破茧成蝶，必将引领新的风潮。
1.高膜密着力，实现稳定加工
增加与氧化铝膜的接触面积，提高密着性。
界面强度约提升20%（本公司对比），抑制界面破坏。
2.实现卓越买磨损性的微细TICN薄膜
3.配合铸铁加工用途可选择相对应刀片材质
4.铸铁专用断屑槽
多种组合，在涉及加工生产的各个工艺上发挥威力
加工实例
行业：汽车
工件类型：刹车盘
材质：FCD250
测试目的： 改善寿命
寿命提高50%
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铸铁是金属加工中常见的被加工材料，尤其在汽车制造业的绝对用量大得惊人。被用于制造各种零部件，包括发动机缸体、缸盖、差速器箱体、轴、飞轮、制动鼓和制动盘等。
随着机械制造业的不断发展，作为传统加工行业“铸铁零部件加工生产”已经逐步进入了全新的领域。铸铁零件的自动化生产，成为了一个个生产企业的首要目标，对刀具的要求追求极致。我们不妨想一想，铸铁工艺的改进，让大家在毛胚上几乎平起平坐，那这些企业的竞争力体现在哪？就是生产末端对质量的控制，其中保证质量的重要因素之一正是所使用加工刀具是否具备稳定的综合控制能力！今天小编就为大家推荐三款铸铁加工利器！
瓦尔特“金虎刀片”
瓦尔特，机械加工行业优势技术能力的代表，尤以铸铁加工闻名于世。
俗话说好刀用在刃上，瓦尔特公司对于铸铁材料加工的专注和贡献，从瓦尔特公司涂层技术发展的历史即可体现出来：
2001年，瓦尔特在刀具行业第一个推出黑黄双色涂层的“老虎刀片”，WAK10/WAK20，老虎刀片专门用于铸铁材料的加工，刀具寿命效果明显提升。2001-2008年有扩展了老虎刀片范围，可覆盖ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料。。
2009年，瓦尔特升级材质为第二代的“银虎刀片”，推出的WKK25S专门用于铸铁材料的加工。2010-2015陆续推出其他PVD和CVD银虎刀片，覆盖了ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料的加工。
2016年，瓦尔特即将推出“金虎刀片”新材质WKP35G，也是主要用于铸铁，同时也可加工钢件的材质，全新超低压ULP-CVD涂层技术，可以提高刀具平均寿命70%以上。
发动机缸体材料分为铸铁材料和铝合金材料，其中铸铁材料通常为灰铸铁HT250，瓦尔特可为客户提供高性价比的全套的解决方案：
案例：
☞上海大众汽车发动机工厂，在加工缸体顶面、底面的粗加工工序中，过去使用其他品牌的6边形刀片HNGX，单刃寿命450件，现在采用瓦尔特F4045铣刀， 7边形刀片，有14个有效刃口，单刃寿命提高到800件，帮助客户降低了刀具成本。
☞广汽集团，加工缸体轴瓦盖面，过去客户使用日系某品牌的方肩铣刀，刀片SONX12只有4个刃口，加工切削声音较大，并且寿命260件而且不稳定，客户需求是提高生产稳定性，但不能增加成本。由于是整线生产，单工序节拍不能改变，因此只能选择适合的刀具，并调整切削参数，现在使用瓦尔特F4049铣刀，由于寿命提高246%，换刀时间从原来的1天两次，延长为2天一次，减少了换刀和停机时间。
山特维克可乐满
山特维克可乐满CoroDrill® 865是一项对铸铁材料曲轴加工可达25倍直径的斜油孔的全新零件解决方案，具有高速、高重复性和高效的特点。
凭借这款新钻头，我们能够为您提供铸铁材料曲轴加工的完整解决方案。该钻头可根据您的需求定制，可以精确调整容屑槽的长度和总长。与改进型标准钻头相比，具有更高的刚性和稳定性，并且节省了采购成本（只使用必需的硬质合金材料）。
优点
·良好的切屑控制和稳定的性能可为您提供高零件质量和长刀具寿命
·高穿透率使其具有极其出色的生产效率
·大主后角支持更高的进给率
·可靠、可预测以及安全的油孔钻削
·可根据客户的精确需求定制 (容屑槽长度和总长度)
技术特点
·小的轴向前角可提高强度并改善切屑成形
·全新容屑槽槽型可改善切屑成形并减小推力
·高的表面质量有助于排屑并减小推力
·定制刀柄长度、容屑槽长度和总长度可提高刚性
应用
·应用：曲轴油孔钻削
·材料：ISO K和ISO P
·机床策略：定心钻
客户案例
某汽车制造商要求找到更加安全的加工曲轴斜油孔的工艺，并计划为铸铁生产线制定一项全新的，具有高性能、高可靠性和高精度的深孔钻削解决方案。凭借CoroDrill® 865，该汽车制造商大幅延长了刀具寿命并提高了加工安全性，同时实现了更高的生产效率。此外，这款刀具经过3次修磨可以达到与新钻头相同的性能水平。
全新CoroDrill® 865在加工铸铁曲轴零件方面大获成功后，该汽车制造商在另外一条生产线中测试了一种经过优化的钢件槽型。结果显示，加工性能得到了提高，从而进一步提高了生产效率。
京瓷“CA3系列”
京瓷新铸铁加工用CVD涂“CA3系列”强于根基，破茧成蝶，必将引领新的风潮。
1.高膜密着力，实现稳定加工
增加与氧化铝膜的接触面积，提高密着性。
界面强度约提升20%（本公司对比），抑制界面破坏。
2.实现卓越买磨损性的微细TICN薄膜
3.配合铸铁加工用途可选择相对应刀片材质
4.铸铁专用断屑槽
多种组合，在涉及加工生产的各个工艺上发挥威力
加工实例
行业：汽车
工件类型：刹车盘
材质：FCD250
测试目的： 改善寿命
寿命提高50%
随着机械制造业的不断发展，作为传统加工行业“铸铁零部件加工生产”已经逐步进入了全新的领域。铸铁零件的自动化生产，成为了一个个生产企业的首要目标，对刀具的要求追求极致。我们不妨想一想，铸铁工艺的改进，让大家在毛胚上几乎平起平坐，那这些企业的竞争力体现在哪？就是生产末端对质量的控制，其中保证质量的重要因素之一正是所使用加工刀具是否具备稳定的综合控制能力！今天小编就为大家推荐三款铸铁加工利器！
瓦尔特“金虎刀片”
瓦尔特，机械加工行业优势技术能力的代表，尤以铸铁加工闻名于世。
俗话说好刀用在刃上，瓦尔特公司对于铸铁材料加工的专注和贡献，从瓦尔特公司涂层技术发展的历史即可体现出来：
2001年，瓦尔特在刀具行业第一个推出黑黄双色涂层的“老虎刀片”，WAK10/WAK20，老虎刀片专门用于铸铁材料的加工，刀具寿命效果明显提升。2001-2008年有扩展了老虎刀片范围，可覆盖ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料。。
2009年，瓦尔特升级材质为第二代的“银虎刀片”，推出的WKK25S专门用于铸铁材料的加工。2010-2015陆续推出其他PVD和CVD银虎刀片，覆盖了ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料的加工。
2016年，瓦尔特即将推出“金虎刀片”新材质WKP35G，也是主要用于铸铁，同时也可加工钢件的材质，全新超低压ULP-CVD涂层技术，可以提高刀具平均寿命70%以上。
发动机缸体材料分为铸铁材料和铝合金材料，其中铸铁材料通常为灰铸铁HT250，瓦尔特可为客户提供高性价比的全套的解决方案：
案例：
☞上海大众汽车发动机工厂，在加工缸体顶面、底面的粗加工工序中，过去使用其他品牌的6边形刀片HNGX，单刃寿命450件，现在采用瓦尔特F4045铣刀， 7边形刀片，有14个有效刃口，单刃寿命提高到800件，帮助客户降低了刀具成本。
☞广汽集团，加工缸体轴瓦盖面，过去客户使用日系某品牌的方肩铣刀，刀片SONX12只有4个刃口，加工切削声音较大，并且寿命260件而且不稳定，客户需求是提高生产稳定性，但不能增加成本。由于是整线生产，单工序节拍不能改变，因此只能选择适合的刀具，并调整切削参数，现在使用瓦尔特F4049铣刀，由于寿命提高246%，换刀时间从原来的1天两次，延长为2天一次，减少了换刀和停机时间。
山特维克可乐满
山特维克可乐满CoroDrill® 865是一项对铸铁材料曲轴加工可达25倍直径的斜油孔的全新零件解决方案，具有高速、高重复性和高效的特点。
凭借这款新钻头，我们能够为您提供铸铁材料曲轴加工的完整解决方案。该钻头可根据您的需求定制，可以精确调整容屑槽的长度和总长。与改进型标准钻头相比，具有更高的刚性和稳定性，并且节省了采购成本（只使用必需的硬质合金材料）。
优点
·良好的切屑控制和稳定的性能可为您提供高零件质量和长刀具寿命
·高穿透率使其具有极其出色的生产效率
·大主后角支持更高的进给率
·可靠、可预测以及安全的油孔钻削
·可根据客户的精确需求定制 (容屑槽长度和总长度)
技术特点
·小的轴向前角可提高强度并改善切屑成形
·全新容屑槽槽型可改善切屑成形并减小推力
·高的表面质量有助于排屑并减小推力
·定制刀柄长度、容屑槽长度和总长度可提高刚性
应用
·应用：曲轴油孔钻削
·材料：ISO K和ISO P
·机床策略：定心钻
客户案例
某汽车制造商要求找到更加安全的加工曲轴斜油孔的工艺，并计划为铸铁生产线制定一项全新的，具有高性能、高可靠性和高精度的深孔钻削解决方案。凭借CoroDrill® 865，该汽车制造商大幅延长了刀具寿命并提高了加工安全性，同时实现了更高的生产效率。此外，这款刀具经过3次修磨可以达到与新钻头相同的性能水平。
全新CoroDrill® 865在加工铸铁曲轴零件方面大获成功后，该汽车制造商在另外一条生产线中测试了一种经过优化的钢件槽型。结果显示，加工性能得到了提高，从而进一步提高了生产效率。
京瓷“CA3系列”
京瓷新铸铁加工用CVD涂“CA3系列”强于根基，破茧成蝶，必将引领新的风潮。
1.高膜密着力，实现稳定加工
增加与氧化铝膜的接触面积，提高密着性。
界面强度约提升20%（本公司对比），抑制界面破坏。
2.实现卓越买磨损性的微细TICN薄膜
3.配合铸铁加工用途可选择相对应刀片材质
4.铸铁专用断屑槽
多种组合，在涉及加工生产的各个工艺上发挥威力
加工实例
行业：汽车
工件类型：刹车盘
材质：FCD250
测试目的： 改善寿命
寿命提高50%
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发动机活塞这么重要，它是怎么制造的？
智能制造类 朱迪 2016-10-24 10:21 发表了文章
发动机好比是汽车的”心脏“，而活塞则可以理解为是发动机的“中枢”，除了身处恶劣的工作环境外，它还是发动机中最忙碌的一个，不断的进行着从下止点到上止点、从上止点到下止点的往复运动，吸气、压缩、做工、排气......通俗来讲，活塞的内部为掏空设计，更像是一个帽子，两端的圆孔连接活塞销，活塞销连接连杆小头，连杆大头则与曲轴相连，将活塞的往复运动转化为曲轴的圆周运动。活塞如此重要，那么发动机活塞是制作的呢？正是今天小编要给大家介绍的。
活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应。
每个活塞的裙体处都有三条皱纹，是为了安装两道气环和一道油环，且气环在上。在装配时，两道气环的开口需要错开，起到密封的作用。油环的作用主要是刮除飞溅到缸壁上的多余润滑油，并将润滑油刮布均匀。目前广泛应用的活塞环材料主要有优质灰铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等。
此外，活塞环由于位置不同，它们采用的表面处理也有差别，其中第一道活塞环外圆面通常进行镀铬或喷钼处理，主要是为了改善润滑和提高活塞环的耐磨度。其他活塞环大都会采用镀锡或磷化处理，主要是为了改善耐磨性。
如果活塞环的安装不当或密封性不好，就会导致缸壁上的机油上窜至燃烧室与混合气一起燃烧，引起烧机油现象。若活塞环与缸壁的配合间隙过小或活塞环因积碳被卡死在环槽内等情况，活塞做上下的往复运动时，很可能会将气缸壁刮伤，长时间后会在气缸壁上形成很深的沟纹，也就是常说的“拉缸”现象。气缸壁有了沟纹，密封性不良，同样会造成烧机油的情况。因此应定期检查活塞的工作状态，避免以上两种情况的发生，保证发动机的运行状况良好。
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活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应。
每个活塞的裙体处都有三条皱纹，是为了安装两道气环和一道油环，且气环在上。在装配时，两道气环的开口需要错开，起到密封的作用。油环的作用主要是刮除飞溅到缸壁上的多余润滑油，并将润滑油刮布均匀。目前广泛应用的活塞环材料主要有优质灰铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等。
此外，活塞环由于位置不同，它们采用的表面处理也有差别，其中第一道活塞环外圆面通常进行镀铬或喷钼处理，主要是为了改善润滑和提高活塞环的耐磨度。其他活塞环大都会采用镀锡或磷化处理，主要是为了改善耐磨性。
如果活塞环的安装不当或密封性不好，就会导致缸壁上的机油上窜至燃烧室与混合气一起燃烧，引起烧机油现象。若活塞环与缸壁的配合间隙过小或活塞环因积碳被卡死在环槽内等情况，活塞做上下的往复运动时，很可能会将气缸壁刮伤，长时间后会在气缸壁上形成很深的沟纹，也就是常说的“拉缸”现象。气缸壁有了沟纹，密封性不良，同样会造成烧机油的情况。因此应定期检查活塞的工作状态，避免以上两种情况的发生，保证发动机的运行状况良好。
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发动机好比是汽车的”心脏“，而活塞则可以理解为是发动机的“中枢”，除了身处恶劣的工作环境外，它还是发动机中最忙碌的一个，不断的进行着从下止点到上止点、从上止点到下止点的往复运动，吸气、压缩、做工、排气......通俗来讲，活塞的内部为掏空设计，更像是一个帽子，两端的圆孔连接活塞销，活塞销连接连杆小头，连杆大头则与曲轴相连，将活塞的往复运动转化为曲轴的圆周运动。活塞如此重要，那么发动机活塞是制作的呢？正是今天小编要给大家介绍的。
活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应。
每个活塞的裙体处都有三条皱纹，是为了安装两道气环和一道油环，且气环在上。在装配时，两道气环的开口需要错开，起到密封的作用。油环的作用主要是刮除飞溅到缸壁上的多余润滑油，并将润滑油刮布均匀。目前广泛应用的活塞环材料主要有优质灰铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等。
此外，活塞环由于位置不同，它们采用的表面处理也有差别，其中第一道活塞环外圆面通常进行镀铬或喷钼处理，主要是为了改善润滑和提高活塞环的耐磨度。其他活塞环大都会采用镀锡或磷化处理，主要是为了改善耐磨性。
如果活塞环的安装不当或密封性不好，就会导致缸壁上的机油上窜至燃烧室与混合气一起燃烧，引起烧机油现象。若活塞环与缸壁的配合间隙过小或活塞环因积碳被卡死在环槽内等情况，活塞做上下的往复运动时，很可能会将气缸壁刮伤，长时间后会在气缸壁上形成很深的沟纹，也就是常说的“拉缸”现象。气缸壁有了沟纹，密封性不良，同样会造成烧机油的情况。因此应定期检查活塞的工作状态，避免以上两种情况的发生，保证发动机的运行状况良好。
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热处理后继无人并非杞人忧天
智能制造类 功夫熊猫 2016-09-27 10:21 发表了文章
热处理是理论性很强的科学，又是实践性很强的技术，一直位居“材料科学与工程”和“机械制造”两大前沿。《中国热处理与表层改性技术路线图》明确指出：热处理是国家核心竞争力！深刻诠释热处理在国民经济中的地位和作用。然而，现实情况并非如此。笔者大学毕业后在热处理岗位辛勤耕耘了46个春秋，先后供职于12个单位，参观访问了数百家企业，足迹遍布长城内外大江南北，对基层实情比较了解，写出多篇深受读者喜爱的实践篇。随着年龄的增高，阅历的丰富，对问题的看法也比较深刻。经过实地考查，斗胆写出“热处理后继无人并非杞人忧天”文章，不妥之处，请领导和同仁们批评指正。
早在2001年笔者就撰文“民营企业热处理现状”，反映热处理技术人员断层问题；2003年出版的首部《中国热处理年鉴》（P439～442），也载入笔者撰写的“热处理人才匮乏”的纪实文章；2011年10月在北京召开的“先进节能热处理装备和技术研讨会”，笔者在会上作了“热处理节能减排任重道远”发言（载《论文集》P1～4），又发出了“热处理后继无人”的感叹；感谢《金属加工（热加工）》在2014年第9期（P74～75）载出笔者反映热处理阴暗面的文章。上述情况从一个个侧面反映热处理既无人又无“能”。无人导致了无“能”。曾经轰轰烈烈的热处理被冷落到如此悲惨的地步，不能不算是热处理行业的悲哀。
热处理人才状况
热处理人才断层问题早已凸显，但并没有引起政府和行业部门的重视。人是企业最活跃的因素，“得人才者得天下”。从根本上讲，市场竞争本质上是人才竞争。人才竞争是企业竞争的重中之重，是企业在激烈的市场竞争中取胜的根本。笔者相信“只要有了人，什么人间奇迹都可以创造出来”的神话。目前的状况是：国有企业技术人员老化和严重流失，原有民营企业热处理技术人员十分稀少，新建民企需要大量的技术人员。由于高等教育体制的变化，几乎所有的工科院校都取消了“金属热处理”专业，新设的材料与工程专业不能保证毕业生具备足够的专业和实践技能。许多大学毕业生不愿到生产第一线，相当一部分企业因大学生在热处理呆不牢也不愿招聘，造成热处理技术人员严重缺乏。沿海城市民企从内地招聘技术熟练工或退休老工程师能解燃眉之急，但终不是长久之计。因年龄原因，“文革”前入校的大学生全部到了古稀之年，“文革”中入学的“工农兵”大学生也已基本退休，九零后毕业的热处理大学生大部分当了领导或改行，21世纪开始很少见大学生到车间来……当前热处理企业尤其缺乏既懂产品生产工艺又精通金相的热处理质量控制工程师，更缺乏从事热处理新技术新工艺研发人员。放眼脚下，展望未来，未免有失落之感。
再来看金相人员，也让人十分担忧。金相是热处理的眼睛。中国好多机电产品寿命不如外国低，并不是材料差，也不是硬度低，而往往是金相组织技不如人。随着老的金相人员的退休，各企业中现在的中坚力量大多为20世纪80年代后期毕业大中专毕业生。计划经济时代的大学毕业生属国家干部，技术人员和领导干部工资待遇差不多，工作十分稳定。金相被人们称为产品的“内科医生”，是知其所以然的学科，人的挑选也十分严格，能干上金相的还真很自豪，让别的工种人群羡慕不已。到了90年代，随着国家经济体制的改革和市场经济的出现，企业部分职能分量发生了很大的改变，重要的程度依次是营销、财会、生产、技术、最后才是质量。管理层的待遇大大高于技术质量层，同年龄同年毕业的两个人，领导者工资可能会高出工程师数倍。结果造成人人想当官，当不成官就去搞营销。技术人员则被认为是没有出息的人，而金相又属于专业性很强的那种，尽管非常重要，但金相检验历来是是非之地，是得罪人的地方。即使干得很好，也还免不了被人说三道四。因此，大多数人不会选择干金相这个行当，即使“误入岐途”也会找出种种理由离开金相这个岗位，造成金相人员一缺再缺。
很多企业由于金相人员的跳槽或退休，从工人提拔上来的年轻人顶不上来，热处理及材料质量难以控制，不得不返聘退休者。目前为了适应企业对金相检验的需求，社会上办起了各式各样的金相培训班，但是培训的都是教科书式的金相检验人员而已，不具备质量分析和追溯能力，企业的热处理质量难题还是解决不了。在机械行业，谁都知道，金相责任重大，是企业的核心竞争力，但不直接产生效益，作用隐形，定岗在辅助岗位，待遇远不如其他设计、工艺人员，甚至不如主管设备的技术人员。按照目前的情况分析，金相人才的危机还有日益加重之虞。金相技术难度高，人才的成长速度慢，一般5～6年熟练，10年才比较精通，现在如果再不抓紧对金相人才的培养，没有新鲜血液的注入补充，人才断层只会日趋加剧，势必成为制约各行各业发展的瓶颈。警钟已经敲响，金相技术同样后继乏人并非杞人忧天倾。
热处理工程师、金相员稀少，热处理炉前工更是严重短缺。招工难，难招工，热处理岗位处于前所未有的尴尬局面。除少数国有企业外，外资及民营企业热处理工人基本是农民工，他们离开土地未经任何培训，仓促上岗，即使这样，还是缺兵少将，笔者在2014年第9期《金属加工（热加工）》“给高速钢盐浴热处理泼点冷水”中揭示有些工具厂“一个人操作一套高速钢刀具生产线”的事实，一个人抢了三个人饭碗。其他如真空淬火、气碳渗碳、多用炉等亦有一人顶数人的异常情况。由于热处理是有毒、有安全隐患，加之要上夜班，现在的年轻人缺乏吃苦耐劳精神，宁可到超市去当收银员，也不愿到热处理当操作工，造成热处理操作工紧张的被动局面。
热处理人才成长困境
热处理及金相技术人员基本上毕业于“金属材料专业”，而学校的教学科研体系与工厂生产往往脱节，学生没有完整而系统的学习过金属热处理及金相知识。高校专业培养严重缺失，主要表面在以下4个方面。
（1）大学专业越来越宽泛，针对性削弱了
以前的工科院校基本上都设有金属热处理专业，尤其是名牌大学如上海交大、浙江大学、哈工大、西安交大、北京钢院、陕机院等为国家培养了大量的热处理精英。20世纪60年代，确实有“金属热处理”专业，而90年代前后，随着科学技术的飞速发展，专业作了相应调整，成了“金属材料及热处理专业”。到了1996年“金属材料及热处理专业”全面停止招生，进入“机械设计与制造”或“材料科学与工程”学科。有的高校原设有“金属材料与热处理专业”演变成“热处理”、“锻造”、“铸造”、“焊接”热加工的大杂烩。大约在2004年将“金属材料及热处理”、“无机非金属材料”、“高分子材料”和“表面工程”合并成“材料科学与工程专业”。金属热处理成了摆设、附属物，逐步被边缘化、冷淡化。
（2）课程内容简单，难度大大降低
主要课程《金属学》、《合金钢》、《有色金属》合并为《金属材料》课程；《热处理原理》、《热处理工艺》合并为《金属热处理》课程。
（3）理论性高了，应用性低了
几乎所有的教师都在申报国家项目、争取科研基金、做前沿研究，纯粹的理论研究，发表高水平的论文跟实际生产脱节。老师学历结构从博士、博士后，到海归博士、博士后，学历越来越高。大部分教授都有国外深造的经历，有实践经验的工程师、高工教师十分稀缺。教学内容严重偏向，培养的学生无法适应企业生产的需要。
（4）教学实践环节弱了
现在大多数企业愿意接纳职业技术学院、职业中专甚至技工学校毕业的学生，而不愿意要高校生，原因是怕影响生产，怕出安全事故，不愿意接收大学生实习，即便学生到了车间，只动嘴不动手，走马观花，远远地看着工人生产，无法深入生产班组、与工人同吃同住同劳动，教师也无法针对具体生产工艺作深入细致讲解，老师模糊，学生糊涂，实习走过场。
专业图书的缺失也是影响人才成长的一个因素。现在的图书市场缺少一册工作必备、案头留置、随身携带、简单易行、具有鲜明指导性热处理手册。当前十几家出版社都出版热处理丛书，内容大同小异，金相专著本来就不多，太科普的往往涉及面很窄、内容较肤浅，不能指导生产，专著又过于艰深庞杂。就钢铁材料而言，国内外的牌号就有两、三万种，不同成分出现不同的相，不同的热加工方式又有不同的相，同一成分同规格的钢材不同的热处理工艺亦会出现不同的相。对初学者来说，翻开钢铁图谱，洋洋数千页，云山雾海，头都大了，用图谱再和实际金相形貌对照，经常就靠上谱。因此，缺乏能够给初学者马上上手，边学边干的实用指导丛书。
企业的生存环境也是影响人才成长的重要因素。人生不能没有钱，但人不是为钱而活着，没有钱活得不潇洒，特别是人到中年，上有老下有小，他们需要努力拼搏养家糊口，该得到的得不到是很闹心的事。民营企业热处理基本上是农民兄弟，不少企业不给他们缴“五大保险”，一个月难得有一两天休息，超时工作是常事，得不到应有的回报，说的难听点是剥削工人的剩余价值，很不得人心，热处理是有害工种没有保健营养费，夏天没有高温费，节假日加班没有X倍工资，此举很不得人心。
大部分企业对热处理、金相人才只使用不培养，或对热处理工作的重要性认识不足，热处理既然是国家核心竞争力，就不应该摆在旁心的位置，再则，国家一系列的政策法规跟不上，使人心灰意冷，使热处理人才危机加剧。
对企业的建议
作为一个企业要想在剧烈而残酷的市场竞争中求得生存和发展，使自己的产品质量过硬，必须稳定和提高热处理人员素责，有几个问题应努力抓好。
（1）选好材
人是生产力最活跃的因素，同样也是不确定因素。名牌都是人创造出来的，坏的事同样亦人而为。总结历史，不是所有的人都适合金相热处理的。只有严谨、思辩能力极强、耐得住性的人、有良知和责任感的无所畏惧的人才有可能成长为高层次人才；第二现在社会上诱惑太多，能够快速出名、赚大钱的机会越来越多，而热处理行业太苦，经难念、门难进、脸难看，默默潜心10年、20年甚至30年，没有鲜花掌声。因而必须有为热处理献身精神，对工作有乐趣。金相热处理本身就是一项很有创意的工作，显微镜下是一个极其奥妙的微观世界，天天都有新花样，欣尝着五彩缤纷的金相世界，真是其乐无穷。第三是金相热处理一直工作在质量争议的风口浪尖上，一定要实事求是，不是热处理过失绝不能强套，做到任何评判都有依据。因此，企业应该为热处理技术人才的成长营造一个良好的工作、学习、深造良性循环的发展之路、不要选了材而不育才。
（2）事业留人
注意精神鼓励，对热处理人才工作中的成绩，要给予表扬和认可，注意给人以成才、发展、晋升的机会。国内的行业会议、专业论坛尽量让其参加，把他们当成企业的主人，而不是赚钱的机器。
（3）待遇留人
建立评价、激励和培训体系。企业要把眼光放远一点，重视长期的发展和利益，要从人才战略的高度，打造百年企业创世界品牌的设想，建立一系列的激励机制，少给一些大棒，多给一点胡萝卜，福利待遇上倾斜，该给的一点也不能少，可给可不给的企业量力而行，有发明创造、对企业作出重大贡献者一定要重奖。此外，让技术人员多参加一些热处理行业会议、学术会议，创造出国考察、参观学习的机会，让他们不断提高、完善自我，为企业节能增效。如果真为工程技术人员创造这么良好的工作学习环境，谁还想离开！
“热处理是国家核心竞争力”要贯彻落实难度很大，由于长期“重冷轻热”，造成热处理逐步被边缘化、附属化、配角化。金相热处理行业的兴衰直接关系到企业的生存，也关系到国防、国家财产和人民生命安全。高层次的技术人才的成长并不是高等教育一家就能独立完成的，也不是短期培训能够解决的，而是一个漫长的系统工程，需要社会、企业、高校长期共同关注，以及个人的奋发努力才能完成。热处理行业一旦一蹶不振，则冶金、机械、军械势必少了强大的质量支撑和保障，不是短时间可以恢复了，需要在基层拍摸滚打数年才能成才。笔者在工厂几十年，亲眼看到一个个同仁退休或改行，新人又接不上来，而热处理质量问题反复发作又得不到彻底解决才发出“热处理后继无人并非杞人忧天”的感叹。
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早在2001年笔者就撰文“民营企业热处理现状”，反映热处理技术人员断层问题；2003年出版的首部《中国热处理年鉴》（P439～442），也载入笔者撰写的“热处理人才匮乏”的纪实文章；2011年10月在北京召开的“先进节能热处理装备和技术研讨会”，笔者在会上作了“热处理节能减排任重道远”发言（载《论文集》P1～4），又发出了“热处理后继无人”的感叹；感谢《金属加工（热加工）》在2014年第9期（P74～75）载出笔者反映热处理阴暗面的文章。上述情况从一个个侧面反映热处理既无人又无“能”。无人导致了无“能”。曾经轰轰烈烈的热处理被冷落到如此悲惨的地步，不能不算是热处理行业的悲哀。
热处理人才状况
热处理人才断层问题早已凸显，但并没有引起政府和行业部门的重视。人是企业最活跃的因素，“得人才者得天下”。从根本上讲，市场竞争本质上是人才竞争。人才竞争是企业竞争的重中之重，是企业在激烈的市场竞争中取胜的根本。笔者相信“只要有了人，什么人间奇迹都可以创造出来”的神话。目前的状况是：国有企业技术人员老化和严重流失，原有民营企业热处理技术人员十分稀少，新建民企需要大量的技术人员。由于高等教育体制的变化，几乎所有的工科院校都取消了“金属热处理”专业，新设的材料与工程专业不能保证毕业生具备足够的专业和实践技能。许多大学毕业生不愿到生产第一线，相当一部分企业因大学生在热处理呆不牢也不愿招聘，造成热处理技术人员严重缺乏。沿海城市民企从内地招聘技术熟练工或退休老工程师能解燃眉之急，但终不是长久之计。因年龄原因，“文革”前入校的大学生全部到了古稀之年，“文革”中入学的“工农兵”大学生也已基本退休，九零后毕业的热处理大学生大部分当了领导或改行，21世纪开始很少见大学生到车间来……当前热处理企业尤其缺乏既懂产品生产工艺又精通金相的热处理质量控制工程师，更缺乏从事热处理新技术新工艺研发人员。放眼脚下，展望未来，未免有失落之感。
再来看金相人员，也让人十分担忧。金相是热处理的眼睛。中国好多机电产品寿命不如外国低，并不是材料差，也不是硬度低，而往往是金相组织技不如人。随着老的金相人员的退休，各企业中现在的中坚力量大多为20世纪80年代后期毕业大中专毕业生。计划经济时代的大学毕业生属国家干部，技术人员和领导干部工资待遇差不多，工作十分稳定。金相被人们称为产品的“内科医生”，是知其所以然的学科，人的挑选也十分严格，能干上金相的还真很自豪，让别的工种人群羡慕不已。到了90年代，随着国家经济体制的改革和市场经济的出现，企业部分职能分量发生了很大的改变，重要的程度依次是营销、财会、生产、技术、最后才是质量。管理层的待遇大大高于技术质量层，同年龄同年毕业的两个人，领导者工资可能会高出工程师数倍。结果造成人人想当官，当不成官就去搞营销。技术人员则被认为是没有出息的人，而金相又属于专业性很强的那种，尽管非常重要，但金相检验历来是是非之地，是得罪人的地方。即使干得很好，也还免不了被人说三道四。因此，大多数人不会选择干金相这个行当，即使“误入岐途”也会找出种种理由离开金相这个岗位，造成金相人员一缺再缺。
很多企业由于金相人员的跳槽或退休，从工人提拔上来的年轻人顶不上来，热处理及材料质量难以控制，不得不返聘退休者。目前为了适应企业对金相检验的需求，社会上办起了各式各样的金相培训班，但是培训的都是教科书式的金相检验人员而已，不具备质量分析和追溯能力，企业的热处理质量难题还是解决不了。在机械行业，谁都知道，金相责任重大，是企业的核心竞争力，但不直接产生效益，作用隐形，定岗在辅助岗位，待遇远不如其他设计、工艺人员，甚至不如主管设备的技术人员。按照目前的情况分析，金相人才的危机还有日益加重之虞。金相技术难度高，人才的成长速度慢，一般5～6年熟练，10年才比较精通，现在如果再不抓紧对金相人才的培养，没有新鲜血液的注入补充，人才断层只会日趋加剧，势必成为制约各行各业发展的瓶颈。警钟已经敲响，金相技术同样后继乏人并非杞人忧天倾。
热处理工程师、金相员稀少，热处理炉前工更是严重短缺。招工难，难招工，热处理岗位处于前所未有的尴尬局面。除少数国有企业外，外资及民营企业热处理工人基本是农民工，他们离开土地未经任何培训，仓促上岗，即使这样，还是缺兵少将，笔者在2014年第9期《金属加工（热加工）》“给高速钢盐浴热处理泼点冷水”中揭示有些工具厂“一个人操作一套高速钢刀具生产线”的事实，一个人抢了三个人饭碗。其他如真空淬火、气碳渗碳、多用炉等亦有一人顶数人的异常情况。由于热处理是有毒、有安全隐患，加之要上夜班，现在的年轻人缺乏吃苦耐劳精神，宁可到超市去当收银员，也不愿到热处理当操作工，造成热处理操作工紧张的被动局面。
热处理人才成长困境
热处理及金相技术人员基本上毕业于“金属材料专业”，而学校的教学科研体系与工厂生产往往脱节，学生没有完整而系统的学习过金属热处理及金相知识。高校专业培养严重缺失，主要表面在以下4个方面。
（1）大学专业越来越宽泛，针对性削弱了
以前的工科院校基本上都设有金属热处理专业，尤其是名牌大学如上海交大、浙江大学、哈工大、西安交大、北京钢院、陕机院等为国家培养了大量的热处理精英。20世纪60年代，确实有“金属热处理”专业，而90年代前后，随着科学技术的飞速发展，专业作了相应调整，成了“金属材料及热处理专业”。到了1996年“金属材料及热处理专业”全面停止招生，进入“机械设计与制造”或“材料科学与工程”学科。有的高校原设有“金属材料与热处理专业”演变成“热处理”、“锻造”、“铸造”、“焊接”热加工的大杂烩。大约在2004年将“金属材料及热处理”、“无机非金属材料”、“高分子材料”和“表面工程”合并成“材料科学与工程专业”。金属热处理成了摆设、附属物，逐步被边缘化、冷淡化。
（2）课程内容简单，难度大大降低
主要课程《金属学》、《合金钢》、《有色金属》合并为《金属材料》课程；《热处理原理》、《热处理工艺》合并为《金属热处理》课程。
（3）理论性高了，应用性低了
几乎所有的教师都在申报国家项目、争取科研基金、做前沿研究，纯粹的理论研究，发表高水平的论文跟实际生产脱节。老师学历结构从博士、博士后，到海归博士、博士后，学历越来越高。大部分教授都有国外深造的经历，有实践经验的工程师、高工教师十分稀缺。教学内容严重偏向，培养的学生无法适应企业生产的需要。
（4）教学实践环节弱了
现在大多数企业愿意接纳职业技术学院、职业中专甚至技工学校毕业的学生，而不愿意要高校生，原因是怕影响生产，怕出安全事故，不愿意接收大学生实习，即便学生到了车间，只动嘴不动手，走马观花，远远地看着工人生产，无法深入生产班组、与工人同吃同住同劳动，教师也无法针对具体生产工艺作深入细致讲解，老师模糊，学生糊涂，实习走过场。
专业图书的缺失也是影响人才成长的一个因素。现在的图书市场缺少一册工作必备、案头留置、随身携带、简单易行、具有鲜明指导性热处理手册。当前十几家出版社都出版热处理丛书，内容大同小异，金相专著本来就不多，太科普的往往涉及面很窄、内容较肤浅，不能指导生产，专著又过于艰深庞杂。就钢铁材料而言，国内外的牌号就有两、三万种，不同成分出现不同的相，不同的热加工方式又有不同的相，同一成分同规格的钢材不同的热处理工艺亦会出现不同的相。对初学者来说，翻开钢铁图谱，洋洋数千页，云山雾海，头都大了，用图谱再和实际金相形貌对照，经常就靠上谱。因此，缺乏能够给初学者马上上手，边学边干的实用指导丛书。
企业的生存环境也是影响人才成长的重要因素。人生不能没有钱，但人不是为钱而活着，没有钱活得不潇洒，特别是人到中年，上有老下有小，他们需要努力拼搏养家糊口，该得到的得不到是很闹心的事。民营企业热处理基本上是农民兄弟，不少企业不给他们缴“五大保险”，一个月难得有一两天休息，超时工作是常事，得不到应有的回报，说的难听点是剥削工人的剩余价值，很不得人心，热处理是有害工种没有保健营养费，夏天没有高温费，节假日加班没有X倍工资，此举很不得人心。
大部分企业对热处理、金相人才只使用不培养，或对热处理工作的重要性认识不足，热处理既然是国家核心竞争力，就不应该摆在旁心的位置，再则，国家一系列的政策法规跟不上，使人心灰意冷，使热处理人才危机加剧。
对企业的建议
作为一个企业要想在剧烈而残酷的市场竞争中求得生存和发展，使自己的产品质量过硬，必须稳定和提高热处理人员素责，有几个问题应努力抓好。
（1）选好材
人是生产力最活跃的因素，同样也是不确定因素。名牌都是人创造出来的，坏的事同样亦人而为。总结历史，不是所有的人都适合金相热处理的。只有严谨、思辩能力极强、耐得住性的人、有良知和责任感的无所畏惧的人才有可能成长为高层次人才；第二现在社会上诱惑太多，能够快速出名、赚大钱的机会越来越多，而热处理行业太苦，经难念、门难进、脸难看，默默潜心10年、20年甚至30年，没有鲜花掌声。因而必须有为热处理献身精神，对工作有乐趣。金相热处理本身就是一项很有创意的工作，显微镜下是一个极其奥妙的微观世界，天天都有新花样，欣尝着五彩缤纷的金相世界，真是其乐无穷。第三是金相热处理一直工作在质量争议的风口浪尖上，一定要实事求是，不是热处理过失绝不能强套，做到任何评判都有依据。因此，企业应该为热处理技术人才的成长营造一个良好的工作、学习、深造良性循环的发展之路、不要选了材而不育才。
（2）事业留人
注意精神鼓励，对热处理人才工作中的成绩，要给予表扬和认可，注意给人以成才、发展、晋升的机会。国内的行业会议、专业论坛尽量让其参加，把他们当成企业的主人，而不是赚钱的机器。
（3）待遇留人
建立评价、激励和培训体系。企业要把眼光放远一点，重视长期的发展和利益，要从人才战略的高度，打造百年企业创世界品牌的设想，建立一系列的激励机制，少给一些大棒，多给一点胡萝卜，福利待遇上倾斜，该给的一点也不能少，可给可不给的企业量力而行，有发明创造、对企业作出重大贡献者一定要重奖。此外，让技术人员多参加一些热处理行业会议、学术会议，创造出国考察、参观学习的机会，让他们不断提高、完善自我，为企业节能增效。如果真为工程技术人员创造这么良好的工作学习环境，谁还想离开！
“热处理是国家核心竞争力”要贯彻落实难度很大，由于长期“重冷轻热”，造成热处理逐步被边缘化、附属化、配角化。金相热处理行业的兴衰直接关系到企业的生存，也关系到国防、国家财产和人民生命安全。高层次的技术人才的成长并不是高等教育一家就能独立完成的，也不是短期培训能够解决的，而是一个漫长的系统工程，需要社会、企业、高校长期共同关注，以及个人的奋发努力才能完成。热处理行业一旦一蹶不振，则冶金、机械、军械势必少了强大的质量支撑和保障，不是短时间可以恢复了，需要在基层拍摸滚打数年才能成才。笔者在工厂几十年，亲眼看到一个个同仁退休或改行，新人又接不上来，而热处理质量问题反复发作又得不到彻底解决才发出“热处理后继无人并非杞人忧天”的感叹。
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热处理是理论性很强的科学，又是实践性很强的技术，一直位居“材料科学与工程”和“机械制造”两大前沿。《中国热处理与表层改性技术路线图》明确指出：热处理是国家核心竞争力！深刻诠释热处理在国民经济中的地位和作用。然而，现实情况并非如此。笔者大学毕业后在热处理岗位辛勤耕耘了46个春秋，先后供职于12个单位，参观访问了数百家企业，足迹遍布长城内外大江南北，对基层实情比较了解，写出多篇深受读者喜爱的实践篇。随着年龄的增高，阅历的丰富，对问题的看法也比较深刻。经过实地考查，斗胆写出“热处理后继无人并非杞人忧天”文章，不妥之处，请领导和同仁们批评指正。
早在2001年笔者就撰文“民营企业热处理现状”，反映热处理技术人员断层问题；2003年出版的首部《中国热处理年鉴》（P439～442），也载入笔者撰写的“热处理人才匮乏”的纪实文章；2011年10月在北京召开的“先进节能热处理装备和技术研讨会”，笔者在会上作了“热处理节能减排任重道远”发言（载《论文集》P1～4），又发出了“热处理后继无人”的感叹；感谢《金属加工（热加工）》在2014年第9期（P74～75）载出笔者反映热处理阴暗面的文章。上述情况从一个个侧面反映热处理既无人又无“能”。无人导致了无“能”。曾经轰轰烈烈的热处理被冷落到如此悲惨的地步，不能不算是热处理行业的悲哀。
热处理人才状况
热处理人才断层问题早已凸显，但并没有引起政府和行业部门的重视。人是企业最活跃的因素，“得人才者得天下”。从根本上讲，市场竞争本质上是人才竞争。人才竞争是企业竞争的重中之重，是企业在激烈的市场竞争中取胜的根本。笔者相信“只要有了人，什么人间奇迹都可以创造出来”的神话。目前的状况是：国有企业技术人员老化和严重流失，原有民营企业热处理技术人员十分稀少，新建民企需要大量的技术人员。由于高等教育体制的变化，几乎所有的工科院校都取消了“金属热处理”专业，新设的材料与工程专业不能保证毕业生具备足够的专业和实践技能。许多大学毕业生不愿到生产第一线，相当一部分企业因大学生在热处理呆不牢也不愿招聘，造成热处理技术人员严重缺乏。沿海城市民企从内地招聘技术熟练工或退休老工程师能解燃眉之急，但终不是长久之计。因年龄原因，“文革”前入校的大学生全部到了古稀之年，“文革”中入学的“工农兵”大学生也已基本退休，九零后毕业的热处理大学生大部分当了领导或改行，21世纪开始很少见大学生到车间来……当前热处理企业尤其缺乏既懂产品生产工艺又精通金相的热处理质量控制工程师，更缺乏从事热处理新技术新工艺研发人员。放眼脚下，展望未来，未免有失落之感。
再来看金相人员，也让人十分担忧。金相是热处理的眼睛。中国好多机电产品寿命不如外国低，并不是材料差，也不是硬度低，而往往是金相组织技不如人。随着老的金相人员的退休，各企业中现在的中坚力量大多为20世纪80年代后期毕业大中专毕业生。计划经济时代的大学毕业生属国家干部，技术人员和领导干部工资待遇差不多，工作十分稳定。金相被人们称为产品的“内科医生”，是知其所以然的学科，人的挑选也十分严格，能干上金相的还真很自豪，让别的工种人群羡慕不已。到了90年代，随着国家经济体制的改革和市场经济的出现，企业部分职能分量发生了很大的改变，重要的程度依次是营销、财会、生产、技术、最后才是质量。管理层的待遇大大高于技术质量层，同年龄同年毕业的两个人，领导者工资可能会高出工程师数倍。结果造成人人想当官，当不成官就去搞营销。技术人员则被认为是没有出息的人，而金相又属于专业性很强的那种，尽管非常重要，但金相检验历来是是非之地，是得罪人的地方。即使干得很好，也还免不了被人说三道四。因此，大多数人不会选择干金相这个行当，即使“误入岐途”也会找出种种理由离开金相这个岗位，造成金相人员一缺再缺。
很多企业由于金相人员的跳槽或退休，从工人提拔上来的年轻人顶不上来，热处理及材料质量难以控制，不得不返聘退休者。目前为了适应企业对金相检验的需求，社会上办起了各式各样的金相培训班，但是培训的都是教科书式的金相检验人员而已，不具备质量分析和追溯能力，企业的热处理质量难题还是解决不了。在机械行业，谁都知道，金相责任重大，是企业的核心竞争力，但不直接产生效益，作用隐形，定岗在辅助岗位，待遇远不如其他设计、工艺人员，甚至不如主管设备的技术人员。按照目前的情况分析，金相人才的危机还有日益加重之虞。金相技术难度高，人才的成长速度慢，一般5～6年熟练，10年才比较精通，现在如果再不抓紧对金相人才的培养，没有新鲜血液的注入补充，人才断层只会日趋加剧，势必成为制约各行各业发展的瓶颈。警钟已经敲响，金相技术同样后继乏人并非杞人忧天倾。
热处理工程师、金相员稀少，热处理炉前工更是严重短缺。招工难，难招工，热处理岗位处于前所未有的尴尬局面。除少数国有企业外，外资及民营企业热处理工人基本是农民工，他们离开土地未经任何培训，仓促上岗，即使这样，还是缺兵少将，笔者在2014年第9期《金属加工（热加工）》“给高速钢盐浴热处理泼点冷水”中揭示有些工具厂“一个人操作一套高速钢刀具生产线”的事实，一个人抢了三个人饭碗。其他如真空淬火、气碳渗碳、多用炉等亦有一人顶数人的异常情况。由于热处理是有毒、有安全隐患，加之要上夜班，现在的年轻人缺乏吃苦耐劳精神，宁可到超市去当收银员，也不愿到热处理当操作工，造成热处理操作工紧张的被动局面。
热处理人才成长困境
热处理及金相技术人员基本上毕业于“金属材料专业”，而学校的教学科研体系与工厂生产往往脱节，学生没有完整而系统的学习过金属热处理及金相知识。高校专业培养严重缺失，主要表面在以下4个方面。
（1）大学专业越来越宽泛，针对性削弱了
以前的工科院校基本上都设有金属热处理专业，尤其是名牌大学如上海交大、浙江大学、哈工大、西安交大、北京钢院、陕机院等为国家培养了大量的热处理精英。20世纪60年代，确实有“金属热处理”专业，而90年代前后，随着科学技术的飞速发展，专业作了相应调整，成了“金属材料及热处理专业”。到了1996年“金属材料及热处理专业”全面停止招生，进入“机械设计与制造”或“材料科学与工程”学科。有的高校原设有“金属材料与热处理专业”演变成“热处理”、“锻造”、“铸造”、“焊接”热加工的大杂烩。大约在2004年将“金属材料及热处理”、“无机非金属材料”、“高分子材料”和“表面工程”合并成“材料科学与工程专业”。金属热处理成了摆设、附属物，逐步被边缘化、冷淡化。
（2）课程内容简单，难度大大降低
主要课程《金属学》、《合金钢》、《有色金属》合并为《金属材料》课程；《热处理原理》、《热处理工艺》合并为《金属热处理》课程。
（3）理论性高了，应用性低了
几乎所有的教师都在申报国家项目、争取科研基金、做前沿研究，纯粹的理论研究，发表高水平的论文跟实际生产脱节。老师学历结构从博士、博士后，到海归博士、博士后，学历越来越高。大部分教授都有国外深造的经历，有实践经验的工程师、高工教师十分稀缺。教学内容严重偏向，培养的学生无法适应企业生产的需要。
（4）教学实践环节弱了
现在大多数企业愿意接纳职业技术学院、职业中专甚至技工学校毕业的学生，而不愿意要高校生，原因是怕影响生产，怕出安全事故，不愿意接收大学生实习，即便学生到了车间，只动嘴不动手，走马观花，远远地看着工人生产，无法深入生产班组、与工人同吃同住同劳动，教师也无法针对具体生产工艺作深入细致讲解，老师模糊，学生糊涂，实习走过场。
专业图书的缺失也是影响人才成长的一个因素。现在的图书市场缺少一册工作必备、案头留置、随身携带、简单易行、具有鲜明指导性热处理手册。当前十几家出版社都出版热处理丛书，内容大同小异，金相专著本来就不多，太科普的往往涉及面很窄、内容较肤浅，不能指导生产，专著又过于艰深庞杂。就钢铁材料而言，国内外的牌号就有两、三万种，不同成分出现不同的相，不同的热加工方式又有不同的相，同一成分同规格的钢材不同的热处理工艺亦会出现不同的相。对初学者来说，翻开钢铁图谱，洋洋数千页，云山雾海，头都大了，用图谱再和实际金相形貌对照，经常就靠上谱。因此，缺乏能够给初学者马上上手，边学边干的实用指导丛书。
企业的生存环境也是影响人才成长的重要因素。人生不能没有钱，但人不是为钱而活着，没有钱活得不潇洒，特别是人到中年，上有老下有小，他们需要努力拼搏养家糊口，该得到的得不到是很闹心的事。民营企业热处理基本上是农民兄弟，不少企业不给他们缴“五大保险”，一个月难得有一两天休息，超时工作是常事，得不到应有的回报，说的难听点是剥削工人的剩余价值，很不得人心，热处理是有害工种没有保健营养费，夏天没有高温费，节假日加班没有X倍工资，此举很不得人心。
大部分企业对热处理、金相人才只使用不培养，或对热处理工作的重要性认识不足，热处理既然是国家核心竞争力，就不应该摆在旁心的位置，再则，国家一系列的政策法规跟不上，使人心灰意冷，使热处理人才危机加剧。
对企业的建议
作为一个企业要想在剧烈而残酷的市场竞争中求得生存和发展，使自己的产品质量过硬，必须稳定和提高热处理人员素责，有几个问题应努力抓好。
（1）选好材
人是生产力最活跃的因素，同样也是不确定因素。名牌都是人创造出来的，坏的事同样亦人而为。总结历史，不是所有的人都适合金相热处理的。只有严谨、思辩能力极强、耐得住性的人、有良知和责任感的无所畏惧的人才有可能成长为高层次人才；第二现在社会上诱惑太多，能够快速出名、赚大钱的机会越来越多，而热处理行业太苦，经难念、门难进、脸难看，默默潜心10年、20年甚至30年，没有鲜花掌声。因而必须有为热处理献身精神，对工作有乐趣。金相热处理本身就是一项很有创意的工作，显微镜下是一个极其奥妙的微观世界，天天都有新花样，欣尝着五彩缤纷的金相世界，真是其乐无穷。第三是金相热处理一直工作在质量争议的风口浪尖上，一定要实事求是，不是热处理过失绝不能强套，做到任何评判都有依据。因此，企业应该为热处理技术人才的成长营造一个良好的工作、学习、深造良性循环的发展之路、不要选了材而不育才。
（2）事业留人
注意精神鼓励，对热处理人才工作中的成绩，要给予表扬和认可，注意给人以成才、发展、晋升的机会。国内的行业会议、专业论坛尽量让其参加，把他们当成企业的主人，而不是赚钱的机器。
（3）待遇留人
建立评价、激励和培训体系。企业要把眼光放远一点，重视长期的发展和利益，要从人才战略的高度，打造百年企业创世界品牌的设想，建立一系列的激励机制，少给一些大棒，多给一点胡萝卜，福利待遇上倾斜，该给的一点也不能少，可给可不给的企业量力而行，有发明创造、对企业作出重大贡献者一定要重奖。此外，让技术人员多参加一些热处理行业会议、学术会议，创造出国考察、参观学习的机会，让他们不断提高、完善自我，为企业节能增效。如果真为工程技术人员创造这么良好的工作学习环境，谁还想离开！
“热处理是国家核心竞争力”要贯彻落实难度很大，由于长期“重冷轻热”，造成热处理逐步被边缘化、附属化、配角化。金相热处理行业的兴衰直接关系到企业的生存，也关系到国防、国家财产和人民生命安全。高层次的技术人才的成长并不是高等教育一家就能独立完成的，也不是短期培训能够解决的，而是一个漫长的系统工程，需要社会、企业、高校长期共同关注，以及个人的奋发努力才能完成。热处理行业一旦一蹶不振，则冶金、机械、军械势必少了强大的质量支撑和保障，不是短时间可以恢复了，需要在基层拍摸滚打数年才能成才。笔者在工厂几十年，亲眼看到一个个同仁退休或改行，新人又接不上来，而热处理质量问题反复发作又得不到彻底解决才发出“热处理后继无人并非杞人忧天”的感叹。
来源：网络
早在2001年笔者就撰文“民营企业热处理现状”，反映热处理技术人员断层问题；2003年出版的首部《中国热处理年鉴》（P439～442），也载入笔者撰写的“热处理人才匮乏”的纪实文章；2011年10月在北京召开的“先进节能热处理装备和技术研讨会”，笔者在会上作了“热处理节能减排任重道远”发言（载《论文集》P1～4），又发出了“热处理后继无人”的感叹；感谢《金属加工（热加工）》在2014年第9期（P74～75）载出笔者反映热处理阴暗面的文章。上述情况从一个个侧面反映热处理既无人又无“能”。无人导致了无“能”。曾经轰轰烈烈的热处理被冷落到如此悲惨的地步，不能不算是热处理行业的悲哀。
热处理人才状况
热处理人才断层问题早已凸显，但并没有引起政府和行业部门的重视。人是企业最活跃的因素，“得人才者得天下”。从根本上讲，市场竞争本质上是人才竞争。人才竞争是企业竞争的重中之重，是企业在激烈的市场竞争中取胜的根本。笔者相信“只要有了人，什么人间奇迹都可以创造出来”的神话。目前的状况是：国有企业技术人员老化和严重流失，原有民营企业热处理技术人员十分稀少，新建民企需要大量的技术人员。由于高等教育体制的变化，几乎所有的工科院校都取消了“金属热处理”专业，新设的材料与工程专业不能保证毕业生具备足够的专业和实践技能。许多大学毕业生不愿到生产第一线，相当一部分企业因大学生在热处理呆不牢也不愿招聘，造成热处理技术人员严重缺乏。沿海城市民企从内地招聘技术熟练工或退休老工程师能解燃眉之急，但终不是长久之计。因年龄原因，“文革”前入校的大学生全部到了古稀之年，“文革”中入学的“工农兵”大学生也已基本退休，九零后毕业的热处理大学生大部分当了领导或改行，21世纪开始很少见大学生到车间来……当前热处理企业尤其缺乏既懂产品生产工艺又精通金相的热处理质量控制工程师，更缺乏从事热处理新技术新工艺研发人员。放眼脚下，展望未来，未免有失落之感。
再来看金相人员，也让人十分担忧。金相是热处理的眼睛。中国好多机电产品寿命不如外国低，并不是材料差，也不是硬度低，而往往是金相组织技不如人。随着老的金相人员的退休，各企业中现在的中坚力量大多为20世纪80年代后期毕业大中专毕业生。计划经济时代的大学毕业生属国家干部，技术人员和领导干部工资待遇差不多，工作十分稳定。金相被人们称为产品的“内科医生”，是知其所以然的学科，人的挑选也十分严格，能干上金相的还真很自豪，让别的工种人群羡慕不已。到了90年代，随着国家经济体制的改革和市场经济的出现，企业部分职能分量发生了很大的改变，重要的程度依次是营销、财会、生产、技术、最后才是质量。管理层的待遇大大高于技术质量层，同年龄同年毕业的两个人，领导者工资可能会高出工程师数倍。结果造成人人想当官，当不成官就去搞营销。技术人员则被认为是没有出息的人，而金相又属于专业性很强的那种，尽管非常重要，但金相检验历来是是非之地，是得罪人的地方。即使干得很好，也还免不了被人说三道四。因此，大多数人不会选择干金相这个行当，即使“误入岐途”也会找出种种理由离开金相这个岗位，造成金相人员一缺再缺。
很多企业由于金相人员的跳槽或退休，从工人提拔上来的年轻人顶不上来，热处理及材料质量难以控制，不得不返聘退休者。目前为了适应企业对金相检验的需求，社会上办起了各式各样的金相培训班，但是培训的都是教科书式的金相检验人员而已，不具备质量分析和追溯能力，企业的热处理质量难题还是解决不了。在机械行业，谁都知道，金相责任重大，是企业的核心竞争力，但不直接产生效益，作用隐形，定岗在辅助岗位，待遇远不如其他设计、工艺人员，甚至不如主管设备的技术人员。按照目前的情况分析，金相人才的危机还有日益加重之虞。金相技术难度高，人才的成长速度慢，一般5～6年熟练，10年才比较精通，现在如果再不抓紧对金相人才的培养，没有新鲜血液的注入补充，人才断层只会日趋加剧，势必成为制约各行各业发展的瓶颈。警钟已经敲响，金相技术同样后继乏人并非杞人忧天倾。
热处理工程师、金相员稀少，热处理炉前工更是严重短缺。招工难，难招工，热处理岗位处于前所未有的尴尬局面。除少数国有企业外，外资及民营企业热处理工人基本是农民工，他们离开土地未经任何培训，仓促上岗，即使这样，还是缺兵少将，笔者在2014年第9期《金属加工（热加工）》“给高速钢盐浴热处理泼点冷水”中揭示有些工具厂“一个人操作一套高速钢刀具生产线”的事实，一个人抢了三个人饭碗。其他如真空淬火、气碳渗碳、多用炉等亦有一人顶数人的异常情况。由于热处理是有毒、有安全隐患，加之要上夜班，现在的年轻人缺乏吃苦耐劳精神，宁可到超市去当收银员，也不愿到热处理当操作工，造成热处理操作工紧张的被动局面。
热处理人才成长困境
热处理及金相技术人员基本上毕业于“金属材料专业”，而学校的教学科研体系与工厂生产往往脱节，学生没有完整而系统的学习过金属热处理及金相知识。高校专业培养严重缺失，主要表面在以下4个方面。
（1）大学专业越来越宽泛，针对性削弱了
以前的工科院校基本上都设有金属热处理专业，尤其是名牌大学如上海交大、浙江大学、哈工大、西安交大、北京钢院、陕机院等为国家培养了大量的热处理精英。20世纪60年代，确实有“金属热处理”专业，而90年代前后，随着科学技术的飞速发展，专业作了相应调整，成了“金属材料及热处理专业”。到了1996年“金属材料及热处理专业”全面停止招生，进入“机械设计与制造”或“材料科学与工程”学科。有的高校原设有“金属材料与热处理专业”演变成“热处理”、“锻造”、“铸造”、“焊接”热加工的大杂烩。大约在2004年将“金属材料及热处理”、“无机非金属材料”、“高分子材料”和“表面工程”合并成“材料科学与工程专业”。金属热处理成了摆设、附属物，逐步被边缘化、冷淡化。
（2）课程内容简单，难度大大降低
主要课程《金属学》、《合金钢》、《有色金属》合并为《金属材料》课程；《热处理原理》、《热处理工艺》合并为《金属热处理》课程。
（3）理论性高了，应用性低了
几乎所有的教师都在申报国家项目、争取科研基金、做前沿研究，纯粹的理论研究，发表高水平的论文跟实际生产脱节。老师学历结构从博士、博士后，到海归博士、博士后，学历越来越高。大部分教授都有国外深造的经历，有实践经验的工程师、高工教师十分稀缺。教学内容严重偏向，培养的学生无法适应企业生产的需要。
（4）教学实践环节弱了
现在大多数企业愿意接纳职业技术学院、职业中专甚至技工学校毕业的学生，而不愿意要高校生，原因是怕影响生产，怕出安全事故，不愿意接收大学生实习，即便学生到了车间，只动嘴不动手，走马观花，远远地看着工人生产，无法深入生产班组、与工人同吃同住同劳动，教师也无法针对具体生产工艺作深入细致讲解，老师模糊，学生糊涂，实习走过场。
专业图书的缺失也是影响人才成长的一个因素。现在的图书市场缺少一册工作必备、案头留置、随身携带、简单易行、具有鲜明指导性热处理手册。当前十几家出版社都出版热处理丛书，内容大同小异，金相专著本来就不多，太科普的往往涉及面很窄、内容较肤浅，不能指导生产，专著又过于艰深庞杂。就钢铁材料而言，国内外的牌号就有两、三万种，不同成分出现不同的相，不同的热加工方式又有不同的相，同一成分同规格的钢材不同的热处理工艺亦会出现不同的相。对初学者来说，翻开钢铁图谱，洋洋数千页，云山雾海，头都大了，用图谱再和实际金相形貌对照，经常就靠上谱。因此，缺乏能够给初学者马上上手，边学边干的实用指导丛书。
企业的生存环境也是影响人才成长的重要因素。人生不能没有钱，但人不是为钱而活着，没有钱活得不潇洒，特别是人到中年，上有老下有小，他们需要努力拼搏养家糊口，该得到的得不到是很闹心的事。民营企业热处理基本上是农民兄弟，不少企业不给他们缴“五大保险”，一个月难得有一两天休息，超时工作是常事，得不到应有的回报，说的难听点是剥削工人的剩余价值，很不得人心，热处理是有害工种没有保健营养费，夏天没有高温费，节假日加班没有X倍工资，此举很不得人心。
大部分企业对热处理、金相人才只使用不培养，或对热处理工作的重要性认识不足，热处理既然是国家核心竞争力，就不应该摆在旁心的位置，再则，国家一系列的政策法规跟不上，使人心灰意冷，使热处理人才危机加剧。
对企业的建议
作为一个企业要想在剧烈而残酷的市场竞争中求得生存和发展，使自己的产品质量过硬，必须稳定和提高热处理人员素责，有几个问题应努力抓好。
（1）选好材
人是生产力最活跃的因素，同样也是不确定因素。名牌都是人创造出来的，坏的事同样亦人而为。总结历史，不是所有的人都适合金相热处理的。只有严谨、思辩能力极强、耐得住性的人、有良知和责任感的无所畏惧的人才有可能成长为高层次人才；第二现在社会上诱惑太多，能够快速出名、赚大钱的机会越来越多，而热处理行业太苦，经难念、门难进、脸难看，默默潜心10年、20年甚至30年，没有鲜花掌声。因而必须有为热处理献身精神，对工作有乐趣。金相热处理本身就是一项很有创意的工作，显微镜下是一个极其奥妙的微观世界，天天都有新花样，欣尝着五彩缤纷的金相世界，真是其乐无穷。第三是金相热处理一直工作在质量争议的风口浪尖上，一定要实事求是，不是热处理过失绝不能强套，做到任何评判都有依据。因此，企业应该为热处理技术人才的成长营造一个良好的工作、学习、深造良性循环的发展之路、不要选了材而不育才。
（2）事业留人
注意精神鼓励，对热处理人才工作中的成绩，要给予表扬和认可，注意给人以成才、发展、晋升的机会。国内的行业会议、专业论坛尽量让其参加，把他们当成企业的主人，而不是赚钱的机器。
（3）待遇留人
建立评价、激励和培训体系。企业要把眼光放远一点，重视长期的发展和利益，要从人才战略的高度，打造百年企业创世界品牌的设想，建立一系列的激励机制，少给一些大棒，多给一点胡萝卜，福利待遇上倾斜，该给的一点也不能少，可给可不给的企业量力而行，有发明创造、对企业作出重大贡献者一定要重奖。此外，让技术人员多参加一些热处理行业会议、学术会议，创造出国考察、参观学习的机会，让他们不断提高、完善自我，为企业节能增效。如果真为工程技术人员创造这么良好的工作学习环境，谁还想离开！
“热处理是国家核心竞争力”要贯彻落实难度很大，由于长期“重冷轻热”，造成热处理逐步被边缘化、附属化、配角化。金相热处理行业的兴衰直接关系到企业的生存，也关系到国防、国家财产和人民生命安全。高层次的技术人才的成长并不是高等教育一家就能独立完成的，也不是短期培训能够解决的，而是一个漫长的系统工程，需要社会、企业、高校长期共同关注，以及个人的奋发努力才能完成。热处理行业一旦一蹶不振，则冶金、机械、军械势必少了强大的质量支撑和保障，不是短时间可以恢复了，需要在基层拍摸滚打数年才能成才。笔者在工厂几十年，亲眼看到一个个同仁退休或改行，新人又接不上来，而热处理质量问题反复发作又得不到彻底解决才发出“热处理后继无人并非杞人忧天”的感叹。
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专访产品经理薛佟—i5M8用“软件革新”改变加工习惯
管理类 D工业人 2016-09-14 15:47 发表了文章
当下，部分民族机床品牌已经在技术创新、服务优化等发展路途上走得愈加稳健，在这些领袖企业的带领下，行业企业不断推进产品研发，提高生产效率，拓展市场范围。
但是坦白而言，在提升产品质量和加工效率的基础上，更关键的是转变行业思维，实现瓶颈突破。所以对于领先的民族品牌来说，在单纯的技术和服务升级之外，还肩负着引领全行业实现转型的重任。从这一点来看，沈阳机床做到了。
自2007年启动技术研发试验开始，到2012正式推出i5智能数控系统。沈阳机床的i5系列机床赢得了业内无数掌声，引起了行业内外的瞩目。
i5系列机床即跟随制造业模式变革而研发，适应了从大规模、批量化向小规模、定制化方向转变的加工需求。i5智能机床通过对运动控制技术、智能化技术、网络技术融合的技术突破，改变了工业生产加工的习惯，不仅成为了高端客户的战略伙伴，更为中小客户提供了较多选择。
为了进一步了解i5系列机床的发展近况，本刊特在沈阳制博会现场专访了沈阳机床集团i5M8产品经理薛佟，薛佟为我们详尽解读了i5前沿产品的核心优势及应用情况。
用最小的改变，实现最多的功能
据薛佟介绍，“i5M8机床实现了数控系统创新、功能部件国产化等多项突破。更令人惊艳的是，i5M8机床可实现一机多用，即通过同一平台匹配不同的系统软件模块，将机床的功能模块进行任意组合，从而转变为8款不同切削能力的设备，以满足不同领域的加工需求。”
薛佟进一步解释道。i5M8机床首先突破实现了平台化设计。即在硬件不变的情况下，实现软件模板的更新，各软件的版本覆盖铣床到车床，两轴到五轴，针对不同加工类型，满足不同切削功能的操作。
其次，实现功能部件国产化。针对五轴联动机床长期被国外品牌高价垄断的现状，沈阳机床与一线品牌联合开发了高速电主轴、直驱双轴摆台等关键功能部件，为推进关键零部件的国产化进程做出了巨大贡献。”
技术商业双突破，协助企业持续升级
i5智能机床的陆续面世，不仅从技术层面给实际加工带来了利好，不断提高生产效率，而且从商业层面突破了市场壁垒，大幅降低了生产成本，从而多角度、多维度的为行业进步出了一把力。
薛佟表示：“之前五轴设备的造价较高，中小企业并没有意识到五轴设备的优势，更没有条件实现购买。为此沈阳机床通过i5控制系统创新及分享经济的模式，使i5智能机床实现了技术和商业双突破。这不仅给高端客户提供了更全面的加工方案，更让中低端客户也能用上五轴设备，全力向高端市场迈进。”
可见，i5智能机床的研发成功，能够令整个行业为之兴奋，沈阳机床实现的不止是机床一个行业的革新，一个领域的优化，沈阳机床在为整个工业行业的进步拼搏，沈阳机床的责任是民族工业的振兴强大。
结语：
采访最后，对于i5M8的业绩，薛佟很是骄傲。他表示：“2016年，沈阳机床在商业模式下，大面积推广宣传i5智能机床，预计全年销量将冲击2万台，单一品类机床销售规模近50亿元。其中，得益于企业内部产业化的推动，i5M8五轴机床已经售出20台，逐步向批量应用靠拢。”
此外，在机床设备创新基础上，通过i5系统的互联功能，沈阳机床还研发了用于智能工厂的WIS车间管理系统，随时监控加工状态、加工数量、加工效率，甚至实现人力、生产和财务的合理分配。继而大量的设备数据传送至云平台isesol，使每台机床变为一个数据终端，拥有智能接发订单，信息共享等功能，从而打造全新的需求生态圈，最终让企业受益于共享经济的利好。
文章来源于 现代金属加工 查看全部
但是坦白而言，在提升产品质量和加工效率的基础上，更关键的是转变行业思维，实现瓶颈突破。所以对于领先的民族品牌来说，在单纯的技术和服务升级之外，还肩负着引领全行业实现转型的重任。从这一点来看，沈阳机床做到了。
自2007年启动技术研发试验开始，到2012正式推出i5智能数控系统。沈阳机床的i5系列机床赢得了业内无数掌声，引起了行业内外的瞩目。
i5系列机床即跟随制造业模式变革而研发，适应了从大规模、批量化向小规模、定制化方向转变的加工需求。i5智能机床通过对运动控制技术、智能化技术、网络技术融合的技术突破，改变了工业生产加工的习惯，不仅成为了高端客户的战略伙伴，更为中小客户提供了较多选择。
为了进一步了解i5系列机床的发展近况，本刊特在沈阳制博会现场专访了沈阳机床集团i5M8产品经理薛佟，薛佟为我们详尽解读了i5前沿产品的核心优势及应用情况。
用最小的改变，实现最多的功能
据薛佟介绍，“i5M8机床实现了数控系统创新、功能部件国产化等多项突破。更令人惊艳的是，i5M8机床可实现一机多用，即通过同一平台匹配不同的系统软件模块，将机床的功能模块进行任意组合，从而转变为8款不同切削能力的设备，以满足不同领域的加工需求。”
薛佟进一步解释道。i5M8机床首先突破实现了平台化设计。即在硬件不变的情况下，实现软件模板的更新，各软件的版本覆盖铣床到车床，两轴到五轴，针对不同加工类型，满足不同切削功能的操作。
其次，实现功能部件国产化。针对五轴联动机床长期被国外品牌高价垄断的现状，沈阳机床与一线品牌联合开发了高速电主轴、直驱双轴摆台等关键功能部件，为推进关键零部件的国产化进程做出了巨大贡献。”
技术商业双突破，协助企业持续升级
i5智能机床的陆续面世，不仅从技术层面给实际加工带来了利好，不断提高生产效率，而且从商业层面突破了市场壁垒，大幅降低了生产成本，从而多角度、多维度的为行业进步出了一把力。
薛佟表示：“之前五轴设备的造价较高，中小企业并没有意识到五轴设备的优势，更没有条件实现购买。为此沈阳机床通过i5控制系统创新及分享经济的模式，使i5智能机床实现了技术和商业双突破。这不仅给高端客户提供了更全面的加工方案，更让中低端客户也能用上五轴设备，全力向高端市场迈进。”
可见，i5智能机床的研发成功，能够令整个行业为之兴奋，沈阳机床实现的不止是机床一个行业的革新，一个领域的优化，沈阳机床在为整个工业行业的进步拼搏，沈阳机床的责任是民族工业的振兴强大。
结语：
采访最后，对于i5M8的业绩，薛佟很是骄傲。他表示：“2016年，沈阳机床在商业模式下，大面积推广宣传i5智能机床，预计全年销量将冲击2万台，单一品类机床销售规模近50亿元。其中，得益于企业内部产业化的推动，i5M8五轴机床已经售出20台，逐步向批量应用靠拢。”
此外，在机床设备创新基础上，通过i5系统的互联功能，沈阳机床还研发了用于智能工厂的WIS车间管理系统，随时监控加工状态、加工数量、加工效率，甚至实现人力、生产和财务的合理分配。继而大量的设备数据传送至云平台isesol，使每台机床变为一个数据终端，拥有智能接发订单，信息共享等功能，从而打造全新的需求生态圈，最终让企业受益于共享经济的利好。
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当下，部分民族机床品牌已经在技术创新、服务优化等发展路途上走得愈加稳健，在这些领袖企业的带领下，行业企业不断推进产品研发，提高生产效率，拓展市场范围。
但是坦白而言，在提升产品质量和加工效率的基础上，更关键的是转变行业思维，实现瓶颈突破。所以对于领先的民族品牌来说，在单纯的技术和服务升级之外，还肩负着引领全行业实现转型的重任。从这一点来看，沈阳机床做到了。
自2007年启动技术研发试验开始，到2012正式推出i5智能数控系统。沈阳机床的i5系列机床赢得了业内无数掌声，引起了行业内外的瞩目。
i5系列机床即跟随制造业模式变革而研发，适应了从大规模、批量化向小规模、定制化方向转变的加工需求。i5智能机床通过对运动控制技术、智能化技术、网络技术融合的技术突破，改变了工业生产加工的习惯，不仅成为了高端客户的战略伙伴，更为中小客户提供了较多选择。
为了进一步了解i5系列机床的发展近况，本刊特在沈阳制博会现场专访了沈阳机床集团i5M8产品经理薛佟，薛佟为我们详尽解读了i5前沿产品的核心优势及应用情况。
用最小的改变，实现最多的功能
据薛佟介绍，“i5M8机床实现了数控系统创新、功能部件国产化等多项突破。更令人惊艳的是，i5M8机床可实现一机多用，即通过同一平台匹配不同的系统软件模块，将机床的功能模块进行任意组合，从而转变为8款不同切削能力的设备，以满足不同领域的加工需求。”
薛佟进一步解释道。i5M8机床首先突破实现了平台化设计。即在硬件不变的情况下，实现软件模板的更新，各软件的版本覆盖铣床到车床，两轴到五轴，针对不同加工类型，满足不同切削功能的操作。
其次，实现功能部件国产化。针对五轴联动机床长期被国外品牌高价垄断的现状，沈阳机床与一线品牌联合开发了高速电主轴、直驱双轴摆台等关键功能部件，为推进关键零部件的国产化进程做出了巨大贡献。”
技术商业双突破，协助企业持续升级
i5智能机床的陆续面世，不仅从技术层面给实际加工带来了利好，不断提高生产效率，而且从商业层面突破了市场壁垒，大幅降低了生产成本，从而多角度、多维度的为行业进步出了一把力。
薛佟表示：“之前五轴设备的造价较高，中小企业并没有意识到五轴设备的优势，更没有条件实现购买。为此沈阳机床通过i5控制系统创新及分享经济的模式，使i5智能机床实现了技术和商业双突破。这不仅给高端客户提供了更全面的加工方案，更让中低端客户也能用上五轴设备，全力向高端市场迈进。”
可见，i5智能机床的研发成功，能够令整个行业为之兴奋，沈阳机床实现的不止是机床一个行业的革新，一个领域的优化，沈阳机床在为整个工业行业的进步拼搏，沈阳机床的责任是民族工业的振兴强大。
结语：
采访最后，对于i5M8的业绩，薛佟很是骄傲。他表示：“2016年，沈阳机床在商业模式下，大面积推广宣传i5智能机床，预计全年销量将冲击2万台，单一品类机床销售规模近50亿元。其中，得益于企业内部产业化的推动，i5M8五轴机床已经售出20台，逐步向批量应用靠拢。”
此外，在机床设备创新基础上，通过i5系统的互联功能，沈阳机床还研发了用于智能工厂的WIS车间管理系统，随时监控加工状态、加工数量、加工效率，甚至实现人力、生产和财务的合理分配。继而大量的设备数据传送至云平台isesol，使每台机床变为一个数据终端，拥有智能接发订单，信息共享等功能，从而打造全新的需求生态圈，最终让企业受益于共享经济的利好。
文章来源于 现代金属加工
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金属的各种表面处理,非常强大的工艺技术
设备硬件类 温暧人心 2017-03-16 14:33 发表了文章
金属表面处理方法汇总图
▼
一、阳极氧化
阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干
双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干
②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干
技术特点:
1、提升强度,
2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：
阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
二、电泳 ( ED-Electrophoresis deposition )
电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干
技术特点:
优点：
1.颜色丰富；
2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；
3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；
4、工艺成熟、可量产。
缺点：
掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
三、微弧氧化 (MAO)
微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
工艺流程：前处理→ 热水洗→ MAO → 烘干
技术特点：
优点：
1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹；
2、基材广泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其 合金等；
3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。
缺点：
目前颜色受限制，只有黑色、灰色等较成熟，鲜艳颜色目前难以实现；成本主要受高耗电影响，是表面处理中成本最高的其中之一。
四、PVD真空镀
物理气相沉积（Physical vapor deposition，PVD）：是一种工业制造上的工艺，是主要利用物理过程来沉积薄膜的技术。
PVD原理示意图
工艺流程:
PVD前清洗→进炉抽真空→洗靶及离子清洗→镀膜→镀膜结束，冷却出炉→后处理（抛光、AFP）
技术特点:
PVD（Physical Vapor Deposition,物理气相沉积) 可以在金属表面镀覆高硬镀、高耐磨性的金属陶瓷装饰镀层
五、电镀 (Electroplating)
电镀：是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术。
工艺流程：
前处理→无氰碱铜→无氰白铜锡→镀铬
技术特点：
优点：
1、镀层光泽度高，高品质金属外观；
2、基材为SUS、Al、Zn、Mg等；成本相对PVD低。
缺点：
环境保护较差，环境污染风险较大。
六、粉末喷涂 (Powder coating)
粉末喷涂：是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
工艺流程：
上件→静电除尘→喷涂→低温流平→烘烤
技术特点：
优点：
1、颜色丰富，高光、哑光可选；
2、成本较低，适用于建筑家具产品和散热片的外壳等；
3、利用率高，100%利用，环保；
4、遮蔽缺陷能力强；5、可仿制木纹效果。
六、金属拉丝
拉丝：是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
技术特点：
拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽，同时拉丝处理也可以消除金属表面细微的瑕疵。
七、喷砂
喷砂:是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。
技术特点:
1、实现不同的反光或亚光。
2、能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。
3、清楚前处理时遗留的残污，提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。
八、抛光
抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
工艺流程：
技术特点：
提高工件的尺寸精度或几何形状精度，得到光滑表面或镜面光泽，同时也可消除光泽。
九、蚀刻
蚀刻：通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
工艺流程：
曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK
网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK
技术特点:
优点：
1、可进行金属表面细微加工；
2、赋予金属表面特殊的效果；
缺点：
蚀刻时采用的腐蚀液体（酸、碱等）大多对环境具有危害。
更多内容请关注：www.imefuture.com
来源：微信公众号 制造云模型 查看全部
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一、阳极氧化
阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干
双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干
②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干
技术特点:
1、提升强度,
2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：
阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
二、电泳 ( ED-Electrophoresis deposition )
电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干
技术特点:
优点：
1.颜色丰富；
2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；
3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；
4、工艺成熟、可量产。
缺点：
掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
三、微弧氧化 (MAO)
微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
工艺流程：前处理→ 热水洗→ MAO → 烘干
技术特点：
优点：
1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹；
2、基材广泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其 合金等；
3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。
缺点：
目前颜色受限制，只有黑色、灰色等较成熟，鲜艳颜色目前难以实现；成本主要受高耗电影响，是表面处理中成本最高的其中之一。
四、PVD真空镀
物理气相沉积（Physical vapor deposition，PVD）：是一种工业制造上的工艺，是主要利用物理过程来沉积薄膜的技术。
PVD原理示意图
工艺流程:
PVD前清洗→进炉抽真空→洗靶及离子清洗→镀膜→镀膜结束，冷却出炉→后处理（抛光、AFP）
技术特点:
PVD（Physical Vapor Deposition,物理气相沉积) 可以在金属表面镀覆高硬镀、高耐磨性的金属陶瓷装饰镀层
五、电镀 (Electroplating)
电镀：是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术。
工艺流程：
前处理→无氰碱铜→无氰白铜锡→镀铬
技术特点：
优点：
1、镀层光泽度高，高品质金属外观；
2、基材为SUS、Al、Zn、Mg等；成本相对PVD低。
缺点：
环境保护较差，环境污染风险较大。
六、粉末喷涂 (Powder coating)
粉末喷涂：是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
工艺流程：
上件→静电除尘→喷涂→低温流平→烘烤
技术特点：
优点：
1、颜色丰富，高光、哑光可选；
2、成本较低，适用于建筑家具产品和散热片的外壳等；
3、利用率高，100%利用，环保；
4、遮蔽缺陷能力强；5、可仿制木纹效果。
六、金属拉丝
拉丝：是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
技术特点：
拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽，同时拉丝处理也可以消除金属表面细微的瑕疵。
七、喷砂
喷砂:是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。
技术特点:
1、实现不同的反光或亚光。
2、能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。
3、清楚前处理时遗留的残污，提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。
八、抛光
抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
工艺流程：
技术特点：
提高工件的尺寸精度或几何形状精度，得到光滑表面或镜面光泽，同时也可消除光泽。
九、蚀刻
蚀刻：通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
工艺流程：
曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK
网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK
技术特点:
优点：
1、可进行金属表面细微加工；
2、赋予金属表面特殊的效果；
缺点：
蚀刻时采用的腐蚀液体（酸、碱等）大多对环境具有危害。
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金属表面处理方法汇总图
▼
一、阳极氧化
阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干
双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干
②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干
技术特点:
1、提升强度,
2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：
阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
二、电泳 ( ED-Electrophoresis deposition )
电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干
技术特点:
优点：
1.颜色丰富；
2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；
3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；
4、工艺成熟、可量产。
缺点：
掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
三、微弧氧化 (MAO)
微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
工艺流程：前处理→ 热水洗→ MAO → 烘干
技术特点：
优点：
1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹；
2、基材广泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其 合金等；
3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。
缺点：
目前颜色受限制，只有黑色、灰色等较成熟，鲜艳颜色目前难以实现；成本主要受高耗电影响，是表面处理中成本最高的其中之一。
四、PVD真空镀
物理气相沉积（Physical vapor deposition，PVD）：是一种工业制造上的工艺，是主要利用物理过程来沉积薄膜的技术。
PVD原理示意图
工艺流程:
PVD前清洗→进炉抽真空→洗靶及离子清洗→镀膜→镀膜结束，冷却出炉→后处理（抛光、AFP）
技术特点:
PVD（Physical Vapor Deposition,物理气相沉积) 可以在金属表面镀覆高硬镀、高耐磨性的金属陶瓷装饰镀层
五、电镀 (Electroplating)
电镀：是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术。
工艺流程：
前处理→无氰碱铜→无氰白铜锡→镀铬
技术特点：
优点：
1、镀层光泽度高，高品质金属外观；
2、基材为SUS、Al、Zn、Mg等；成本相对PVD低。
缺点：
环境保护较差，环境污染风险较大。
六、粉末喷涂 (Powder coating)
粉末喷涂：是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
工艺流程：
上件→静电除尘→喷涂→低温流平→烘烤
技术特点：
优点：
1、颜色丰富，高光、哑光可选；
2、成本较低，适用于建筑家具产品和散热片的外壳等；
3、利用率高，100%利用，环保；
4、遮蔽缺陷能力强；5、可仿制木纹效果。
六、金属拉丝
拉丝：是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
技术特点：
拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽，同时拉丝处理也可以消除金属表面细微的瑕疵。
七、喷砂
喷砂:是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。
技术特点:
1、实现不同的反光或亚光。
2、能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。
3、清楚前处理时遗留的残污，提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。
八、抛光
抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
工艺流程：
技术特点：
提高工件的尺寸精度或几何形状精度，得到光滑表面或镜面光泽，同时也可消除光泽。
九、蚀刻
蚀刻：通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
工艺流程：
曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK
网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK
技术特点:
优点：
1、可进行金属表面细微加工；
2、赋予金属表面特殊的效果；
缺点：
蚀刻时采用的腐蚀液体（酸、碱等）大多对环境具有危害。
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一、阳极氧化
阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干
双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干
②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干
技术特点:
1、提升强度,
2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：
阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
二、电泳 ( ED-Electrophoresis deposition )
电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干
技术特点:
优点：
1.颜色丰富；
2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；
3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；
4、工艺成熟、可量产。
缺点：
掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
三、微弧氧化 (MAO)
微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
工艺流程：前处理→ 热水洗→ MAO → 烘干
技术特点：
优点：
1、陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹；
2、基材广泛：Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb, 及其 合金等；
3、前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。
缺点：
目前颜色受限制，只有黑色、灰色等较成熟，鲜艳颜色目前难以实现；成本主要受高耗电影响，是表面处理中成本最高的其中之一。
四、PVD真空镀
物理气相沉积（Physical vapor deposition，PVD）：是一种工业制造上的工艺，是主要利用物理过程来沉积薄膜的技术。
PVD原理示意图
工艺流程:
PVD前清洗→进炉抽真空→洗靶及离子清洗→镀膜→镀膜结束，冷却出炉→后处理（抛光、AFP）
技术特点:
PVD（Physical Vapor Deposition,物理气相沉积) 可以在金属表面镀覆高硬镀、高耐磨性的金属陶瓷装饰镀层
五、电镀 (Electroplating)
电镀：是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术。
工艺流程：
前处理→无氰碱铜→无氰白铜锡→镀铬
技术特点：
优点：
1、镀层光泽度高，高品质金属外观；
2、基材为SUS、Al、Zn、Mg等；成本相对PVD低。
缺点：
环境保护较差，环境污染风险较大。
六、粉末喷涂 (Powder coating)
粉末喷涂：是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
工艺流程：
上件→静电除尘→喷涂→低温流平→烘烤
技术特点：
优点：
1、颜色丰富，高光、哑光可选；
2、成本较低，适用于建筑家具产品和散热片的外壳等；
3、利用率高，100%利用，环保；
4、遮蔽缺陷能力强；5、可仿制木纹效果。
六、金属拉丝
拉丝：是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
技术特点：
拉丝处理可使金属表面获得非镜面般金属光泽，同时拉丝处理也可以消除金属表面细微的瑕疵。
七、喷砂
喷砂:是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。
技术特点:
1、实现不同的反光或亚光。
2、能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。
3、清楚前处理时遗留的残污，提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。
八、抛光
抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
工艺流程：
技术特点：
提高工件的尺寸精度或几何形状精度，得到光滑表面或镜面光泽，同时也可消除光泽。
九、蚀刻
蚀刻：通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
工艺流程：
曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK
网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK
技术特点:
优点：
1、可进行金属表面细微加工；
2、赋予金属表面特殊的效果；
缺点：
蚀刻时采用的腐蚀液体（酸、碱等）大多对环境具有危害。
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常见的金属表面处理方法
智能制造类 星旭自动化 2016-11-16 15:02 发表了文章
金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命
金属产品运用在我们生活的各个角落，水龙头、门把手和窗户等等，这些都离不开金属制品的使用，然而有使用就会有消耗，怎么样最大程度的让这些金属制品为我们使用?如何增加它们的使用寿命?成为金属表面处理最基本的问题，探索金属表面处理的奥秘。
常见的金属表面处理方法
金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命。目前，各种模具表面处理新技术正得到业界越来越多的关注和推广应用。合理地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。表面强化工艺成本较低，而模具寿命却可提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。手把手带你认识常见的几种金属表面处理技术，针对目前我国的模具表面处理技术的应用现状，目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术仍是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主，而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的问题。对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，如表面涂层技术、TD覆层处理技术、激光表面强化技术和电子束强化技术等。
淬火：
淬火
最传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN，即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。
金属表面拉丝工艺：
金属表面拉丝工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
阳极氧化着色：
阳极氧化着色
作为轻金属的铝及其类别合金，在工业设计中已经越来越普遍。MP3播放器、DSC、手机、NB、甚至桌面电脑等，均可见轻金属身影，NB采用镁合金比例更已超過50%，苹果的MP3播放器、桌面电脑与Sony的DSC，甚至大量采用铝合金材料。
铝合金的氧化着色是小型机电产品常用的一种表面处理工艺，其作用主要是增强产品表面的抗蚀能力和使产品具有装饰效果。
氧化着色效果与铝合金的材料成分和工艺参数有关。铝合金表面氧化着色后通常还有后续处理工艺，使整个产品更具美观性。另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的。
常用的有下面几种氧化着色处理方法：
1.着色阳极氧化膜铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。
2.自发色阳极氧化膜这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液中在电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。
3.电解着色阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。
铝板钻石雕刻：
在低温下也能保持很好的抗压强度硬度高、机械强度高抗磨损性好、比重轻相对热量指数高达80c在高温下也能保持很好的尺寸稳定性防火、工艺简单光泽度好、易于上色，相对其他热塑性塑料来说成本较低典型用途电子消费品、玩具、环保商品、汽车仪表板、门板、户外护栅。
表面电镀工艺：
表面电镀工艺
电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。
电镀工艺过程：一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理三个阶段。
表面喷砂:
表面喷砂
喷砂处理在金属表面的应用是非常普遍的，原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击，而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理等，它能改变金属表面的光洁度和应力状态。而一些影响喷砂技术的参数是需要留意的，如磨料种类、磨料粒度、喷射距离、喷射角度和速度等。除了喷砂处理外，拋丸处理亦是其中的一个很好选择。
喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮拋丸两种，而喷砂工艺的优点在于它能够除披峰、去除在压铸、冲压、火焰切割和锻压后的毛刺，对较薄工件及有毛孔的毛刺效果更好，它可清理砂铸过程残余的砂粒、清理铸铁件或钢材的锈渍、清理热处理、烧悍、热锻、辗压等热工序后的除氧化皮。另外，在涂层应用上，它可把现有的涂料或保护层除去，在覆盖铸件上的缺陷如龟裂或冷纹，提供光泽表面。
再加上于表面应力上，它能提供一致性的粗化表面，上油及喷涂效果，在高应力的金属件如弹簧和连接杆经局部被不断敲打，会产生变形并呈现强化现象。此强化效果是需要使用圆形磨料如不锈钢丸，在高能量的拋丸机或专用强力喷砂机中使用。如要测定机器的表面强化效果，可把测试工件进行拋丸或喷砂处理，然后测出变形量是否符合要求。
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金属产品运用在我们生活的各个角落，水龙头、门把手和窗户等等，这些都离不开金属制品的使用，然而有使用就会有消耗，怎么样最大程度的让这些金属制品为我们使用?如何增加它们的使用寿命?成为金属表面处理最基本的问题，探索金属表面处理的奥秘。
常见的金属表面处理方法
金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命。目前，各种模具表面处理新技术正得到业界越来越多的关注和推广应用。合理地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。表面强化工艺成本较低，而模具寿命却可提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。手把手带你认识常见的几种金属表面处理技术，针对目前我国的模具表面处理技术的应用现状，目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术仍是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主，而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的问题。对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，如表面涂层技术、TD覆层处理技术、激光表面强化技术和电子束强化技术等。
淬火：
淬火
最传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN，即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。
金属表面拉丝工艺：
金属表面拉丝工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
阳极氧化着色：
阳极氧化着色
作为轻金属的铝及其类别合金，在工业设计中已经越来越普遍。MP3播放器、DSC、手机、NB、甚至桌面电脑等，均可见轻金属身影，NB采用镁合金比例更已超過50%，苹果的MP3播放器、桌面电脑与Sony的DSC，甚至大量采用铝合金材料。
铝合金的氧化着色是小型机电产品常用的一种表面处理工艺，其作用主要是增强产品表面的抗蚀能力和使产品具有装饰效果。
氧化着色效果与铝合金的材料成分和工艺参数有关。铝合金表面氧化着色后通常还有后续处理工艺，使整个产品更具美观性。另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的。
常用的有下面几种氧化着色处理方法：
1.着色阳极氧化膜铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。
2.自发色阳极氧化膜这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液中在电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。
3.电解着色阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。
铝板钻石雕刻：
在低温下也能保持很好的抗压强度硬度高、机械强度高抗磨损性好、比重轻相对热量指数高达80c在高温下也能保持很好的尺寸稳定性防火、工艺简单光泽度好、易于上色，相对其他热塑性塑料来说成本较低典型用途电子消费品、玩具、环保商品、汽车仪表板、门板、户外护栅。
表面电镀工艺：
表面电镀工艺
电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。
电镀工艺过程：一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理三个阶段。
表面喷砂:
表面喷砂
喷砂处理在金属表面的应用是非常普遍的，原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击，而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理等，它能改变金属表面的光洁度和应力状态。而一些影响喷砂技术的参数是需要留意的，如磨料种类、磨料粒度、喷射距离、喷射角度和速度等。除了喷砂处理外，拋丸处理亦是其中的一个很好选择。
喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮拋丸两种，而喷砂工艺的优点在于它能够除披峰、去除在压铸、冲压、火焰切割和锻压后的毛刺，对较薄工件及有毛孔的毛刺效果更好，它可清理砂铸过程残余的砂粒、清理铸铁件或钢材的锈渍、清理热处理、烧悍、热锻、辗压等热工序后的除氧化皮。另外，在涂层应用上，它可把现有的涂料或保护层除去，在覆盖铸件上的缺陷如龟裂或冷纹，提供光泽表面。
再加上于表面应力上，它能提供一致性的粗化表面，上油及喷涂效果，在高应力的金属件如弹簧和连接杆经局部被不断敲打，会产生变形并呈现强化现象。此强化效果是需要使用圆形磨料如不锈钢丸，在高能量的拋丸机或专用强力喷砂机中使用。如要测定机器的表面强化效果，可把测试工件进行拋丸或喷砂处理，然后测出变形量是否符合要求。
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金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命
金属产品运用在我们生活的各个角落，水龙头、门把手和窗户等等，这些都离不开金属制品的使用，然而有使用就会有消耗，怎么样最大程度的让这些金属制品为我们使用?如何增加它们的使用寿命?成为金属表面处理最基本的问题，探索金属表面处理的奥秘。
常见的金属表面处理方法
金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命。目前，各种模具表面处理新技术正得到业界越来越多的关注和推广应用。合理地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。表面强化工艺成本较低，而模具寿命却可提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。手把手带你认识常见的几种金属表面处理技术，针对目前我国的模具表面处理技术的应用现状，目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术仍是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主，而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的问题。对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，如表面涂层技术、TD覆层处理技术、激光表面强化技术和电子束强化技术等。
淬火：
淬火
最传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN，即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。
金属表面拉丝工艺：
金属表面拉丝工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
阳极氧化着色：
阳极氧化着色
作为轻金属的铝及其类别合金，在工业设计中已经越来越普遍。MP3播放器、DSC、手机、NB、甚至桌面电脑等，均可见轻金属身影，NB采用镁合金比例更已超過50%，苹果的MP3播放器、桌面电脑与Sony的DSC，甚至大量采用铝合金材料。
铝合金的氧化着色是小型机电产品常用的一种表面处理工艺，其作用主要是增强产品表面的抗蚀能力和使产品具有装饰效果。
氧化着色效果与铝合金的材料成分和工艺参数有关。铝合金表面氧化着色后通常还有后续处理工艺，使整个产品更具美观性。另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的。
常用的有下面几种氧化着色处理方法：
1.着色阳极氧化膜铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。
2.自发色阳极氧化膜这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液中在电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。
3.电解着色阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。
铝板钻石雕刻：
在低温下也能保持很好的抗压强度硬度高、机械强度高抗磨损性好、比重轻相对热量指数高达80c在高温下也能保持很好的尺寸稳定性防火、工艺简单光泽度好、易于上色，相对其他热塑性塑料来说成本较低典型用途电子消费品、玩具、环保商品、汽车仪表板、门板、户外护栅。
表面电镀工艺：
表面电镀工艺
电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。
电镀工艺过程：一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理三个阶段。
表面喷砂:
表面喷砂
喷砂处理在金属表面的应用是非常普遍的，原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击，而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理等，它能改变金属表面的光洁度和应力状态。而一些影响喷砂技术的参数是需要留意的，如磨料种类、磨料粒度、喷射距离、喷射角度和速度等。除了喷砂处理外，拋丸处理亦是其中的一个很好选择。
喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮拋丸两种，而喷砂工艺的优点在于它能够除披峰、去除在压铸、冲压、火焰切割和锻压后的毛刺，对较薄工件及有毛孔的毛刺效果更好，它可清理砂铸过程残余的砂粒、清理铸铁件或钢材的锈渍、清理热处理、烧悍、热锻、辗压等热工序后的除氧化皮。另外，在涂层应用上，它可把现有的涂料或保护层除去，在覆盖铸件上的缺陷如龟裂或冷纹，提供光泽表面。
再加上于表面应力上，它能提供一致性的粗化表面，上油及喷涂效果，在高应力的金属件如弹簧和连接杆经局部被不断敲打，会产生变形并呈现强化现象。此强化效果是需要使用圆形磨料如不锈钢丸，在高能量的拋丸机或专用强力喷砂机中使用。如要测定机器的表面强化效果，可把测试工件进行拋丸或喷砂处理，然后测出变形量是否符合要求。
来源：1号机器人
智造家提供
金属产品运用在我们生活的各个角落，水龙头、门把手和窗户等等，这些都离不开金属制品的使用，然而有使用就会有消耗，怎么样最大程度的让这些金属制品为我们使用?如何增加它们的使用寿命?成为金属表面处理最基本的问题，探索金属表面处理的奥秘。
常见的金属表面处理方法
金属表面处理技术的目的在于提高表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而提高模具产品质量，延长模具使用寿命。目前，各种模具表面处理新技术正得到业界越来越多的关注和推广应用。合理地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。表面强化工艺成本较低，而模具寿命却可提高5～10倍甚至几十倍，经济效益十分显著。手把手带你认识常见的几种金属表面处理技术，针对目前我国的模具表面处理技术的应用现状，目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术仍是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主，而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的问题。对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，如表面涂层技术、TD覆层处理技术、激光表面强化技术和电子束强化技术等。
淬火：
淬火
最传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN，即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。
金属表面拉丝工艺：
金属表面拉丝工艺
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
阳极氧化着色：
阳极氧化着色
作为轻金属的铝及其类别合金，在工业设计中已经越来越普遍。MP3播放器、DSC、手机、NB、甚至桌面电脑等，均可见轻金属身影，NB采用镁合金比例更已超過50%，苹果的MP3播放器、桌面电脑与Sony的DSC，甚至大量采用铝合金材料。
铝合金的氧化着色是小型机电产品常用的一种表面处理工艺，其作用主要是增强产品表面的抗蚀能力和使产品具有装饰效果。
氧化着色效果与铝合金的材料成分和工艺参数有关。铝合金表面氧化着色后通常还有后续处理工艺，使整个产品更具美观性。另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的。
常用的有下面几种氧化着色处理方法：
1.着色阳极氧化膜铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。
2.自发色阳极氧化膜这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液中在电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。
3.电解着色阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。
铝板钻石雕刻：
在低温下也能保持很好的抗压强度硬度高、机械强度高抗磨损性好、比重轻相对热量指数高达80c在高温下也能保持很好的尺寸稳定性防火、工艺简单光泽度好、易于上色，相对其他热塑性塑料来说成本较低典型用途电子消费品、玩具、环保商品、汽车仪表板、门板、户外护栅。
表面电镀工艺：
表面电镀工艺
电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中﹐以被镀基体金属为阴极﹐通过电解作用﹐使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来﹐形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属﹐具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层﹐装饰性镀层及其它功能性镀层。
电镀工艺过程：一般包括电镀前预处理﹐电镀及镀后处理三个阶段。
表面喷砂:
表面喷砂
喷砂处理在金属表面的应用是非常普遍的，原理是将加速的磨料颗粒向金属表面撞击，而达到除锈、去毛刺、去氧化层或作表面预处理等，它能改变金属表面的光洁度和应力状态。而一些影响喷砂技术的参数是需要留意的，如磨料种类、磨料粒度、喷射距离、喷射角度和速度等。除了喷砂处理外，拋丸处理亦是其中的一个很好选择。
喷砂工艺可分为气压喷枪及叶轮拋丸两种，而喷砂工艺的优点在于它能够除披峰、去除在压铸、冲压、火焰切割和锻压后的毛刺，对较薄工件及有毛孔的毛刺效果更好，它可清理砂铸过程残余的砂粒、清理铸铁件或钢材的锈渍、清理热处理、烧悍、热锻、辗压等热工序后的除氧化皮。另外，在涂层应用上，它可把现有的涂料或保护层除去，在覆盖铸件上的缺陷如龟裂或冷纹，提供光泽表面。
再加上于表面应力上，它能提供一致性的粗化表面，上油及喷涂效果，在高应力的金属件如弹簧和连接杆经局部被不断敲打，会产生变形并呈现强化现象。此强化效果是需要使用圆形磨料如不锈钢丸，在高能量的拋丸机或专用强力喷砂机中使用。如要测定机器的表面强化效果，可把测试工件进行拋丸或喷砂处理，然后测出变形量是否符合要求。
来源：1号机器人
智造家提供
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10种简单的去毛刺方式，适合你的才是最好的
智能制造类 Leader 2016-11-04 10:02 发表了文章
1、人工去毛刺
这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。
简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。
2、冲模去毛刺
采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。
3、研磨去毛刺
此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。
简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。
4、冷冻去毛刺
利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。
简评：设备价格大概在二三十万；
适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。
5、热爆去毛刺
也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
6、雕刻机去毛刺
简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。
7、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
简评：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。
8、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
9、高压水喷射去毛刺
以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
简评：设备昂贵,主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。
10、超声波去毛刺
超声波产生瞬间高压去除毛刺。
简评：主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。
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这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。
简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。
2、冲模去毛刺
采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。
3、研磨去毛刺
此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。
简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。
4、冷冻去毛刺
利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。
简评：设备价格大概在二三十万；
适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。
5、热爆去毛刺
也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
6、雕刻机去毛刺
简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。
7、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
简评：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。
8、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
9、高压水喷射去毛刺
以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
简评：设备昂贵,主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。
10、超声波去毛刺
超声波产生瞬间高压去除毛刺。
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1、人工去毛刺
这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。锉刀有人工锉刀和气动错动。
简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。
2、冲模去毛刺
采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。
3、研磨去毛刺
此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。
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简评：设备价格大概在二三十万；
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也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
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简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。
7、化学去毛刺
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利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
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以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
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超声波产生瞬间高压去除毛刺。
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简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。
2、冲模去毛刺
采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。
3、研磨去毛刺
此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。
简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。
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5、热爆去毛刺
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简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
6、雕刻机去毛刺
简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。
7、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
简评：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。
8、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
9、高压水喷射去毛刺
以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
简评：设备昂贵,主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。
10、超声波去毛刺
超声波产生瞬间高压去除毛刺。
简评：主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。
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制造家带你看工博会--工博会预览：三菱电机带来Ex系列激光加工机
设备硬件类 装配与测试 2016-10-30 18:38 发表了文章
三菱电机作为一家跨国企业，在近90年的历史中，始终致力于尖端技术及专业领域的研究，开发与制作。本次工博会三菱电机带来一款拥有“3E”理念的二氧化碳二维激光加工机。
三菱电机二氧化碳二维激光加工机 ML3015Ex-S Edition
Excellent
薄板加工能力有了进一步的提高。加工速度的提高与控制方式的优化使薄板在加工时间上大约可缩短20％；最新穿孔技术的运用使碳钢厚板、中厚板在加工时间上大约可缩短30％。
Easy to use
从准备到结束所需的操作，只要2个步骤就能完成。实现了操作的简便性与运行的安全性。并且通过与CAD/CAM的联网，可支持现场操作。
Ecology
加工机停机时将切换为eco模式，发振器将停止空转，从而最多可减少待机时90%的无谓消耗。重启也很顺畅。另外，与普通高速轴流方式发振器相比，CO2的排放量减少约30%。
三菱电机主要从事信息通信系统，电子元器件，重电系统，工业自动化，汽车电装品设备和家用电器等业务，并在卫星，防御系统，通风设备等领域处于世界领先地位。此外，三菱电机还拥有优秀的数控系统和数控技术。
优势光电技术的全面积累和全球市场份额强力支持，奠定了三菱在激光加工领域的技术领先地位。三菱独有三轴正交发振器等专利技术，是激光领域唯一一家具备全套激光加工专利技术的制造厂家。
早在1967年三菱电机便反复研究开发面向工业生产的激光加工工艺技术和激光系统产品。三菱电机激光切割机自1979年开始销售至今，全球销量以达12000台。 查看全部
三菱电机二氧化碳二维激光加工机 ML3015Ex-S Edition
Excellent
薄板加工能力有了进一步的提高。加工速度的提高与控制方式的优化使薄板在加工时间上大约可缩短20％；最新穿孔技术的运用使碳钢厚板、中厚板在加工时间上大约可缩短30％。
Easy to use
从准备到结束所需的操作，只要2个步骤就能完成。实现了操作的简便性与运行的安全性。并且通过与CAD/CAM的联网，可支持现场操作。
Ecology
加工机停机时将切换为eco模式，发振器将停止空转，从而最多可减少待机时90%的无谓消耗。重启也很顺畅。另外，与普通高速轴流方式发振器相比，CO2的排放量减少约30%。
三菱电机主要从事信息通信系统，电子元器件，重电系统，工业自动化，汽车电装品设备和家用电器等业务，并在卫星，防御系统，通风设备等领域处于世界领先地位。此外，三菱电机还拥有优秀的数控系统和数控技术。
优势光电技术的全面积累和全球市场份额强力支持，奠定了三菱在激光加工领域的技术领先地位。三菱独有三轴正交发振器等专利技术，是激光领域唯一一家具备全套激光加工专利技术的制造厂家。
早在1967年三菱电机便反复研究开发面向工业生产的激光加工工艺技术和激光系统产品。三菱电机激光切割机自1979年开始销售至今，全球销量以达12000台。 查看全部
三菱电机作为一家跨国企业，在近90年的历史中，始终致力于尖端技术及专业领域的研究，开发与制作。本次工博会三菱电机带来一款拥有“3E”理念的二氧化碳二维激光加工机。
三菱电机二氧化碳二维激光加工机 ML3015Ex-S Edition
Excellent
薄板加工能力有了进一步的提高。加工速度的提高与控制方式的优化使薄板在加工时间上大约可缩短20％；最新穿孔技术的运用使碳钢厚板、中厚板在加工时间上大约可缩短30％。
Easy to use
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三菱电机主要从事信息通信系统，电子元器件，重电系统，工业自动化，汽车电装品设备和家用电器等业务，并在卫星，防御系统，通风设备等领域处于世界领先地位。此外，三菱电机还拥有优秀的数控系统和数控技术。
优势光电技术的全面积累和全球市场份额强力支持，奠定了三菱在激光加工领域的技术领先地位。三菱独有三轴正交发振器等专利技术，是激光领域唯一一家具备全套激光加工专利技术的制造厂家。
早在1967年三菱电机便反复研究开发面向工业生产的激光加工工艺技术和激光系统产品。三菱电机激光切割机自1979年开始销售至今，全球销量以达12000台。
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欲善其事，先利其器，加工铸铁该用何种利器？
智能制造类 善思惟 2016-10-28 10:32 发表了文章
铸铁是金属加工中常见的被加工材料，尤其在汽车制造业的绝对用量大得惊人。被用于制造各种零部件，包括发动机缸体、缸盖、差速器箱体、轴、飞轮、制动鼓和制动盘等。
随着机械制造业的不断发展，作为传统加工行业“铸铁零部件加工生产”已经逐步进入了全新的领域。铸铁零件的自动化生产，成为了一个个生产企业的首要目标，对刀具的要求追求极致。我们不妨想一想，铸铁工艺的改进，让大家在毛胚上几乎平起平坐，那这些企业的竞争力体现在哪？就是生产末端对质量的控制，其中保证质量的重要因素之一正是所使用加工刀具是否具备稳定的综合控制能力！今天小编就为大家推荐三款铸铁加工利器！
瓦尔特“金虎刀片”
瓦尔特，机械加工行业优势技术能力的代表，尤以铸铁加工闻名于世。
俗话说好刀用在刃上，瓦尔特公司对于铸铁材料加工的专注和贡献，从瓦尔特公司涂层技术发展的历史即可体现出来：
2001年，瓦尔特在刀具行业第一个推出黑黄双色涂层的“老虎刀片”，WAK10/WAK20，老虎刀片专门用于铸铁材料的加工，刀具寿命效果明显提升。2001-2008年有扩展了老虎刀片范围，可覆盖ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料。。
2009年，瓦尔特升级材质为第二代的“银虎刀片”，推出的WKK25S专门用于铸铁材料的加工。2010-2015陆续推出其他PVD和CVD银虎刀片，覆盖了ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料的加工。
2016年，瓦尔特即将推出“金虎刀片”新材质WKP35G，也是主要用于铸铁，同时也可加工钢件的材质，全新超低压ULP-CVD涂层技术，可以提高刀具平均寿命70%以上。
发动机缸体材料分为铸铁材料和铝合金材料，其中铸铁材料通常为灰铸铁HT250，瓦尔特可为客户提供高性价比的全套的解决方案：
案例：
☞上海大众汽车发动机工厂，在加工缸体顶面、底面的粗加工工序中，过去使用其他品牌的6边形刀片HNGX，单刃寿命450件，现在采用瓦尔特F4045铣刀， 7边形刀片，有14个有效刃口，单刃寿命提高到800件，帮助客户降低了刀具成本。
☞广汽集团，加工缸体轴瓦盖面，过去客户使用日系某品牌的方肩铣刀，刀片SONX12只有4个刃口，加工切削声音较大，并且寿命260件而且不稳定，客户需求是提高生产稳定性，但不能增加成本。由于是整线生产，单工序节拍不能改变，因此只能选择适合的刀具，并调整切削参数，现在使用瓦尔特F4049铣刀，由于寿命提高246%，换刀时间从原来的1天两次，延长为2天一次，减少了换刀和停机时间。
山特维克可乐满
山特维克可乐满CoroDrill® 865是一项对铸铁材料曲轴加工可达25倍直径的斜油孔的全新零件解决方案，具有高速、高重复性和高效的特点。
凭借这款新钻头，我们能够为您提供铸铁材料曲轴加工的完整解决方案。该钻头可根据您的需求定制，可以精确调整容屑槽的长度和总长。与改进型标准钻头相比，具有更高的刚性和稳定性，并且节省了采购成本（只使用必需的硬质合金材料）。
优点
·良好的切屑控制和稳定的性能可为您提供高零件质量和长刀具寿命
·高穿透率使其具有极其出色的生产效率
·大主后角支持更高的进给率
·可靠、可预测以及安全的油孔钻削
·可根据客户的精确需求定制 (容屑槽长度和总长度)
技术特点
·小的轴向前角可提高强度并改善切屑成形
·全新容屑槽槽型可改善切屑成形并减小推力
·高的表面质量有助于排屑并减小推力
·定制刀柄长度、容屑槽长度和总长度可提高刚性
应用
·应用：曲轴油孔钻削
·材料：ISO K和ISO P
·机床策略：定心钻
客户案例
某汽车制造商要求找到更加安全的加工曲轴斜油孔的工艺，并计划为铸铁生产线制定一项全新的，具有高性能、高可靠性和高精度的深孔钻削解决方案。凭借CoroDrill® 865，该汽车制造商大幅延长了刀具寿命并提高了加工安全性，同时实现了更高的生产效率。此外，这款刀具经过3次修磨可以达到与新钻头相同的性能水平。
全新CoroDrill® 865在加工铸铁曲轴零件方面大获成功后，该汽车制造商在另外一条生产线中测试了一种经过优化的钢件槽型。结果显示，加工性能得到了提高，从而进一步提高了生产效率。
京瓷“CA3系列”
京瓷新铸铁加工用CVD涂“CA3系列”强于根基，破茧成蝶，必将引领新的风潮。
1.高膜密着力，实现稳定加工
增加与氧化铝膜的接触面积，提高密着性。
界面强度约提升20%（本公司对比），抑制界面破坏。
2.实现卓越买磨损性的微细TICN薄膜
3.配合铸铁加工用途可选择相对应刀片材质
4.铸铁专用断屑槽
多种组合，在涉及加工生产的各个工艺上发挥威力
加工实例
行业：汽车
工件类型：刹车盘
材质：FCD250
测试目的： 改善寿命
寿命提高50%
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随着机械制造业的不断发展，作为传统加工行业“铸铁零部件加工生产”已经逐步进入了全新的领域。铸铁零件的自动化生产，成为了一个个生产企业的首要目标，对刀具的要求追求极致。我们不妨想一想，铸铁工艺的改进，让大家在毛胚上几乎平起平坐，那这些企业的竞争力体现在哪？就是生产末端对质量的控制，其中保证质量的重要因素之一正是所使用加工刀具是否具备稳定的综合控制能力！今天小编就为大家推荐三款铸铁加工利器！
瓦尔特“金虎刀片”
瓦尔特，机械加工行业优势技术能力的代表，尤以铸铁加工闻名于世。
俗话说好刀用在刃上，瓦尔特公司对于铸铁材料加工的专注和贡献，从瓦尔特公司涂层技术发展的历史即可体现出来：
2001年，瓦尔特在刀具行业第一个推出黑黄双色涂层的“老虎刀片”，WAK10/WAK20，老虎刀片专门用于铸铁材料的加工，刀具寿命效果明显提升。2001-2008年有扩展了老虎刀片范围，可覆盖ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料。。
2009年，瓦尔特升级材质为第二代的“银虎刀片”，推出的WKK25S专门用于铸铁材料的加工。2010-2015陆续推出其他PVD和CVD银虎刀片，覆盖了ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料的加工。
2016年，瓦尔特即将推出“金虎刀片”新材质WKP35G，也是主要用于铸铁，同时也可加工钢件的材质，全新超低压ULP-CVD涂层技术，可以提高刀具平均寿命70%以上。
发动机缸体材料分为铸铁材料和铝合金材料，其中铸铁材料通常为灰铸铁HT250，瓦尔特可为客户提供高性价比的全套的解决方案：
案例：
☞上海大众汽车发动机工厂，在加工缸体顶面、底面的粗加工工序中，过去使用其他品牌的6边形刀片HNGX，单刃寿命450件，现在采用瓦尔特F4045铣刀， 7边形刀片，有14个有效刃口，单刃寿命提高到800件，帮助客户降低了刀具成本。
☞广汽集团，加工缸体轴瓦盖面，过去客户使用日系某品牌的方肩铣刀，刀片SONX12只有4个刃口，加工切削声音较大，并且寿命260件而且不稳定，客户需求是提高生产稳定性，但不能增加成本。由于是整线生产，单工序节拍不能改变，因此只能选择适合的刀具，并调整切削参数，现在使用瓦尔特F4049铣刀，由于寿命提高246%，换刀时间从原来的1天两次，延长为2天一次，减少了换刀和停机时间。
山特维克可乐满
山特维克可乐满CoroDrill® 865是一项对铸铁材料曲轴加工可达25倍直径的斜油孔的全新零件解决方案，具有高速、高重复性和高效的特点。
凭借这款新钻头，我们能够为您提供铸铁材料曲轴加工的完整解决方案。该钻头可根据您的需求定制，可以精确调整容屑槽的长度和总长。与改进型标准钻头相比，具有更高的刚性和稳定性，并且节省了采购成本（只使用必需的硬质合金材料）。
优点
·良好的切屑控制和稳定的性能可为您提供高零件质量和长刀具寿命
·高穿透率使其具有极其出色的生产效率
·大主后角支持更高的进给率
·可靠、可预测以及安全的油孔钻削
·可根据客户的精确需求定制 (容屑槽长度和总长度)
技术特点
·小的轴向前角可提高强度并改善切屑成形
·全新容屑槽槽型可改善切屑成形并减小推力
·高的表面质量有助于排屑并减小推力
·定制刀柄长度、容屑槽长度和总长度可提高刚性
应用
·应用：曲轴油孔钻削
·材料：ISO K和ISO P
·机床策略：定心钻
客户案例
某汽车制造商要求找到更加安全的加工曲轴斜油孔的工艺，并计划为铸铁生产线制定一项全新的，具有高性能、高可靠性和高精度的深孔钻削解决方案。凭借CoroDrill® 865，该汽车制造商大幅延长了刀具寿命并提高了加工安全性，同时实现了更高的生产效率。此外，这款刀具经过3次修磨可以达到与新钻头相同的性能水平。
全新CoroDrill® 865在加工铸铁曲轴零件方面大获成功后，该汽车制造商在另外一条生产线中测试了一种经过优化的钢件槽型。结果显示，加工性能得到了提高，从而进一步提高了生产效率。
京瓷“CA3系列”
京瓷新铸铁加工用CVD涂“CA3系列”强于根基，破茧成蝶，必将引领新的风潮。
1.高膜密着力，实现稳定加工
增加与氧化铝膜的接触面积，提高密着性。
界面强度约提升20%（本公司对比），抑制界面破坏。
2.实现卓越买磨损性的微细TICN薄膜
3.配合铸铁加工用途可选择相对应刀片材质
4.铸铁专用断屑槽
多种组合，在涉及加工生产的各个工艺上发挥威力
加工实例
行业：汽车
工件类型：刹车盘
材质：FCD250
测试目的： 改善寿命
寿命提高50%
查看全部
铸铁是金属加工中常见的被加工材料，尤其在汽车制造业的绝对用量大得惊人。被用于制造各种零部件，包括发动机缸体、缸盖、差速器箱体、轴、飞轮、制动鼓和制动盘等。
随着机械制造业的不断发展，作为传统加工行业“铸铁零部件加工生产”已经逐步进入了全新的领域。铸铁零件的自动化生产，成为了一个个生产企业的首要目标，对刀具的要求追求极致。我们不妨想一想，铸铁工艺的改进，让大家在毛胚上几乎平起平坐，那这些企业的竞争力体现在哪？就是生产末端对质量的控制，其中保证质量的重要因素之一正是所使用加工刀具是否具备稳定的综合控制能力！今天小编就为大家推荐三款铸铁加工利器！
瓦尔特“金虎刀片”
瓦尔特，机械加工行业优势技术能力的代表，尤以铸铁加工闻名于世。
俗话说好刀用在刃上，瓦尔特公司对于铸铁材料加工的专注和贡献，从瓦尔特公司涂层技术发展的历史即可体现出来：
2001年，瓦尔特在刀具行业第一个推出黑黄双色涂层的“老虎刀片”，WAK10/WAK20，老虎刀片专门用于铸铁材料的加工，刀具寿命效果明显提升。2001-2008年有扩展了老虎刀片范围，可覆盖ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料。。
2009年，瓦尔特升级材质为第二代的“银虎刀片”，推出的WKK25S专门用于铸铁材料的加工。2010-2015陆续推出其他PVD和CVD银虎刀片，覆盖了ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料的加工。
2016年，瓦尔特即将推出“金虎刀片”新材质WKP35G，也是主要用于铸铁，同时也可加工钢件的材质，全新超低压ULP-CVD涂层技术，可以提高刀具平均寿命70%以上。
发动机缸体材料分为铸铁材料和铝合金材料，其中铸铁材料通常为灰铸铁HT250，瓦尔特可为客户提供高性价比的全套的解决方案：
案例：
☞上海大众汽车发动机工厂，在加工缸体顶面、底面的粗加工工序中，过去使用其他品牌的6边形刀片HNGX，单刃寿命450件，现在采用瓦尔特F4045铣刀， 7边形刀片，有14个有效刃口，单刃寿命提高到800件，帮助客户降低了刀具成本。
☞广汽集团，加工缸体轴瓦盖面，过去客户使用日系某品牌的方肩铣刀，刀片SONX12只有4个刃口，加工切削声音较大，并且寿命260件而且不稳定，客户需求是提高生产稳定性，但不能增加成本。由于是整线生产，单工序节拍不能改变，因此只能选择适合的刀具，并调整切削参数，现在使用瓦尔特F4049铣刀，由于寿命提高246%，换刀时间从原来的1天两次，延长为2天一次，减少了换刀和停机时间。
山特维克可乐满
山特维克可乐满CoroDrill® 865是一项对铸铁材料曲轴加工可达25倍直径的斜油孔的全新零件解决方案，具有高速、高重复性和高效的特点。
凭借这款新钻头，我们能够为您提供铸铁材料曲轴加工的完整解决方案。该钻头可根据您的需求定制，可以精确调整容屑槽的长度和总长。与改进型标准钻头相比，具有更高的刚性和稳定性，并且节省了采购成本（只使用必需的硬质合金材料）。
优点
·良好的切屑控制和稳定的性能可为您提供高零件质量和长刀具寿命
·高穿透率使其具有极其出色的生产效率
·大主后角支持更高的进给率
·可靠、可预测以及安全的油孔钻削
·可根据客户的精确需求定制 (容屑槽长度和总长度)
技术特点
·小的轴向前角可提高强度并改善切屑成形
·全新容屑槽槽型可改善切屑成形并减小推力
·高的表面质量有助于排屑并减小推力
·定制刀柄长度、容屑槽长度和总长度可提高刚性
应用
·应用：曲轴油孔钻削
·材料：ISO K和ISO P
·机床策略：定心钻
客户案例
某汽车制造商要求找到更加安全的加工曲轴斜油孔的工艺，并计划为铸铁生产线制定一项全新的，具有高性能、高可靠性和高精度的深孔钻削解决方案。凭借CoroDrill® 865，该汽车制造商大幅延长了刀具寿命并提高了加工安全性，同时实现了更高的生产效率。此外，这款刀具经过3次修磨可以达到与新钻头相同的性能水平。
全新CoroDrill® 865在加工铸铁曲轴零件方面大获成功后，该汽车制造商在另外一条生产线中测试了一种经过优化的钢件槽型。结果显示，加工性能得到了提高，从而进一步提高了生产效率。
京瓷“CA3系列”
京瓷新铸铁加工用CVD涂“CA3系列”强于根基，破茧成蝶，必将引领新的风潮。
1.高膜密着力，实现稳定加工
增加与氧化铝膜的接触面积，提高密着性。
界面强度约提升20%（本公司对比），抑制界面破坏。
2.实现卓越买磨损性的微细TICN薄膜
3.配合铸铁加工用途可选择相对应刀片材质
4.铸铁专用断屑槽
多种组合，在涉及加工生产的各个工艺上发挥威力
加工实例
行业：汽车
工件类型：刹车盘
材质：FCD250
测试目的： 改善寿命
寿命提高50%
随着机械制造业的不断发展，作为传统加工行业“铸铁零部件加工生产”已经逐步进入了全新的领域。铸铁零件的自动化生产，成为了一个个生产企业的首要目标，对刀具的要求追求极致。我们不妨想一想，铸铁工艺的改进，让大家在毛胚上几乎平起平坐，那这些企业的竞争力体现在哪？就是生产末端对质量的控制，其中保证质量的重要因素之一正是所使用加工刀具是否具备稳定的综合控制能力！今天小编就为大家推荐三款铸铁加工利器！
瓦尔特“金虎刀片”
瓦尔特，机械加工行业优势技术能力的代表，尤以铸铁加工闻名于世。
俗话说好刀用在刃上，瓦尔特公司对于铸铁材料加工的专注和贡献，从瓦尔特公司涂层技术发展的历史即可体现出来：
2001年，瓦尔特在刀具行业第一个推出黑黄双色涂层的“老虎刀片”，WAK10/WAK20，老虎刀片专门用于铸铁材料的加工，刀具寿命效果明显提升。2001-2008年有扩展了老虎刀片范围，可覆盖ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料。。
2009年，瓦尔特升级材质为第二代的“银虎刀片”，推出的WKK25S专门用于铸铁材料的加工。2010-2015陆续推出其他PVD和CVD银虎刀片，覆盖了ISO-P/M/K/N/S/H所有工件材料的加工。
2016年，瓦尔特即将推出“金虎刀片”新材质WKP35G，也是主要用于铸铁，同时也可加工钢件的材质，全新超低压ULP-CVD涂层技术，可以提高刀具平均寿命70%以上。
发动机缸体材料分为铸铁材料和铝合金材料，其中铸铁材料通常为灰铸铁HT250，瓦尔特可为客户提供高性价比的全套的解决方案：
案例：
☞上海大众汽车发动机工厂，在加工缸体顶面、底面的粗加工工序中，过去使用其他品牌的6边形刀片HNGX，单刃寿命450件，现在采用瓦尔特F4045铣刀， 7边形刀片，有14个有效刃口，单刃寿命提高到800件，帮助客户降低了刀具成本。
☞广汽集团，加工缸体轴瓦盖面，过去客户使用日系某品牌的方肩铣刀，刀片SONX12只有4个刃口，加工切削声音较大，并且寿命260件而且不稳定，客户需求是提高生产稳定性，但不能增加成本。由于是整线生产，单工序节拍不能改变，因此只能选择适合的刀具，并调整切削参数，现在使用瓦尔特F4049铣刀，由于寿命提高246%，换刀时间从原来的1天两次，延长为2天一次，减少了换刀和停机时间。
山特维克可乐满
山特维克可乐满CoroDrill® 865是一项对铸铁材料曲轴加工可达25倍直径的斜油孔的全新零件解决方案，具有高速、高重复性和高效的特点。
凭借这款新钻头，我们能够为您提供铸铁材料曲轴加工的完整解决方案。该钻头可根据您的需求定制，可以精确调整容屑槽的长度和总长。与改进型标准钻头相比，具有更高的刚性和稳定性，并且节省了采购成本（只使用必需的硬质合金材料）。
优点
·良好的切屑控制和稳定的性能可为您提供高零件质量和长刀具寿命
·高穿透率使其具有极其出色的生产效率
·大主后角支持更高的进给率
·可靠、可预测以及安全的油孔钻削
·可根据客户的精确需求定制 (容屑槽长度和总长度)
技术特点
·小的轴向前角可提高强度并改善切屑成形
·全新容屑槽槽型可改善切屑成形并减小推力
·高的表面质量有助于排屑并减小推力
·定制刀柄长度、容屑槽长度和总长度可提高刚性
应用
·应用：曲轴油孔钻削
·材料：ISO K和ISO P
·机床策略：定心钻
客户案例
某汽车制造商要求找到更加安全的加工曲轴斜油孔的工艺，并计划为铸铁生产线制定一项全新的，具有高性能、高可靠性和高精度的深孔钻削解决方案。凭借CoroDrill® 865，该汽车制造商大幅延长了刀具寿命并提高了加工安全性，同时实现了更高的生产效率。此外，这款刀具经过3次修磨可以达到与新钻头相同的性能水平。
全新CoroDrill® 865在加工铸铁曲轴零件方面大获成功后，该汽车制造商在另外一条生产线中测试了一种经过优化的钢件槽型。结果显示，加工性能得到了提高，从而进一步提高了生产效率。
京瓷“CA3系列”
京瓷新铸铁加工用CVD涂“CA3系列”强于根基，破茧成蝶，必将引领新的风潮。
1.高膜密着力，实现稳定加工
增加与氧化铝膜的接触面积，提高密着性。
界面强度约提升20%（本公司对比），抑制界面破坏。
2.实现卓越买磨损性的微细TICN薄膜
3.配合铸铁加工用途可选择相对应刀片材质
4.铸铁专用断屑槽
多种组合，在涉及加工生产的各个工艺上发挥威力
加工实例
行业：汽车
工件类型：刹车盘
材质：FCD250
测试目的： 改善寿命
寿命提高50%
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发动机活塞这么重要，它是怎么制造的？
智能制造类 朱迪 2016-10-24 10:21 发表了文章
发动机好比是汽车的”心脏“，而活塞则可以理解为是发动机的“中枢”，除了身处恶劣的工作环境外，它还是发动机中最忙碌的一个，不断的进行着从下止点到上止点、从上止点到下止点的往复运动，吸气、压缩、做工、排气......通俗来讲，活塞的内部为掏空设计，更像是一个帽子，两端的圆孔连接活塞销，活塞销连接连杆小头，连杆大头则与曲轴相连，将活塞的往复运动转化为曲轴的圆周运动。活塞如此重要，那么发动机活塞是制作的呢？正是今天小编要给大家介绍的。
活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应。
每个活塞的裙体处都有三条皱纹，是为了安装两道气环和一道油环，且气环在上。在装配时，两道气环的开口需要错开，起到密封的作用。油环的作用主要是刮除飞溅到缸壁上的多余润滑油，并将润滑油刮布均匀。目前广泛应用的活塞环材料主要有优质灰铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等。
此外，活塞环由于位置不同，它们采用的表面处理也有差别，其中第一道活塞环外圆面通常进行镀铬或喷钼处理，主要是为了改善润滑和提高活塞环的耐磨度。其他活塞环大都会采用镀锡或磷化处理，主要是为了改善耐磨性。
如果活塞环的安装不当或密封性不好，就会导致缸壁上的机油上窜至燃烧室与混合气一起燃烧，引起烧机油现象。若活塞环与缸壁的配合间隙过小或活塞环因积碳被卡死在环槽内等情况，活塞做上下的往复运动时，很可能会将气缸壁刮伤，长时间后会在气缸壁上形成很深的沟纹，也就是常说的“拉缸”现象。气缸壁有了沟纹，密封性不良，同样会造成烧机油的情况。因此应定期检查活塞的工作状态，避免以上两种情况的发生，保证发动机的运行状况良好。
来源：网络 查看全部
活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应。
每个活塞的裙体处都有三条皱纹，是为了安装两道气环和一道油环，且气环在上。在装配时，两道气环的开口需要错开，起到密封的作用。油环的作用主要是刮除飞溅到缸壁上的多余润滑油，并将润滑油刮布均匀。目前广泛应用的活塞环材料主要有优质灰铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等。
此外，活塞环由于位置不同，它们采用的表面处理也有差别，其中第一道活塞环外圆面通常进行镀铬或喷钼处理，主要是为了改善润滑和提高活塞环的耐磨度。其他活塞环大都会采用镀锡或磷化处理，主要是为了改善耐磨性。
如果活塞环的安装不当或密封性不好，就会导致缸壁上的机油上窜至燃烧室与混合气一起燃烧，引起烧机油现象。若活塞环与缸壁的配合间隙过小或活塞环因积碳被卡死在环槽内等情况，活塞做上下的往复运动时，很可能会将气缸壁刮伤，长时间后会在气缸壁上形成很深的沟纹，也就是常说的“拉缸”现象。气缸壁有了沟纹，密封性不良，同样会造成烧机油的情况。因此应定期检查活塞的工作状态，避免以上两种情况的发生，保证发动机的运行状况良好。
来源：网络 查看全部
发动机好比是汽车的”心脏“，而活塞则可以理解为是发动机的“中枢”，除了身处恶劣的工作环境外，它还是发动机中最忙碌的一个，不断的进行着从下止点到上止点、从上止点到下止点的往复运动，吸气、压缩、做工、排气......通俗来讲，活塞的内部为掏空设计，更像是一个帽子，两端的圆孔连接活塞销，活塞销连接连杆小头，连杆大头则与曲轴相连，将活塞的往复运动转化为曲轴的圆周运动。活塞如此重要，那么发动机活塞是制作的呢？正是今天小编要给大家介绍的。
活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应。
每个活塞的裙体处都有三条皱纹，是为了安装两道气环和一道油环，且气环在上。在装配时，两道气环的开口需要错开，起到密封的作用。油环的作用主要是刮除飞溅到缸壁上的多余润滑油，并将润滑油刮布均匀。目前广泛应用的活塞环材料主要有优质灰铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等。
此外，活塞环由于位置不同，它们采用的表面处理也有差别，其中第一道活塞环外圆面通常进行镀铬或喷钼处理，主要是为了改善润滑和提高活塞环的耐磨度。其他活塞环大都会采用镀锡或磷化处理，主要是为了改善耐磨性。
如果活塞环的安装不当或密封性不好，就会导致缸壁上的机油上窜至燃烧室与混合气一起燃烧，引起烧机油现象。若活塞环与缸壁的配合间隙过小或活塞环因积碳被卡死在环槽内等情况，活塞做上下的往复运动时，很可能会将气缸壁刮伤，长时间后会在气缸壁上形成很深的沟纹，也就是常说的“拉缸”现象。气缸壁有了沟纹，密封性不良，同样会造成烧机油的情况。因此应定期检查活塞的工作状态，避免以上两种情况的发生，保证发动机的运行状况良好。
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热处理后继无人并非杞人忧天
智能制造类 功夫熊猫 2016-09-27 10:21 发表了文章
热处理是理论性很强的科学，又是实践性很强的技术，一直位居“材料科学与工程”和“机械制造”两大前沿。《中国热处理与表层改性技术路线图》明确指出：热处理是国家核心竞争力！深刻诠释热处理在国民经济中的地位和作用。然而，现实情况并非如此。笔者大学毕业后在热处理岗位辛勤耕耘了46个春秋，先后供职于12个单位，参观访问了数百家企业，足迹遍布长城内外大江南北，对基层实情比较了解，写出多篇深受读者喜爱的实践篇。随着年龄的增高，阅历的丰富，对问题的看法也比较深刻。经过实地考查，斗胆写出“热处理后继无人并非杞人忧天”文章，不妥之处，请领导和同仁们批评指正。
早在2001年笔者就撰文“民营企业热处理现状”，反映热处理技术人员断层问题；2003年出版的首部《中国热处理年鉴》（P439～442），也载入笔者撰写的“热处理人才匮乏”的纪实文章；2011年10月在北京召开的“先进节能热处理装备和技术研讨会”，笔者在会上作了“热处理节能减排任重道远”发言（载《论文集》P1～4），又发出了“热处理后继无人”的感叹；感谢《金属加工（热加工）》在2014年第9期（P74～75）载出笔者反映热处理阴暗面的文章。上述情况从一个个侧面反映热处理既无人又无“能”。无人导致了无“能”。曾经轰轰烈烈的热处理被冷落到如此悲惨的地步，不能不算是热处理行业的悲哀。
热处理人才状况
热处理人才断层问题早已凸显，但并没有引起政府和行业部门的重视。人是企业最活跃的因素，“得人才者得天下”。从根本上讲，市场竞争本质上是人才竞争。人才竞争是企业竞争的重中之重，是企业在激烈的市场竞争中取胜的根本。笔者相信“只要有了人，什么人间奇迹都可以创造出来”的神话。目前的状况是：国有企业技术人员老化和严重流失，原有民营企业热处理技术人员十分稀少，新建民企需要大量的技术人员。由于高等教育体制的变化，几乎所有的工科院校都取消了“金属热处理”专业，新设的材料与工程专业不能保证毕业生具备足够的专业和实践技能。许多大学毕业生不愿到生产第一线，相当一部分企业因大学生在热处理呆不牢也不愿招聘，造成热处理技术人员严重缺乏。沿海城市民企从内地招聘技术熟练工或退休老工程师能解燃眉之急，但终不是长久之计。因年龄原因，“文革”前入校的大学生全部到了古稀之年，“文革”中入学的“工农兵”大学生也已基本退休，九零后毕业的热处理大学生大部分当了领导或改行，21世纪开始很少见大学生到车间来……当前热处理企业尤其缺乏既懂产品生产工艺又精通金相的热处理质量控制工程师，更缺乏从事热处理新技术新工艺研发人员。放眼脚下，展望未来，未免有失落之感。
再来看金相人员，也让人十分担忧。金相是热处理的眼睛。中国好多机电产品寿命不如外国低，并不是材料差，也不是硬度低，而往往是金相组织技不如人。随着老的金相人员的退休，各企业中现在的中坚力量大多为20世纪80年代后期毕业大中专毕业生。计划经济时代的大学毕业生属国家干部，技术人员和领导干部工资待遇差不多，工作十分稳定。金相被人们称为产品的“内科医生”，是知其所以然的学科，人的挑选也十分严格，能干上金相的还真很自豪，让别的工种人群羡慕不已。到了90年代，随着国家经济体制的改革和市场经济的出现，企业部分职能分量发生了很大的改变，重要的程度依次是营销、财会、生产、技术、最后才是质量。管理层的待遇大大高于技术质量层，同年龄同年毕业的两个人，领导者工资可能会高出工程师数倍。结果造成人人想当官，当不成官就去搞营销。技术人员则被认为是没有出息的人，而金相又属于专业性很强的那种，尽管非常重要，但金相检验历来是是非之地，是得罪人的地方。即使干得很好，也还免不了被人说三道四。因此，大多数人不会选择干金相这个行当，即使“误入岐途”也会找出种种理由离开金相这个岗位，造成金相人员一缺再缺。
很多企业由于金相人员的跳槽或退休，从工人提拔上来的年轻人顶不上来，热处理及材料质量难以控制，不得不返聘退休者。目前为了适应企业对金相检验的需求，社会上办起了各式各样的金相培训班，但是培训的都是教科书式的金相检验人员而已，不具备质量分析和追溯能力，企业的热处理质量难题还是解决不了。在机械行业，谁都知道，金相责任重大，是企业的核心竞争力，但不直接产生效益，作用隐形，定岗在辅助岗位，待遇远不如其他设计、工艺人员，甚至不如主管设备的技术人员。按照目前的情况分析，金相人才的危机还有日益加重之虞。金相技术难度高，人才的成长速度慢，一般5～6年熟练，10年才比较精通，现在如果再不抓紧对金相人才的培养，没有新鲜血液的注入补充，人才断层只会日趋加剧，势必成为制约各行各业发展的瓶颈。警钟已经敲响，金相技术同样后继乏人并非杞人忧天倾。
热处理工程师、金相员稀少，热处理炉前工更是严重短缺。招工难，难招工，热处理岗位处于前所未有的尴尬局面。除少数国有企业外，外资及民营企业热处理工人基本是农民工，他们离开土地未经任何培训，仓促上岗，即使这样，还是缺兵少将，笔者在2014年第9期《金属加工（热加工）》“给高速钢盐浴热处理泼点冷水”中揭示有些工具厂“一个人操作一套高速钢刀具生产线”的事实，一个人抢了三个人饭碗。其他如真空淬火、气碳渗碳、多用炉等亦有一人顶数人的异常情况。由于热处理是有毒、有安全隐患，加之要上夜班，现在的年轻人缺乏吃苦耐劳精神，宁可到超市去当收银员，也不愿到热处理当操作工，造成热处理操作工紧张的被动局面。
热处理人才成长困境
热处理及金相技术人员基本上毕业于“金属材料专业”，而学校的教学科研体系与工厂生产往往脱节，学生没有完整而系统的学习过金属热处理及金相知识。高校专业培养严重缺失，主要表面在以下4个方面。
（1）大学专业越来越宽泛，针对性削弱了
以前的工科院校基本上都设有金属热处理专业，尤其是名牌大学如上海交大、浙江大学、哈工大、西安交大、北京钢院、陕机院等为国家培养了大量的热处理精英。20世纪60年代，确实有“金属热处理”专业，而90年代前后，随着科学技术的飞速发展，专业作了相应调整，成了“金属材料及热处理专业”。到了1996年“金属材料及热处理专业”全面停止招生，进入“机械设计与制造”或“材料科学与工程”学科。有的高校原设有“金属材料与热处理专业”演变成“热处理”、“锻造”、“铸造”、“焊接”热加工的大杂烩。大约在2004年将“金属材料及热处理”、“无机非金属材料”、“高分子材料”和“表面工程”合并成“材料科学与工程专业”。金属热处理成了摆设、附属物，逐步被边缘化、冷淡化。
（2）课程内容简单，难度大大降低
主要课程《金属学》、《合金钢》、《有色金属》合并为《金属材料》课程；《热处理原理》、《热处理工艺》合并为《金属热处理》课程。
（3）理论性高了，应用性低了
几乎所有的教师都在申报国家项目、争取科研基金、做前沿研究，纯粹的理论研究，发表高水平的论文跟实际生产脱节。老师学历结构从博士、博士后，到海归博士、博士后，学历越来越高。大部分教授都有国外深造的经历，有实践经验的工程师、高工教师十分稀缺。教学内容严重偏向，培养的学生无法适应企业生产的需要。
（4）教学实践环节弱了
现在大多数企业愿意接纳职业技术学院、职业中专甚至技工学校毕业的学生，而不愿意要高校生，原因是怕影响生产，怕出安全事故，不愿意接收大学生实习，即便学生到了车间，只动嘴不动手，走马观花，远远地看着工人生产，无法深入生产班组、与工人同吃同住同劳动，教师也无法针对具体生产工艺作深入细致讲解，老师模糊，学生糊涂，实习走过场。
专业图书的缺失也是影响人才成长的一个因素。现在的图书市场缺少一册工作必备、案头留置、随身携带、简单易行、具有鲜明指导性热处理手册。当前十几家出版社都出版热处理丛书，内容大同小异，金相专著本来就不多，太科普的往往涉及面很窄、内容较肤浅，不能指导生产，专著又过于艰深庞杂。就钢铁材料而言，国内外的牌号就有两、三万种，不同成分出现不同的相，不同的热加工方式又有不同的相，同一成分同规格的钢材不同的热处理工艺亦会出现不同的相。对初学者来说，翻开钢铁图谱，洋洋数千页，云山雾海，头都大了，用图谱再和实际金相形貌对照，经常就靠上谱。因此，缺乏能够给初学者马上上手，边学边干的实用指导丛书。
企业的生存环境也是影响人才成长的重要因素。人生不能没有钱，但人不是为钱而活着，没有钱活得不潇洒，特别是人到中年，上有老下有小，他们需要努力拼搏养家糊口，该得到的得不到是很闹心的事。民营企业热处理基本上是农民兄弟，不少企业不给他们缴“五大保险”，一个月难得有一两天休息，超时工作是常事，得不到应有的回报，说的难听点是剥削工人的剩余价值，很不得人心，热处理是有害工种没有保健营养费，夏天没有高温费，节假日加班没有X倍工资，此举很不得人心。
大部分企业对热处理、金相人才只使用不培养，或对热处理工作的重要性认识不足，热处理既然是国家核心竞争力，就不应该摆在旁心的位置，再则，国家一系列的政策法规跟不上，使人心灰意冷，使热处理人才危机加剧。
对企业的建议
作为一个企业要想在剧烈而残酷的市场竞争中求得生存和发展，使自己的产品质量过硬，必须稳定和提高热处理人员素责，有几个问题应努力抓好。
（1）选好材
人是生产力最活跃的因素，同样也是不确定因素。名牌都是人创造出来的，坏的事同样亦人而为。总结历史，不是所有的人都适合金相热处理的。只有严谨、思辩能力极强、耐得住性的人、有良知和责任感的无所畏惧的人才有可能成长为高层次人才；第二现在社会上诱惑太多，能够快速出名、赚大钱的机会越来越多，而热处理行业太苦，经难念、门难进、脸难看，默默潜心10年、20年甚至30年，没有鲜花掌声。因而必须有为热处理献身精神，对工作有乐趣。金相热处理本身就是一项很有创意的工作，显微镜下是一个极其奥妙的微观世界，天天都有新花样，欣尝着五彩缤纷的金相世界，真是其乐无穷。第三是金相热处理一直工作在质量争议的风口浪尖上，一定要实事求是，不是热处理过失绝不能强套，做到任何评判都有依据。因此，企业应该为热处理技术人才的成长营造一个良好的工作、学习、深造良性循环的发展之路、不要选了材而不育才。
（2）事业留人
注意精神鼓励，对热处理人才工作中的成绩，要给予表扬和认可，注意给人以成才、发展、晋升的机会。国内的行业会议、专业论坛尽量让其参加，把他们当成企业的主人，而不是赚钱的机器。
（3）待遇留人
建立评价、激励和培训体系。企业要把眼光放远一点，重视长期的发展和利益，要从人才战略的高度，打造百年企业创世界品牌的设想，建立一系列的激励机制，少给一些大棒，多给一点胡萝卜，福利待遇上倾斜，该给的一点也不能少，可给可不给的企业量力而行，有发明创造、对企业作出重大贡献者一定要重奖。此外，让技术人员多参加一些热处理行业会议、学术会议，创造出国考察、参观学习的机会，让他们不断提高、完善自我，为企业节能增效。如果真为工程技术人员创造这么良好的工作学习环境，谁还想离开！
“热处理是国家核心竞争力”要贯彻落实难度很大，由于长期“重冷轻热”，造成热处理逐步被边缘化、附属化、配角化。金相热处理行业的兴衰直接关系到企业的生存，也关系到国防、国家财产和人民生命安全。高层次的技术人才的成长并不是高等教育一家就能独立完成的，也不是短期培训能够解决的，而是一个漫长的系统工程，需要社会、企业、高校长期共同关注，以及个人的奋发努力才能完成。热处理行业一旦一蹶不振，则冶金、机械、军械势必少了强大的质量支撑和保障，不是短时间可以恢复了，需要在基层拍摸滚打数年才能成才。笔者在工厂几十年，亲眼看到一个个同仁退休或改行，新人又接不上来，而热处理质量问题反复发作又得不到彻底解决才发出“热处理后继无人并非杞人忧天”的感叹。
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早在2001年笔者就撰文“民营企业热处理现状”，反映热处理技术人员断层问题；2003年出版的首部《中国热处理年鉴》（P439～442），也载入笔者撰写的“热处理人才匮乏”的纪实文章；2011年10月在北京召开的“先进节能热处理装备和技术研讨会”，笔者在会上作了“热处理节能减排任重道远”发言（载《论文集》P1～4），又发出了“热处理后继无人”的感叹；感谢《金属加工（热加工）》在2014年第9期（P74～75）载出笔者反映热处理阴暗面的文章。上述情况从一个个侧面反映热处理既无人又无“能”。无人导致了无“能”。曾经轰轰烈烈的热处理被冷落到如此悲惨的地步，不能不算是热处理行业的悲哀。
热处理人才状况
热处理人才断层问题早已凸显，但并没有引起政府和行业部门的重视。人是企业最活跃的因素，“得人才者得天下”。从根本上讲，市场竞争本质上是人才竞争。人才竞争是企业竞争的重中之重，是企业在激烈的市场竞争中取胜的根本。笔者相信“只要有了人，什么人间奇迹都可以创造出来”的神话。目前的状况是：国有企业技术人员老化和严重流失，原有民营企业热处理技术人员十分稀少，新建民企需要大量的技术人员。由于高等教育体制的变化，几乎所有的工科院校都取消了“金属热处理”专业，新设的材料与工程专业不能保证毕业生具备足够的专业和实践技能。许多大学毕业生不愿到生产第一线，相当一部分企业因大学生在热处理呆不牢也不愿招聘，造成热处理技术人员严重缺乏。沿海城市民企从内地招聘技术熟练工或退休老工程师能解燃眉之急，但终不是长久之计。因年龄原因，“文革”前入校的大学生全部到了古稀之年，“文革”中入学的“工农兵”大学生也已基本退休，九零后毕业的热处理大学生大部分当了领导或改行，21世纪开始很少见大学生到车间来……当前热处理企业尤其缺乏既懂产品生产工艺又精通金相的热处理质量控制工程师，更缺乏从事热处理新技术新工艺研发人员。放眼脚下，展望未来，未免有失落之感。
再来看金相人员，也让人十分担忧。金相是热处理的眼睛。中国好多机电产品寿命不如外国低，并不是材料差，也不是硬度低，而往往是金相组织技不如人。随着老的金相人员的退休，各企业中现在的中坚力量大多为20世纪80年代后期毕业大中专毕业生。计划经济时代的大学毕业生属国家干部，技术人员和领导干部工资待遇差不多，工作十分稳定。金相被人们称为产品的“内科医生”，是知其所以然的学科，人的挑选也十分严格，能干上金相的还真很自豪，让别的工种人群羡慕不已。到了90年代，随着国家经济体制的改革和市场经济的出现，企业部分职能分量发生了很大的改变，重要的程度依次是营销、财会、生产、技术、最后才是质量。管理层的待遇大大高于技术质量层，同年龄同年毕业的两个人，领导者工资可能会高出工程师数倍。结果造成人人想当官，当不成官就去搞营销。技术人员则被认为是没有出息的人，而金相又属于专业性很强的那种，尽管非常重要，但金相检验历来是是非之地，是得罪人的地方。即使干得很好，也还免不了被人说三道四。因此，大多数人不会选择干金相这个行当，即使“误入岐途”也会找出种种理由离开金相这个岗位，造成金相人员一缺再缺。
很多企业由于金相人员的跳槽或退休，从工人提拔上来的年轻人顶不上来，热处理及材料质量难以控制，不得不返聘退休者。目前为了适应企业对金相检验的需求，社会上办起了各式各样的金相培训班，但是培训的都是教科书式的金相检验人员而已，不具备质量分析和追溯能力，企业的热处理质量难题还是解决不了。在机械行业，谁都知道，金相责任重大，是企业的核心竞争力，但不直接产生效益，作用隐形，定岗在辅助岗位，待遇远不如其他设计、工艺人员，甚至不如主管设备的技术人员。按照目前的情况分析，金相人才的危机还有日益加重之虞。金相技术难度高，人才的成长速度慢，一般5～6年熟练，10年才比较精通，现在如果再不抓紧对金相人才的培养，没有新鲜血液的注入补充，人才断层只会日趋加剧，势必成为制约各行各业发展的瓶颈。警钟已经敲响，金相技术同样后继乏人并非杞人忧天倾。
热处理工程师、金相员稀少，热处理炉前工更是严重短缺。招工难，难招工，热处理岗位处于前所未有的尴尬局面。除少数国有企业外，外资及民营企业热处理工人基本是农民工，他们离开土地未经任何培训，仓促上岗，即使这样，还是缺兵少将，笔者在2014年第9期《金属加工（热加工）》“给高速钢盐浴热处理泼点冷水”中揭示有些工具厂“一个人操作一套高速钢刀具生产线”的事实，一个人抢了三个人饭碗。其他如真空淬火、气碳渗碳、多用炉等亦有一人顶数人的异常情况。由于热处理是有毒、有安全隐患，加之要上夜班，现在的年轻人缺乏吃苦耐劳精神，宁可到超市去当收银员，也不愿到热处理当操作工，造成热处理操作工紧张的被动局面。
热处理人才成长困境
热处理及金相技术人员基本上毕业于“金属材料专业”，而学校的教学科研体系与工厂生产往往脱节，学生没有完整而系统的学习过金属热处理及金相知识。高校专业培养严重缺失，主要表面在以下4个方面。
（1）大学专业越来越宽泛，针对性削弱了
以前的工科院校基本上都设有金属热处理专业，尤其是名牌大学如上海交大、浙江大学、哈工大、西安交大、北京钢院、陕机院等为国家培养了大量的热处理精英。20世纪60年代，确实有“金属热处理”专业，而90年代前后，随着科学技术的飞速发展，专业作了相应调整，成了“金属材料及热处理专业”。到了1996年“金属材料及热处理专业”全面停止招生，进入“机械设计与制造”或“材料科学与工程”学科。有的高校原设有“金属材料与热处理专业”演变成“热处理”、“锻造”、“铸造”、“焊接”热加工的大杂烩。大约在2004年将“金属材料及热处理”、“无机非金属材料”、“高分子材料”和“表面工程”合并成“材料科学与工程专业”。金属热处理成了摆设、附属物，逐步被边缘化、冷淡化。
（2）课程内容简单，难度大大降低
主要课程《金属学》、《合金钢》、《有色金属》合并为《金属材料》课程；《热处理原理》、《热处理工艺》合并为《金属热处理》课程。
（3）理论性高了，应用性低了
几乎所有的教师都在申报国家项目、争取科研基金、做前沿研究，纯粹的理论研究，发表高水平的论文跟实际生产脱节。老师学历结构从博士、博士后，到海归博士、博士后，学历越来越高。大部分教授都有国外深造的经历，有实践经验的工程师、高工教师十分稀缺。教学内容严重偏向，培养的学生无法适应企业生产的需要。
（4）教学实践环节弱了
现在大多数企业愿意接纳职业技术学院、职业中专甚至技工学校毕业的学生，而不愿意要高校生，原因是怕影响生产，怕出安全事故，不愿意接收大学生实习，即便学生到了车间，只动嘴不动手，走马观花，远远地看着工人生产，无法深入生产班组、与工人同吃同住同劳动，教师也无法针对具体生产工艺作深入细致讲解，老师模糊，学生糊涂，实习走过场。
专业图书的缺失也是影响人才成长的一个因素。现在的图书市场缺少一册工作必备、案头留置、随身携带、简单易行、具有鲜明指导性热处理手册。当前十几家出版社都出版热处理丛书，内容大同小异，金相专著本来就不多，太科普的往往涉及面很窄、内容较肤浅，不能指导生产，专著又过于艰深庞杂。就钢铁材料而言，国内外的牌号就有两、三万种，不同成分出现不同的相，不同的热加工方式又有不同的相，同一成分同规格的钢材不同的热处理工艺亦会出现不同的相。对初学者来说，翻开钢铁图谱，洋洋数千页，云山雾海，头都大了，用图谱再和实际金相形貌对照，经常就靠上谱。因此，缺乏能够给初学者马上上手，边学边干的实用指导丛书。
企业的生存环境也是影响人才成长的重要因素。人生不能没有钱，但人不是为钱而活着，没有钱活得不潇洒，特别是人到中年，上有老下有小，他们需要努力拼搏养家糊口，该得到的得不到是很闹心的事。民营企业热处理基本上是农民兄弟，不少企业不给他们缴“五大保险”，一个月难得有一两天休息，超时工作是常事，得不到应有的回报，说的难听点是剥削工人的剩余价值，很不得人心，热处理是有害工种没有保健营养费，夏天没有高温费，节假日加班没有X倍工资，此举很不得人心。
大部分企业对热处理、金相人才只使用不培养，或对热处理工作的重要性认识不足，热处理既然是国家核心竞争力，就不应该摆在旁心的位置，再则，国家一系列的政策法规跟不上，使人心灰意冷，使热处理人才危机加剧。
对企业的建议
作为一个企业要想在剧烈而残酷的市场竞争中求得生存和发展，使自己的产品质量过硬，必须稳定和提高热处理人员素责，有几个问题应努力抓好。
（1）选好材
人是生产力最活跃的因素，同样也是不确定因素。名牌都是人创造出来的，坏的事同样亦人而为。总结历史，不是所有的人都适合金相热处理的。只有严谨、思辩能力极强、耐得住性的人、有良知和责任感的无所畏惧的人才有可能成长为高层次人才；第二现在社会上诱惑太多，能够快速出名、赚大钱的机会越来越多，而热处理行业太苦，经难念、门难进、脸难看，默默潜心10年、20年甚至30年，没有鲜花掌声。因而必须有为热处理献身精神，对工作有乐趣。金相热处理本身就是一项很有创意的工作，显微镜下是一个极其奥妙的微观世界，天天都有新花样，欣尝着五彩缤纷的金相世界，真是其乐无穷。第三是金相热处理一直工作在质量争议的风口浪尖上，一定要实事求是，不是热处理过失绝不能强套，做到任何评判都有依据。因此，企业应该为热处理技术人才的成长营造一个良好的工作、学习、深造良性循环的发展之路、不要选了材而不育才。
（2）事业留人
注意精神鼓励，对热处理人才工作中的成绩，要给予表扬和认可，注意给人以成才、发展、晋升的机会。国内的行业会议、专业论坛尽量让其参加，把他们当成企业的主人，而不是赚钱的机器。
（3）待遇留人
建立评价、激励和培训体系。企业要把眼光放远一点，重视长期的发展和利益，要从人才战略的高度，打造百年企业创世界品牌的设想，建立一系列的激励机制，少给一些大棒，多给一点胡萝卜，福利待遇上倾斜，该给的一点也不能少，可给可不给的企业量力而行，有发明创造、对企业作出重大贡献者一定要重奖。此外，让技术人员多参加一些热处理行业会议、学术会议，创造出国考察、参观学习的机会，让他们不断提高、完善自我，为企业节能增效。如果真为工程技术人员创造这么良好的工作学习环境，谁还想离开！
“热处理是国家核心竞争力”要贯彻落实难度很大，由于长期“重冷轻热”，造成热处理逐步被边缘化、附属化、配角化。金相热处理行业的兴衰直接关系到企业的生存，也关系到国防、国家财产和人民生命安全。高层次的技术人才的成长并不是高等教育一家就能独立完成的，也不是短期培训能够解决的，而是一个漫长的系统工程，需要社会、企业、高校长期共同关注，以及个人的奋发努力才能完成。热处理行业一旦一蹶不振，则冶金、机械、军械势必少了强大的质量支撑和保障，不是短时间可以恢复了，需要在基层拍摸滚打数年才能成才。笔者在工厂几十年，亲眼看到一个个同仁退休或改行，新人又接不上来，而热处理质量问题反复发作又得不到彻底解决才发出“热处理后继无人并非杞人忧天”的感叹。
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热处理是理论性很强的科学，又是实践性很强的技术，一直位居“材料科学与工程”和“机械制造”两大前沿。《中国热处理与表层改性技术路线图》明确指出：热处理是国家核心竞争力！深刻诠释热处理在国民经济中的地位和作用。然而，现实情况并非如此。笔者大学毕业后在热处理岗位辛勤耕耘了46个春秋，先后供职于12个单位，参观访问了数百家企业，足迹遍布长城内外大江南北，对基层实情比较了解，写出多篇深受读者喜爱的实践篇。随着年龄的增高，阅历的丰富，对问题的看法也比较深刻。经过实地考查，斗胆写出“热处理后继无人并非杞人忧天”文章，不妥之处，请领导和同仁们批评指正。
早在2001年笔者就撰文“民营企业热处理现状”，反映热处理技术人员断层问题；2003年出版的首部《中国热处理年鉴》（P439～442），也载入笔者撰写的“热处理人才匮乏”的纪实文章；2011年10月在北京召开的“先进节能热处理装备和技术研讨会”，笔者在会上作了“热处理节能减排任重道远”发言（载《论文集》P1～4），又发出了“热处理后继无人”的感叹；感谢《金属加工（热加工）》在2014年第9期（P74～75）载出笔者反映热处理阴暗面的文章。上述情况从一个个侧面反映热处理既无人又无“能”。无人导致了无“能”。曾经轰轰烈烈的热处理被冷落到如此悲惨的地步，不能不算是热处理行业的悲哀。
热处理人才状况
热处理人才断层问题早已凸显，但并没有引起政府和行业部门的重视。人是企业最活跃的因素，“得人才者得天下”。从根本上讲，市场竞争本质上是人才竞争。人才竞争是企业竞争的重中之重，是企业在激烈的市场竞争中取胜的根本。笔者相信“只要有了人，什么人间奇迹都可以创造出来”的神话。目前的状况是：国有企业技术人员老化和严重流失，原有民营企业热处理技术人员十分稀少，新建民企需要大量的技术人员。由于高等教育体制的变化，几乎所有的工科院校都取消了“金属热处理”专业，新设的材料与工程专业不能保证毕业生具备足够的专业和实践技能。许多大学毕业生不愿到生产第一线，相当一部分企业因大学生在热处理呆不牢也不愿招聘，造成热处理技术人员严重缺乏。沿海城市民企从内地招聘技术熟练工或退休老工程师能解燃眉之急，但终不是长久之计。因年龄原因，“文革”前入校的大学生全部到了古稀之年，“文革”中入学的“工农兵”大学生也已基本退休，九零后毕业的热处理大学生大部分当了领导或改行，21世纪开始很少见大学生到车间来……当前热处理企业尤其缺乏既懂产品生产工艺又精通金相的热处理质量控制工程师，更缺乏从事热处理新技术新工艺研发人员。放眼脚下，展望未来，未免有失落之感。
再来看金相人员，也让人十分担忧。金相是热处理的眼睛。中国好多机电产品寿命不如外国低，并不是材料差，也不是硬度低，而往往是金相组织技不如人。随着老的金相人员的退休，各企业中现在的中坚力量大多为20世纪80年代后期毕业大中专毕业生。计划经济时代的大学毕业生属国家干部，技术人员和领导干部工资待遇差不多，工作十分稳定。金相被人们称为产品的“内科医生”，是知其所以然的学科，人的挑选也十分严格，能干上金相的还真很自豪，让别的工种人群羡慕不已。到了90年代，随着国家经济体制的改革和市场经济的出现，企业部分职能分量发生了很大的改变，重要的程度依次是营销、财会、生产、技术、最后才是质量。管理层的待遇大大高于技术质量层，同年龄同年毕业的两个人，领导者工资可能会高出工程师数倍。结果造成人人想当官，当不成官就去搞营销。技术人员则被认为是没有出息的人，而金相又属于专业性很强的那种，尽管非常重要，但金相检验历来是是非之地，是得罪人的地方。即使干得很好，也还免不了被人说三道四。因此，大多数人不会选择干金相这个行当，即使“误入岐途”也会找出种种理由离开金相这个岗位，造成金相人员一缺再缺。
很多企业由于金相人员的跳槽或退休，从工人提拔上来的年轻人顶不上来，热处理及材料质量难以控制，不得不返聘退休者。目前为了适应企业对金相检验的需求，社会上办起了各式各样的金相培训班，但是培训的都是教科书式的金相检验人员而已，不具备质量分析和追溯能力，企业的热处理质量难题还是解决不了。在机械行业，谁都知道，金相责任重大，是企业的核心竞争力，但不直接产生效益，作用隐形，定岗在辅助岗位，待遇远不如其他设计、工艺人员，甚至不如主管设备的技术人员。按照目前的情况分析，金相人才的危机还有日益加重之虞。金相技术难度高，人才的成长速度慢，一般5～6年熟练，10年才比较精通，现在如果再不抓紧对金相人才的培养，没有新鲜血液的注入补充，人才断层只会日趋加剧，势必成为制约各行各业发展的瓶颈。警钟已经敲响，金相技术同样后继乏人并非杞人忧天倾。
热处理工程师、金相员稀少，热处理炉前工更是严重短缺。招工难，难招工，热处理岗位处于前所未有的尴尬局面。除少数国有企业外，外资及民营企业热处理工人基本是农民工，他们离开土地未经任何培训，仓促上岗，即使这样，还是缺兵少将，笔者在2014年第9期《金属加工（热加工）》“给高速钢盐浴热处理泼点冷水”中揭示有些工具厂“一个人操作一套高速钢刀具生产线”的事实，一个人抢了三个人饭碗。其他如真空淬火、气碳渗碳、多用炉等亦有一人顶数人的异常情况。由于热处理是有毒、有安全隐患，加之要上夜班，现在的年轻人缺乏吃苦耐劳精神，宁可到超市去当收银员，也不愿到热处理当操作工，造成热处理操作工紧张的被动局面。
热处理人才成长困境
热处理及金相技术人员基本上毕业于“金属材料专业”，而学校的教学科研体系与工厂生产往往脱节，学生没有完整而系统的学习过金属热处理及金相知识。高校专业培养严重缺失，主要表面在以下4个方面。
（1）大学专业越来越宽泛，针对性削弱了
以前的工科院校基本上都设有金属热处理专业，尤其是名牌大学如上海交大、浙江大学、哈工大、西安交大、北京钢院、陕机院等为国家培养了大量的热处理精英。20世纪60年代，确实有“金属热处理”专业，而90年代前后，随着科学技术的飞速发展，专业作了相应调整，成了“金属材料及热处理专业”。到了1996年“金属材料及热处理专业”全面停止招生，进入“机械设计与制造”或“材料科学与工程”学科。有的高校原设有“金属材料与热处理专业”演变成“热处理”、“锻造”、“铸造”、“焊接”热加工的大杂烩。大约在2004年将“金属材料及热处理”、“无机非金属材料”、“高分子材料”和“表面工程”合并成“材料科学与工程专业”。金属热处理成了摆设、附属物，逐步被边缘化、冷淡化。
（2）课程内容简单，难度大大降低
主要课程《金属学》、《合金钢》、《有色金属》合并为《金属材料》课程；《热处理原理》、《热处理工艺》合并为《金属热处理》课程。
（3）理论性高了，应用性低了
几乎所有的教师都在申报国家项目、争取科研基金、做前沿研究，纯粹的理论研究，发表高水平的论文跟实际生产脱节。老师学历结构从博士、博士后，到海归博士、博士后，学历越来越高。大部分教授都有国外深造的经历，有实践经验的工程师、高工教师十分稀缺。教学内容严重偏向，培养的学生无法适应企业生产的需要。
（4）教学实践环节弱了
现在大多数企业愿意接纳职业技术学院、职业中专甚至技工学校毕业的学生，而不愿意要高校生，原因是怕影响生产，怕出安全事故，不愿意接收大学生实习，即便学生到了车间，只动嘴不动手，走马观花，远远地看着工人生产，无法深入生产班组、与工人同吃同住同劳动，教师也无法针对具体生产工艺作深入细致讲解，老师模糊，学生糊涂，实习走过场。
专业图书的缺失也是影响人才成长的一个因素。现在的图书市场缺少一册工作必备、案头留置、随身携带、简单易行、具有鲜明指导性热处理手册。当前十几家出版社都出版热处理丛书，内容大同小异，金相专著本来就不多，太科普的往往涉及面很窄、内容较肤浅，不能指导生产，专著又过于艰深庞杂。就钢铁材料而言，国内外的牌号就有两、三万种，不同成分出现不同的相，不同的热加工方式又有不同的相，同一成分同规格的钢材不同的热处理工艺亦会出现不同的相。对初学者来说，翻开钢铁图谱，洋洋数千页，云山雾海，头都大了，用图谱再和实际金相形貌对照，经常就靠上谱。因此，缺乏能够给初学者马上上手，边学边干的实用指导丛书。
企业的生存环境也是影响人才成长的重要因素。人生不能没有钱，但人不是为钱而活着，没有钱活得不潇洒，特别是人到中年，上有老下有小，他们需要努力拼搏养家糊口，该得到的得不到是很闹心的事。民营企业热处理基本上是农民兄弟，不少企业不给他们缴“五大保险”，一个月难得有一两天休息，超时工作是常事，得不到应有的回报，说的难听点是剥削工人的剩余价值，很不得人心，热处理是有害工种没有保健营养费，夏天没有高温费，节假日加班没有X倍工资，此举很不得人心。
大部分企业对热处理、金相人才只使用不培养，或对热处理工作的重要性认识不足，热处理既然是国家核心竞争力，就不应该摆在旁心的位置，再则，国家一系列的政策法规跟不上，使人心灰意冷，使热处理人才危机加剧。
对企业的建议
作为一个企业要想在剧烈而残酷的市场竞争中求得生存和发展，使自己的产品质量过硬，必须稳定和提高热处理人员素责，有几个问题应努力抓好。
（1）选好材
人是生产力最活跃的因素，同样也是不确定因素。名牌都是人创造出来的，坏的事同样亦人而为。总结历史，不是所有的人都适合金相热处理的。只有严谨、思辩能力极强、耐得住性的人、有良知和责任感的无所畏惧的人才有可能成长为高层次人才；第二现在社会上诱惑太多，能够快速出名、赚大钱的机会越来越多，而热处理行业太苦，经难念、门难进、脸难看，默默潜心10年、20年甚至30年，没有鲜花掌声。因而必须有为热处理献身精神，对工作有乐趣。金相热处理本身就是一项很有创意的工作，显微镜下是一个极其奥妙的微观世界，天天都有新花样，欣尝着五彩缤纷的金相世界，真是其乐无穷。第三是金相热处理一直工作在质量争议的风口浪尖上，一定要实事求是，不是热处理过失绝不能强套，做到任何评判都有依据。因此，企业应该为热处理技术人才的成长营造一个良好的工作、学习、深造良性循环的发展之路、不要选了材而不育才。
（2）事业留人
注意精神鼓励，对热处理人才工作中的成绩，要给予表扬和认可，注意给人以成才、发展、晋升的机会。国内的行业会议、专业论坛尽量让其参加，把他们当成企业的主人，而不是赚钱的机器。
（3）待遇留人
建立评价、激励和培训体系。企业要把眼光放远一点，重视长期的发展和利益，要从人才战略的高度，打造百年企业创世界品牌的设想，建立一系列的激励机制，少给一些大棒，多给一点胡萝卜，福利待遇上倾斜，该给的一点也不能少，可给可不给的企业量力而行，有发明创造、对企业作出重大贡献者一定要重奖。此外，让技术人员多参加一些热处理行业会议、学术会议，创造出国考察、参观学习的机会，让他们不断提高、完善自我，为企业节能增效。如果真为工程技术人员创造这么良好的工作学习环境，谁还想离开！
“热处理是国家核心竞争力”要贯彻落实难度很大，由于长期“重冷轻热”，造成热处理逐步被边缘化、附属化、配角化。金相热处理行业的兴衰直接关系到企业的生存，也关系到国防、国家财产和人民生命安全。高层次的技术人才的成长并不是高等教育一家就能独立完成的，也不是短期培训能够解决的，而是一个漫长的系统工程，需要社会、企业、高校长期共同关注，以及个人的奋发努力才能完成。热处理行业一旦一蹶不振，则冶金、机械、军械势必少了强大的质量支撑和保障，不是短时间可以恢复了，需要在基层拍摸滚打数年才能成才。笔者在工厂几十年，亲眼看到一个个同仁退休或改行，新人又接不上来，而热处理质量问题反复发作又得不到彻底解决才发出“热处理后继无人并非杞人忧天”的感叹。
来源：网络
早在2001年笔者就撰文“民营企业热处理现状”，反映热处理技术人员断层问题；2003年出版的首部《中国热处理年鉴》（P439～442），也载入笔者撰写的“热处理人才匮乏”的纪实文章；2011年10月在北京召开的“先进节能热处理装备和技术研讨会”，笔者在会上作了“热处理节能减排任重道远”发言（载《论文集》P1～4），又发出了“热处理后继无人”的感叹；感谢《金属加工（热加工）》在2014年第9期（P74～75）载出笔者反映热处理阴暗面的文章。上述情况从一个个侧面反映热处理既无人又无“能”。无人导致了无“能”。曾经轰轰烈烈的热处理被冷落到如此悲惨的地步，不能不算是热处理行业的悲哀。
热处理人才状况
热处理人才断层问题早已凸显，但并没有引起政府和行业部门的重视。人是企业最活跃的因素，“得人才者得天下”。从根本上讲，市场竞争本质上是人才竞争。人才竞争是企业竞争的重中之重，是企业在激烈的市场竞争中取胜的根本。笔者相信“只要有了人，什么人间奇迹都可以创造出来”的神话。目前的状况是：国有企业技术人员老化和严重流失，原有民营企业热处理技术人员十分稀少，新建民企需要大量的技术人员。由于高等教育体制的变化，几乎所有的工科院校都取消了“金属热处理”专业，新设的材料与工程专业不能保证毕业生具备足够的专业和实践技能。许多大学毕业生不愿到生产第一线，相当一部分企业因大学生在热处理呆不牢也不愿招聘，造成热处理技术人员严重缺乏。沿海城市民企从内地招聘技术熟练工或退休老工程师能解燃眉之急，但终不是长久之计。因年龄原因，“文革”前入校的大学生全部到了古稀之年，“文革”中入学的“工农兵”大学生也已基本退休，九零后毕业的热处理大学生大部分当了领导或改行，21世纪开始很少见大学生到车间来……当前热处理企业尤其缺乏既懂产品生产工艺又精通金相的热处理质量控制工程师，更缺乏从事热处理新技术新工艺研发人员。放眼脚下，展望未来，未免有失落之感。
再来看金相人员，也让人十分担忧。金相是热处理的眼睛。中国好多机电产品寿命不如外国低，并不是材料差，也不是硬度低，而往往是金相组织技不如人。随着老的金相人员的退休，各企业中现在的中坚力量大多为20世纪80年代后期毕业大中专毕业生。计划经济时代的大学毕业生属国家干部，技术人员和领导干部工资待遇差不多，工作十分稳定。金相被人们称为产品的“内科医生”，是知其所以然的学科，人的挑选也十分严格，能干上金相的还真很自豪，让别的工种人群羡慕不已。到了90年代，随着国家经济体制的改革和市场经济的出现，企业部分职能分量发生了很大的改变，重要的程度依次是营销、财会、生产、技术、最后才是质量。管理层的待遇大大高于技术质量层，同年龄同年毕业的两个人，领导者工资可能会高出工程师数倍。结果造成人人想当官，当不成官就去搞营销。技术人员则被认为是没有出息的人，而金相又属于专业性很强的那种，尽管非常重要，但金相检验历来是是非之地，是得罪人的地方。即使干得很好，也还免不了被人说三道四。因此，大多数人不会选择干金相这个行当，即使“误入岐途”也会找出种种理由离开金相这个岗位，造成金相人员一缺再缺。
很多企业由于金相人员的跳槽或退休，从工人提拔上来的年轻人顶不上来，热处理及材料质量难以控制，不得不返聘退休者。目前为了适应企业对金相检验的需求，社会上办起了各式各样的金相培训班，但是培训的都是教科书式的金相检验人员而已，不具备质量分析和追溯能力，企业的热处理质量难题还是解决不了。在机械行业，谁都知道，金相责任重大，是企业的核心竞争力，但不直接产生效益，作用隐形，定岗在辅助岗位，待遇远不如其他设计、工艺人员，甚至不如主管设备的技术人员。按照目前的情况分析，金相人才的危机还有日益加重之虞。金相技术难度高，人才的成长速度慢，一般5～6年熟练，10年才比较精通，现在如果再不抓紧对金相人才的培养，没有新鲜血液的注入补充，人才断层只会日趋加剧，势必成为制约各行各业发展的瓶颈。警钟已经敲响，金相技术同样后继乏人并非杞人忧天倾。
热处理工程师、金相员稀少，热处理炉前工更是严重短缺。招工难，难招工，热处理岗位处于前所未有的尴尬局面。除少数国有企业外，外资及民营企业热处理工人基本是农民工，他们离开土地未经任何培训，仓促上岗，即使这样，还是缺兵少将，笔者在2014年第9期《金属加工（热加工）》“给高速钢盐浴热处理泼点冷水”中揭示有些工具厂“一个人操作一套高速钢刀具生产线”的事实，一个人抢了三个人饭碗。其他如真空淬火、气碳渗碳、多用炉等亦有一人顶数人的异常情况。由于热处理是有毒、有安全隐患，加之要上夜班，现在的年轻人缺乏吃苦耐劳精神，宁可到超市去当收银员，也不愿到热处理当操作工，造成热处理操作工紧张的被动局面。
热处理人才成长困境
热处理及金相技术人员基本上毕业于“金属材料专业”，而学校的教学科研体系与工厂生产往往脱节，学生没有完整而系统的学习过金属热处理及金相知识。高校专业培养严重缺失，主要表面在以下4个方面。
（1）大学专业越来越宽泛，针对性削弱了
以前的工科院校基本上都设有金属热处理专业，尤其是名牌大学如上海交大、浙江大学、哈工大、西安交大、北京钢院、陕机院等为国家培养了大量的热处理精英。20世纪60年代，确实有“金属热处理”专业，而90年代前后，随着科学技术的飞速发展，专业作了相应调整，成了“金属材料及热处理专业”。到了1996年“金属材料及热处理专业”全面停止招生，进入“机械设计与制造”或“材料科学与工程”学科。有的高校原设有“金属材料与热处理专业”演变成“热处理”、“锻造”、“铸造”、“焊接”热加工的大杂烩。大约在2004年将“金属材料及热处理”、“无机非金属材料”、“高分子材料”和“表面工程”合并成“材料科学与工程专业”。金属热处理成了摆设、附属物，逐步被边缘化、冷淡化。
（2）课程内容简单，难度大大降低
主要课程《金属学》、《合金钢》、《有色金属》合并为《金属材料》课程；《热处理原理》、《热处理工艺》合并为《金属热处理》课程。
（3）理论性高了，应用性低了
几乎所有的教师都在申报国家项目、争取科研基金、做前沿研究，纯粹的理论研究，发表高水平的论文跟实际生产脱节。老师学历结构从博士、博士后，到海归博士、博士后，学历越来越高。大部分教授都有国外深造的经历，有实践经验的工程师、高工教师十分稀缺。教学内容严重偏向，培养的学生无法适应企业生产的需要。
（4）教学实践环节弱了
现在大多数企业愿意接纳职业技术学院、职业中专甚至技工学校毕业的学生，而不愿意要高校生，原因是怕影响生产，怕出安全事故，不愿意接收大学生实习，即便学生到了车间，只动嘴不动手，走马观花，远远地看着工人生产，无法深入生产班组、与工人同吃同住同劳动，教师也无法针对具体生产工艺作深入细致讲解，老师模糊，学生糊涂，实习走过场。
专业图书的缺失也是影响人才成长的一个因素。现在的图书市场缺少一册工作必备、案头留置、随身携带、简单易行、具有鲜明指导性热处理手册。当前十几家出版社都出版热处理丛书，内容大同小异，金相专著本来就不多，太科普的往往涉及面很窄、内容较肤浅，不能指导生产，专著又过于艰深庞杂。就钢铁材料而言，国内外的牌号就有两、三万种，不同成分出现不同的相，不同的热加工方式又有不同的相，同一成分同规格的钢材不同的热处理工艺亦会出现不同的相。对初学者来说，翻开钢铁图谱，洋洋数千页，云山雾海，头都大了，用图谱再和实际金相形貌对照，经常就靠上谱。因此，缺乏能够给初学者马上上手，边学边干的实用指导丛书。
企业的生存环境也是影响人才成长的重要因素。人生不能没有钱，但人不是为钱而活着，没有钱活得不潇洒，特别是人到中年，上有老下有小，他们需要努力拼搏养家糊口，该得到的得不到是很闹心的事。民营企业热处理基本上是农民兄弟，不少企业不给他们缴“五大保险”，一个月难得有一两天休息，超时工作是常事，得不到应有的回报，说的难听点是剥削工人的剩余价值，很不得人心，热处理是有害工种没有保健营养费，夏天没有高温费，节假日加班没有X倍工资，此举很不得人心。
大部分企业对热处理、金相人才只使用不培养，或对热处理工作的重要性认识不足，热处理既然是国家核心竞争力，就不应该摆在旁心的位置，再则，国家一系列的政策法规跟不上，使人心灰意冷，使热处理人才危机加剧。
对企业的建议
作为一个企业要想在剧烈而残酷的市场竞争中求得生存和发展，使自己的产品质量过硬，必须稳定和提高热处理人员素责，有几个问题应努力抓好。
（1）选好材
人是生产力最活跃的因素，同样也是不确定因素。名牌都是人创造出来的，坏的事同样亦人而为。总结历史，不是所有的人都适合金相热处理的。只有严谨、思辩能力极强、耐得住性的人、有良知和责任感的无所畏惧的人才有可能成长为高层次人才；第二现在社会上诱惑太多，能够快速出名、赚大钱的机会越来越多，而热处理行业太苦，经难念、门难进、脸难看，默默潜心10年、20年甚至30年，没有鲜花掌声。因而必须有为热处理献身精神，对工作有乐趣。金相热处理本身就是一项很有创意的工作，显微镜下是一个极其奥妙的微观世界，天天都有新花样，欣尝着五彩缤纷的金相世界，真是其乐无穷。第三是金相热处理一直工作在质量争议的风口浪尖上，一定要实事求是，不是热处理过失绝不能强套，做到任何评判都有依据。因此，企业应该为热处理技术人才的成长营造一个良好的工作、学习、深造良性循环的发展之路、不要选了材而不育才。
（2）事业留人
注意精神鼓励，对热处理人才工作中的成绩，要给予表扬和认可，注意给人以成才、发展、晋升的机会。国内的行业会议、专业论坛尽量让其参加，把他们当成企业的主人，而不是赚钱的机器。
（3）待遇留人
建立评价、激励和培训体系。企业要把眼光放远一点，重视长期的发展和利益，要从人才战略的高度，打造百年企业创世界品牌的设想，建立一系列的激励机制，少给一些大棒，多给一点胡萝卜，福利待遇上倾斜，该给的一点也不能少，可给可不给的企业量力而行，有发明创造、对企业作出重大贡献者一定要重奖。此外，让技术人员多参加一些热处理行业会议、学术会议，创造出国考察、参观学习的机会，让他们不断提高、完善自我，为企业节能增效。如果真为工程技术人员创造这么良好的工作学习环境，谁还想离开！
“热处理是国家核心竞争力”要贯彻落实难度很大，由于长期“重冷轻热”，造成热处理逐步被边缘化、附属化、配角化。金相热处理行业的兴衰直接关系到企业的生存，也关系到国防、国家财产和人民生命安全。高层次的技术人才的成长并不是高等教育一家就能独立完成的，也不是短期培训能够解决的，而是一个漫长的系统工程，需要社会、企业、高校长期共同关注，以及个人的奋发努力才能完成。热处理行业一旦一蹶不振，则冶金、机械、军械势必少了强大的质量支撑和保障，不是短时间可以恢复了，需要在基层拍摸滚打数年才能成才。笔者在工厂几十年，亲眼看到一个个同仁退休或改行，新人又接不上来，而热处理质量问题反复发作又得不到彻底解决才发出“热处理后继无人并非杞人忧天”的感叹。
来源：网络
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专访产品经理薛佟—i5M8用“软件革新”改变加工习惯
管理类 D工业人 2016-09-14 15:47 发表了文章
当下，部分民族机床品牌已经在技术创新、服务优化等发展路途上走得愈加稳健，在这些领袖企业的带领下，行业企业不断推进产品研发，提高生产效率，拓展市场范围。
但是坦白而言，在提升产品质量和加工效率的基础上，更关键的是转变行业思维，实现瓶颈突破。所以对于领先的民族品牌来说，在单纯的技术和服务升级之外，还肩负着引领全行业实现转型的重任。从这一点来看，沈阳机床做到了。
自2007年启动技术研发试验开始，到2012正式推出i5智能数控系统。沈阳机床的i5系列机床赢得了业内无数掌声，引起了行业内外的瞩目。
i5系列机床即跟随制造业模式变革而研发，适应了从大规模、批量化向小规模、定制化方向转变的加工需求。i5智能机床通过对运动控制技术、智能化技术、网络技术融合的技术突破，改变了工业生产加工的习惯，不仅成为了高端客户的战略伙伴，更为中小客户提供了较多选择。
为了进一步了解i5系列机床的发展近况，本刊特在沈阳制博会现场专访了沈阳机床集团i5M8产品经理薛佟，薛佟为我们详尽解读了i5前沿产品的核心优势及应用情况。
用最小的改变，实现最多的功能
据薛佟介绍，“i5M8机床实现了数控系统创新、功能部件国产化等多项突破。更令人惊艳的是，i5M8机床可实现一机多用，即通过同一平台匹配不同的系统软件模块，将机床的功能模块进行任意组合，从而转变为8款不同切削能力的设备，以满足不同领域的加工需求。”
薛佟进一步解释道。i5M8机床首先突破实现了平台化设计。即在硬件不变的情况下，实现软件模板的更新，各软件的版本覆盖铣床到车床，两轴到五轴，针对不同加工类型，满足不同切削功能的操作。
其次，实现功能部件国产化。针对五轴联动机床长期被国外品牌高价垄断的现状，沈阳机床与一线品牌联合开发了高速电主轴、直驱双轴摆台等关键功能部件，为推进关键零部件的国产化进程做出了巨大贡献。”
技术商业双突破，协助企业持续升级
i5智能机床的陆续面世，不仅从技术层面给实际加工带来了利好，不断提高生产效率，而且从商业层面突破了市场壁垒，大幅降低了生产成本，从而多角度、多维度的为行业进步出了一把力。
薛佟表示：“之前五轴设备的造价较高，中小企业并没有意识到五轴设备的优势，更没有条件实现购买。为此沈阳机床通过i5控制系统创新及分享经济的模式，使i5智能机床实现了技术和商业双突破。这不仅给高端客户提供了更全面的加工方案，更让中低端客户也能用上五轴设备，全力向高端市场迈进。”
可见，i5智能机床的研发成功，能够令整个行业为之兴奋，沈阳机床实现的不止是机床一个行业的革新，一个领域的优化，沈阳机床在为整个工业行业的进步拼搏，沈阳机床的责任是民族工业的振兴强大。
结语：
采访最后，对于i5M8的业绩，薛佟很是骄傲。他表示：“2016年，沈阳机床在商业模式下，大面积推广宣传i5智能机床，预计全年销量将冲击2万台，单一品类机床销售规模近50亿元。其中，得益于企业内部产业化的推动，i5M8五轴机床已经售出20台，逐步向批量应用靠拢。”
此外，在机床设备创新基础上，通过i5系统的互联功能，沈阳机床还研发了用于智能工厂的WIS车间管理系统，随时监控加工状态、加工数量、加工效率，甚至实现人力、生产和财务的合理分配。继而大量的设备数据传送至云平台isesol，使每台机床变为一个数据终端，拥有智能接发订单，信息共享等功能，从而打造全新的需求生态圈，最终让企业受益于共享经济的利好。
文章来源于 现代金属加工 查看全部
但是坦白而言，在提升产品质量和加工效率的基础上，更关键的是转变行业思维，实现瓶颈突破。所以对于领先的民族品牌来说，在单纯的技术和服务升级之外，还肩负着引领全行业实现转型的重任。从这一点来看，沈阳机床做到了。
自2007年启动技术研发试验开始，到2012正式推出i5智能数控系统。沈阳机床的i5系列机床赢得了业内无数掌声，引起了行业内外的瞩目。
i5系列机床即跟随制造业模式变革而研发，适应了从大规模、批量化向小规模、定制化方向转变的加工需求。i5智能机床通过对运动控制技术、智能化技术、网络技术融合的技术突破，改变了工业生产加工的习惯，不仅成为了高端客户的战略伙伴，更为中小客户提供了较多选择。
为了进一步了解i5系列机床的发展近况，本刊特在沈阳制博会现场专访了沈阳机床集团i5M8产品经理薛佟，薛佟为我们详尽解读了i5前沿产品的核心优势及应用情况。
用最小的改变，实现最多的功能
据薛佟介绍，“i5M8机床实现了数控系统创新、功能部件国产化等多项突破。更令人惊艳的是，i5M8机床可实现一机多用，即通过同一平台匹配不同的系统软件模块，将机床的功能模块进行任意组合，从而转变为8款不同切削能力的设备，以满足不同领域的加工需求。”
薛佟进一步解释道。i5M8机床首先突破实现了平台化设计。即在硬件不变的情况下，实现软件模板的更新，各软件的版本覆盖铣床到车床，两轴到五轴，针对不同加工类型，满足不同切削功能的操作。
其次，实现功能部件国产化。针对五轴联动机床长期被国外品牌高价垄断的现状，沈阳机床与一线品牌联合开发了高速电主轴、直驱双轴摆台等关键功能部件，为推进关键零部件的国产化进程做出了巨大贡献。”
技术商业双突破，协助企业持续升级
i5智能机床的陆续面世，不仅从技术层面给实际加工带来了利好，不断提高生产效率，而且从商业层面突破了市场壁垒，大幅降低了生产成本，从而多角度、多维度的为行业进步出了一把力。
薛佟表示：“之前五轴设备的造价较高，中小企业并没有意识到五轴设备的优势，更没有条件实现购买。为此沈阳机床通过i5控制系统创新及分享经济的模式，使i5智能机床实现了技术和商业双突破。这不仅给高端客户提供了更全面的加工方案，更让中低端客户也能用上五轴设备，全力向高端市场迈进。”
可见，i5智能机床的研发成功，能够令整个行业为之兴奋，沈阳机床实现的不止是机床一个行业的革新，一个领域的优化，沈阳机床在为整个工业行业的进步拼搏，沈阳机床的责任是民族工业的振兴强大。
结语：
采访最后，对于i5M8的业绩，薛佟很是骄傲。他表示：“2016年，沈阳机床在商业模式下，大面积推广宣传i5智能机床，预计全年销量将冲击2万台，单一品类机床销售规模近50亿元。其中，得益于企业内部产业化的推动，i5M8五轴机床已经售出20台，逐步向批量应用靠拢。”
此外，在机床设备创新基础上，通过i5系统的互联功能，沈阳机床还研发了用于智能工厂的WIS车间管理系统，随时监控加工状态、加工数量、加工效率，甚至实现人力、生产和财务的合理分配。继而大量的设备数据传送至云平台isesol，使每台机床变为一个数据终端，拥有智能接发订单，信息共享等功能，从而打造全新的需求生态圈，最终让企业受益于共享经济的利好。
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i5系列机床即跟随制造业模式变革而研发，适应了从大规模、批量化向小规模、定制化方向转变的加工需求。i5智能机床通过对运动控制技术、智能化技术、网络技术融合的技术突破，改变了工业生产加工的习惯，不仅成为了高端客户的战略伙伴，更为中小客户提供了较多选择。
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薛佟进一步解释道。i5M8机床首先突破实现了平台化设计。即在硬件不变的情况下，实现软件模板的更新，各软件的版本覆盖铣床到车床，两轴到五轴，针对不同加工类型，满足不同切削功能的操作。
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技术商业双突破，协助企业持续升级
i5智能机床的陆续面世，不仅从技术层面给实际加工带来了利好，不断提高生产效率，而且从商业层面突破了市场壁垒，大幅降低了生产成本，从而多角度、多维度的为行业进步出了一把力。
薛佟表示：“之前五轴设备的造价较高，中小企业并没有意识到五轴设备的优势，更没有条件实现购买。为此沈阳机床通过i5控制系统创新及分享经济的模式，使i5智能机床实现了技术和商业双突破。这不仅给高端客户提供了更全面的加工方案，更让中低端客户也能用上五轴设备，全力向高端市场迈进。”
可见，i5智能机床的研发成功，能够令整个行业为之兴奋，沈阳机床实现的不止是机床一个行业的革新，一个领域的优化，沈阳机床在为整个工业行业的进步拼搏，沈阳机床的责任是民族工业的振兴强大。
结语：
采访最后，对于i5M8的业绩，薛佟很是骄傲。他表示：“2016年，沈阳机床在商业模式下，大面积推广宣传i5智能机床，预计全年销量将冲击2万台，单一品类机床销售规模近50亿元。其中，得益于企业内部产业化的推动，i5M8五轴机床已经售出20台，逐步向批量应用靠拢。”
此外，在机床设备创新基础上，通过i5系统的互联功能，沈阳机床还研发了用于智能工厂的WIS车间管理系统，随时监控加工状态、加工数量、加工效率，甚至实现人力、生产和财务的合理分配。继而大量的设备数据传送至云平台isesol，使每台机床变为一个数据终端，拥有智能接发订单，信息共享等功能，从而打造全新的需求生态圈，最终让企业受益于共享经济的利好。
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工业机器人在轻合金重力铸造自动化中的应用
设计类 麦田守候 2016-06-22 10:36 发表了文章
导读： 工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人工智能等多科学先进技术于一体的现代制造重要的自动化装备。自从1962年美国研制出世界上第一台工业机器人以来，机器人技术及其产品发展很快，已成为柔性制造系统...
铸造是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是装备制造业的基础产业。近年来，随着很多领域主机行业的发展，对铸件质量要求越来越高，人工成本、安全与环保压力也在不断增加，铸造行业实施质量品牌和创新驱动战略，提高铸件质量稳定性和同一性，是产品发展的必然要求，而推进实施铸造行业“两化融合”实现关键工序智能化、关键岗位机器人替代、铸造生产过程智能优化控制是铸造发展技术升级的必然趋势。采用先进适用的铸造新技术，提高铸造装备自动化，特别是工业机器人自动化技术的应用，是铸造企业实施实现可持续发展的关键举措。
工业机器人在轻合金铸造行业的发展现状
工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人工智能等多科学先进技术于一体的现代制造重要的自动化装备。自从1962年美国研制出世界上第一台工业机器人以来，机器人技术及其产品发展很快，已成为柔性制造系统、自动化工厂、计算机集成制造系统的自动化工具，工业机器人已在越来越多的领域得到了应用。在制造业中，尤其在汽车产业中，工业机器人得到了广泛的应用。例如，在焊接、表面喷覆、上下料、装配等作业中，机器人都取代了人工作业。
众所周知，降低能耗，减少环境污染以及节约地球有限资源是当今人们所面临的一个十分重要而紧迫的任务。在汽车、3C等产品轻量化的总趋势推动下，传统的钢铁材料都逐步转型升级成铝合金、镁合金或锌合金成型的轻合金材料，特别是铝合金，密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗腐蚀性等特点，铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。但是传统的铝合金铸造成型，也是在恶劣的环境中进行，伴随着高温、粉尘、噪音、废气等环境问题。从2000年初期开始，机器人已逐步在铝合金压铸领域应用得到了应用，到目前已发展成为压铸柔性加工单元，实现整个压铸过程中利用机器人来实现喷涂、给汤、取件等作业过程，传统的压铸生产效率高，铸件尺寸精度高等特点尤为突出。
但随着新型高强度、高韧性、超薄壁合金材料成型的要求，常规压铸生产出的零件不能通过热处理来提高性能的劣势也有所凸显。而轻合金的重力铸造由于可以根据产品成型的需要实现多种方式的浇注工艺，并能通过热处理对合金材料进行强化，提高产品性能，是目前轻合金材料成型逐步推广的方式之一，且该种方式设备布局简单、灵活，投资相对较低。目前国内大多数轻合金的重力铸造企业还处于全人工操作阶段，但是国外的一些企业已形成利用工业机器人替代人工进行重力铸造过程中的下芯、清模、浇注、取件、打磨等作业。
工业机器人集成技术在轻合金重力铸造自动化生产中的应用
轻合金重力铸造传统的生产模式是手工下芯-铸机合模-手工勺取铝液浇注-铸机翻转产品凝固-手工开模顶出-手工取件-手工打码-自然冷却-手工清理-转运检测。基本上整个过程都以手工作业为主，对人的依赖性比较高，由于操作员工更替频繁及受操作人员体能的限制，会造成浇注工艺稳定性差，铸造产品质量时有波动。
作为中航工业特飞所下属的湖北航特装备制造股份有限公司，是一家专业从事铝合金重力倾转铸造的高新技术企业，凭借自身丰富的铸造经验和国内铸造设备的领先技术，从2014年开始深度开发机器人重力浇注自动化生产线，目前已研制实施单轨机器人、双轨机器人重力浇注自动化生产线，高架天轨机器人铸造自动化生产线。其中单轨机器人、双轨机器人重力浇注自动化生产线主要是针对不同类别及节拍要求的产品，可以很灵活对生产线进行布局和调整。高架天轨机器人铸造生产线是以整个铸造过程进行组线集成自动化生产，适合大批量产品。
1、单轨机器人浇注自动化生产线
图1 单轨机器人铸造自动化线
由一台浇注机器人和一条轨道系统组成，浇铸机分布在轨道两边。浇注机器人接收到铸机的浇注信号时，浇注机器人从熔炉勺取定量的铝液，然后通过轨道运动到铸机旁，从而实现自动浇注过程（如图1所示）。
2、双轨机器人重力浇注自动化生产线
图2 双轨机器人铸造自动化线
此生产线与布局1相似，由两台浇注机器人和两条轨道系统组成，浇铸机分布在轨道两边，一台浇注机器人负责一边的铸机。浇注机器人接受到铸机的浇注指令，浇注机器人从熔炉勺取定量的铝液，然后通过轨道运动到铸机旁，进行自动浇注，由于两台机器人共用一台熔炉，之间会有一个信号集成（如图2所示）。
3、高架天轨机器人重力铸造自动化生产线
图3 高架天轨机器人铸造自动化线
图4 铸造后处理自动化线
该生产模式是手工下芯-铸机合模-机器人勺取铝液浇注-铸机翻转产品凝固-自动开模顶出-机器人取件-机器人抓取工件打码-机器人放传送带冷却-机器人抓取工件清理-机器人抓取工件放传送带-机器人抓取工件进行X光检测。
此生产线包括一套七轴浇注机器人、一套七轴取件机器人、一套六轴清理机器人、一套检测机器人、一套龙门高架轨道系统、四台大回转伺服电机齿轮传动倾转铸造机、一条冷却传送带、一条转运传送带、一条清理及柔性打磨台组成，取件机器人安装在龙门高架上端而浇注机器人安装在龙门高架下端，方便地面的清理及节约空间（如图3、图4所示）。按如下几个步骤实现铸造过程的自动化：
a.当操作工手工完成模具气动清理及下芯后，按下铸造机电控柜面板上的“工作”按钮，浇注机器人从熔炉中根据工艺设置的剂量参数精准提取相应的铝水、输送并完成对发出信号相应模具的自动浇注。完成浇注后，浇注机器人向已浇注铸造机发出浇注成功指令，并回到浇包清理站进行浇包清理，然后再返回到熔炉炉口上方保温和待命，准备进行下一次浇注操作，机器人浇注可实现在铸造机器人和重力倾转铸造机之间进行同步运动，由机器人引导铝液浇包，可实施获得浇注的确切位置。
b.铸造机得到浇注成功指令后，2秒内开始自动翻转90度完成铝水充型，铸件到达冷却凝固时间后，铸造机回转并顺序开模，同时向取件机器人发出取件请求。
c.取件机器人将铸件由该模具中夹取出、输送并打码放置于冷却传送带。
d.取件机器人将铸件放置在传送带上，铸件经过传送带冷却，传送带终点处的机器人取件，并将铸件放置在振砂机中，等待振砂完毕，取件，放入切锯清刺机器中，切锯和清理完毕。
e.取件机器人放入传送带，检测机器人对传送来的零件进行检测和X射线探伤，检测机器人将不合格取出放置在不合格品区。从传送带流转过来的合格产品通过取件机器人放置在热处理区域。
在一流硬件装备集成基础上，生产车间还集成先进的制造管理系统（MES），通过物联网、互联网、工业自动化等信息技术，实现车间内人、机、料、法环等全方位集成，实现铸造生产的智能化作业。
工业机器人集成系统技术的发展对于轻合金重力铸造来说，可以降低投资和运营成本，提高产品质量一致性，提高生产率，改善员工工作质量，增强制造柔性，减少原料浪费，提高成品率并满足安全法规，改善健康安全条件且能减少人员流动缓解招工压力。在工业化、信息化发展的同时智能制造是工业技术和信息技术的高度融合，是从根本上实现企业制造模式的变更，在工业化和信息化两化融合的大背景下，只有提高铸造业自动化水平，加强工业机器人在铸造业中的深层次应用，加速推进信息化技术与传统铸造行业的深度融合，才能提升铸造企业的竞争力。
来源：网络
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铸造是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是装备制造业的基础产业。近年来，随着很多领域主机行业的发展，对铸件质量要求越来越高，人工成本、安全与环保压力也在不断增加，铸造行业实施质量品牌和创新驱动战略，提高铸件质量稳定性和同一性，是产品发展的必然要求，而推进实施铸造行业“两化融合”实现关键工序智能化、关键岗位机器人替代、铸造生产过程智能优化控制是铸造发展技术升级的必然趋势。采用先进适用的铸造新技术，提高铸造装备自动化，特别是工业机器人自动化技术的应用，是铸造企业实施实现可持续发展的关键举措。
工业机器人在轻合金铸造行业的发展现状
工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人工智能等多科学先进技术于一体的现代制造重要的自动化装备。自从1962年美国研制出世界上第一台工业机器人以来，机器人技术及其产品发展很快，已成为柔性制造系统、自动化工厂、计算机集成制造系统的自动化工具，工业机器人已在越来越多的领域得到了应用。在制造业中，尤其在汽车产业中，工业机器人得到了广泛的应用。例如，在焊接、表面喷覆、上下料、装配等作业中，机器人都取代了人工作业。
众所周知，降低能耗，减少环境污染以及节约地球有限资源是当今人们所面临的一个十分重要而紧迫的任务。在汽车、3C等产品轻量化的总趋势推动下，传统的钢铁材料都逐步转型升级成铝合金、镁合金或锌合金成型的轻合金材料，特别是铝合金，密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗腐蚀性等特点，铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。但是传统的铝合金铸造成型，也是在恶劣的环境中进行，伴随着高温、粉尘、噪音、废气等环境问题。从2000年初期开始，机器人已逐步在铝合金压铸领域应用得到了应用，到目前已发展成为压铸柔性加工单元，实现整个压铸过程中利用机器人来实现喷涂、给汤、取件等作业过程，传统的压铸生产效率高，铸件尺寸精度高等特点尤为突出。
但随着新型高强度、高韧性、超薄壁合金材料成型的要求，常规压铸生产出的零件不能通过热处理来提高性能的劣势也有所凸显。而轻合金的重力铸造由于可以根据产品成型的需要实现多种方式的浇注工艺，并能通过热处理对合金材料进行强化，提高产品性能，是目前轻合金材料成型逐步推广的方式之一，且该种方式设备布局简单、灵活，投资相对较低。目前国内大多数轻合金的重力铸造企业还处于全人工操作阶段，但是国外的一些企业已形成利用工业机器人替代人工进行重力铸造过程中的下芯、清模、浇注、取件、打磨等作业。
工业机器人集成技术在轻合金重力铸造自动化生产中的应用
轻合金重力铸造传统的生产模式是手工下芯-铸机合模-手工勺取铝液浇注-铸机翻转产品凝固-手工开模顶出-手工取件-手工打码-自然冷却-手工清理-转运检测。基本上整个过程都以手工作业为主，对人的依赖性比较高，由于操作员工更替频繁及受操作人员体能的限制，会造成浇注工艺稳定性差，铸造产品质量时有波动。
作为中航工业特飞所下属的湖北航特装备制造股份有限公司，是一家专业从事铝合金重力倾转铸造的高新技术企业，凭借自身丰富的铸造经验和国内铸造设备的领先技术，从2014年开始深度开发机器人重力浇注自动化生产线，目前已研制实施单轨机器人、双轨机器人重力浇注自动化生产线，高架天轨机器人铸造自动化生产线。其中单轨机器人、双轨机器人重力浇注自动化生产线主要是针对不同类别及节拍要求的产品，可以很灵活对生产线进行布局和调整。高架天轨机器人铸造生产线是以整个铸造过程进行组线集成自动化生产，适合大批量产品。
1、单轨机器人浇注自动化生产线
图1 单轨机器人铸造自动化线
由一台浇注机器人和一条轨道系统组成，浇铸机分布在轨道两边。浇注机器人接收到铸机的浇注信号时，浇注机器人从熔炉勺取定量的铝液，然后通过轨道运动到铸机旁，从而实现自动浇注过程（如图1所示）。
2、双轨机器人重力浇注自动化生产线
图2 双轨机器人铸造自动化线
此生产线与布局1相似，由两台浇注机器人和两条轨道系统组成，浇铸机分布在轨道两边，一台浇注机器人负责一边的铸机。浇注机器人接受到铸机的浇注指令，浇注机器人从熔炉勺取定量的铝液，然后通过轨道运动到铸机旁，进行自动浇注，由于两台机器人共用一台熔炉，之间会有一个信号集成（如图2所示）。
3、高架天轨机器人重力铸造自动化生产线
图3 高架天轨机器人铸造自动化线
图4 铸造后处理自动化线
该生产模式是手工下芯-铸机合模-机器人勺取铝液浇注-铸机翻转产品凝固-自动开模顶出-机器人取件-机器人抓取工件打码-机器人放传送带冷却-机器人抓取工件清理-机器人抓取工件放传送带-机器人抓取工件进行X光检测。
此生产线包括一套七轴浇注机器人、一套七轴取件机器人、一套六轴清理机器人、一套检测机器人、一套龙门高架轨道系统、四台大回转伺服电机齿轮传动倾转铸造机、一条冷却传送带、一条转运传送带、一条清理及柔性打磨台组成，取件机器人安装在龙门高架上端而浇注机器人安装在龙门高架下端，方便地面的清理及节约空间（如图3、图4所示）。按如下几个步骤实现铸造过程的自动化：
a.当操作工手工完成模具气动清理及下芯后，按下铸造机电控柜面板上的“工作”按钮，浇注机器人从熔炉中根据工艺设置的剂量参数精准提取相应的铝水、输送并完成对发出信号相应模具的自动浇注。完成浇注后，浇注机器人向已浇注铸造机发出浇注成功指令，并回到浇包清理站进行浇包清理，然后再返回到熔炉炉口上方保温和待命，准备进行下一次浇注操作，机器人浇注可实现在铸造机器人和重力倾转铸造机之间进行同步运动，由机器人引导铝液浇包，可实施获得浇注的确切位置。
b.铸造机得到浇注成功指令后，2秒内开始自动翻转90度完成铝水充型，铸件到达冷却凝固时间后，铸造机回转并顺序开模，同时向取件机器人发出取件请求。
c.取件机器人将铸件由该模具中夹取出、输送并打码放置于冷却传送带。
d.取件机器人将铸件放置在传送带上，铸件经过传送带冷却，传送带终点处的机器人取件，并将铸件放置在振砂机中，等待振砂完毕，取件，放入切锯清刺机器中，切锯和清理完毕。
e.取件机器人放入传送带，检测机器人对传送来的零件进行检测和X射线探伤，检测机器人将不合格取出放置在不合格品区。从传送带流转过来的合格产品通过取件机器人放置在热处理区域。
在一流硬件装备集成基础上，生产车间还集成先进的制造管理系统（MES），通过物联网、互联网、工业自动化等信息技术，实现车间内人、机、料、法环等全方位集成，实现铸造生产的智能化作业。
工业机器人集成系统技术的发展对于轻合金重力铸造来说，可以降低投资和运营成本，提高产品质量一致性，提高生产率，改善员工工作质量，增强制造柔性，减少原料浪费，提高成品率并满足安全法规，改善健康安全条件且能减少人员流动缓解招工压力。在工业化、信息化发展的同时智能制造是工业技术和信息技术的高度融合，是从根本上实现企业制造模式的变更，在工业化和信息化两化融合的大背景下，只有提高铸造业自动化水平，加强工业机器人在铸造业中的深层次应用，加速推进信息化技术与传统铸造行业的深度融合，才能提升铸造企业的竞争力。
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导读： 工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人工智能等多科学先进技术于一体的现代制造重要的自动化装备。自从1962年美国研制出世界上第一台工业机器人以来，机器人技术及其产品发展很快，已成为柔性制造系统...
铸造是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是装备制造业的基础产业。近年来，随着很多领域主机行业的发展，对铸件质量要求越来越高，人工成本、安全与环保压力也在不断增加，铸造行业实施质量品牌和创新驱动战略，提高铸件质量稳定性和同一性，是产品发展的必然要求，而推进实施铸造行业“两化融合”实现关键工序智能化、关键岗位机器人替代、铸造生产过程智能优化控制是铸造发展技术升级的必然趋势。采用先进适用的铸造新技术，提高铸造装备自动化，特别是工业机器人自动化技术的应用，是铸造企业实施实现可持续发展的关键举措。
工业机器人在轻合金铸造行业的发展现状
工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人工智能等多科学先进技术于一体的现代制造重要的自动化装备。自从1962年美国研制出世界上第一台工业机器人以来，机器人技术及其产品发展很快，已成为柔性制造系统、自动化工厂、计算机集成制造系统的自动化工具，工业机器人已在越来越多的领域得到了应用。在制造业中，尤其在汽车产业中，工业机器人得到了广泛的应用。例如，在焊接、表面喷覆、上下料、装配等作业中，机器人都取代了人工作业。
众所周知，降低能耗，减少环境污染以及节约地球有限资源是当今人们所面临的一个十分重要而紧迫的任务。在汽车、3C等产品轻量化的总趋势推动下，传统的钢铁材料都逐步转型升级成铝合金、镁合金或锌合金成型的轻合金材料，特别是铝合金，密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗腐蚀性等特点，铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。但是传统的铝合金铸造成型，也是在恶劣的环境中进行，伴随着高温、粉尘、噪音、废气等环境问题。从2000年初期开始，机器人已逐步在铝合金压铸领域应用得到了应用，到目前已发展成为压铸柔性加工单元，实现整个压铸过程中利用机器人来实现喷涂、给汤、取件等作业过程，传统的压铸生产效率高，铸件尺寸精度高等特点尤为突出。
但随着新型高强度、高韧性、超薄壁合金材料成型的要求，常规压铸生产出的零件不能通过热处理来提高性能的劣势也有所凸显。而轻合金的重力铸造由于可以根据产品成型的需要实现多种方式的浇注工艺，并能通过热处理对合金材料进行强化，提高产品性能，是目前轻合金材料成型逐步推广的方式之一，且该种方式设备布局简单、灵活，投资相对较低。目前国内大多数轻合金的重力铸造企业还处于全人工操作阶段，但是国外的一些企业已形成利用工业机器人替代人工进行重力铸造过程中的下芯、清模、浇注、取件、打磨等作业。
工业机器人集成技术在轻合金重力铸造自动化生产中的应用
轻合金重力铸造传统的生产模式是手工下芯-铸机合模-手工勺取铝液浇注-铸机翻转产品凝固-手工开模顶出-手工取件-手工打码-自然冷却-手工清理-转运检测。基本上整个过程都以手工作业为主，对人的依赖性比较高，由于操作员工更替频繁及受操作人员体能的限制，会造成浇注工艺稳定性差，铸造产品质量时有波动。
作为中航工业特飞所下属的湖北航特装备制造股份有限公司，是一家专业从事铝合金重力倾转铸造的高新技术企业，凭借自身丰富的铸造经验和国内铸造设备的领先技术，从2014年开始深度开发机器人重力浇注自动化生产线，目前已研制实施单轨机器人、双轨机器人重力浇注自动化生产线，高架天轨机器人铸造自动化生产线。其中单轨机器人、双轨机器人重力浇注自动化生产线主要是针对不同类别及节拍要求的产品，可以很灵活对生产线进行布局和调整。高架天轨机器人铸造生产线是以整个铸造过程进行组线集成自动化生产，适合大批量产品。
1、单轨机器人浇注自动化生产线
图1 单轨机器人铸造自动化线
由一台浇注机器人和一条轨道系统组成，浇铸机分布在轨道两边。浇注机器人接收到铸机的浇注信号时，浇注机器人从熔炉勺取定量的铝液，然后通过轨道运动到铸机旁，从而实现自动浇注过程（如图1所示）。
2、双轨机器人重力浇注自动化生产线
图2 双轨机器人铸造自动化线
此生产线与布局1相似，由两台浇注机器人和两条轨道系统组成，浇铸机分布在轨道两边，一台浇注机器人负责一边的铸机。浇注机器人接受到铸机的浇注指令，浇注机器人从熔炉勺取定量的铝液，然后通过轨道运动到铸机旁，进行自动浇注，由于两台机器人共用一台熔炉，之间会有一个信号集成（如图2所示）。
3、高架天轨机器人重力铸造自动化生产线
图3 高架天轨机器人铸造自动化线
图4 铸造后处理自动化线
该生产模式是手工下芯-铸机合模-机器人勺取铝液浇注-铸机翻转产品凝固-自动开模顶出-机器人取件-机器人抓取工件打码-机器人放传送带冷却-机器人抓取工件清理-机器人抓取工件放传送带-机器人抓取工件进行X光检测。
此生产线包括一套七轴浇注机器人、一套七轴取件机器人、一套六轴清理机器人、一套检测机器人、一套龙门高架轨道系统、四台大回转伺服电机齿轮传动倾转铸造机、一条冷却传送带、一条转运传送带、一条清理及柔性打磨台组成，取件机器人安装在龙门高架上端而浇注机器人安装在龙门高架下端，方便地面的清理及节约空间（如图3、图4所示）。按如下几个步骤实现铸造过程的自动化：
a.当操作工手工完成模具气动清理及下芯后，按下铸造机电控柜面板上的“工作”按钮，浇注机器人从熔炉中根据工艺设置的剂量参数精准提取相应的铝水、输送并完成对发出信号相应模具的自动浇注。完成浇注后，浇注机器人向已浇注铸造机发出浇注成功指令，并回到浇包清理站进行浇包清理，然后再返回到熔炉炉口上方保温和待命，准备进行下一次浇注操作，机器人浇注可实现在铸造机器人和重力倾转铸造机之间进行同步运动，由机器人引导铝液浇包，可实施获得浇注的确切位置。
b.铸造机得到浇注成功指令后，2秒内开始自动翻转90度完成铝水充型，铸件到达冷却凝固时间后，铸造机回转并顺序开模，同时向取件机器人发出取件请求。
c.取件机器人将铸件由该模具中夹取出、输送并打码放置于冷却传送带。
d.取件机器人将铸件放置在传送带上，铸件经过传送带冷却，传送带终点处的机器人取件，并将铸件放置在振砂机中，等待振砂完毕，取件，放入切锯清刺机器中，切锯和清理完毕。
e.取件机器人放入传送带，检测机器人对传送来的零件进行检测和X射线探伤，检测机器人将不合格取出放置在不合格品区。从传送带流转过来的合格产品通过取件机器人放置在热处理区域。
在一流硬件装备集成基础上，生产车间还集成先进的制造管理系统（MES），通过物联网、互联网、工业自动化等信息技术，实现车间内人、机、料、法环等全方位集成，实现铸造生产的智能化作业。
工业机器人集成系统技术的发展对于轻合金重力铸造来说，可以降低投资和运营成本，提高产品质量一致性，提高生产率，改善员工工作质量，增强制造柔性，减少原料浪费，提高成品率并满足安全法规，改善健康安全条件且能减少人员流动缓解招工压力。在工业化、信息化发展的同时智能制造是工业技术和信息技术的高度融合，是从根本上实现企业制造模式的变更，在工业化和信息化两化融合的大背景下，只有提高铸造业自动化水平，加强工业机器人在铸造业中的深层次应用，加速推进信息化技术与传统铸造行业的深度融合，才能提升铸造企业的竞争力。
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铸造是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是装备制造业的基础产业。近年来，随着很多领域主机行业的发展，对铸件质量要求越来越高，人工成本、安全与环保压力也在不断增加，铸造行业实施质量品牌和创新驱动战略，提高铸件质量稳定性和同一性，是产品发展的必然要求，而推进实施铸造行业“两化融合”实现关键工序智能化、关键岗位机器人替代、铸造生产过程智能优化控制是铸造发展技术升级的必然趋势。采用先进适用的铸造新技术，提高铸造装备自动化，特别是工业机器人自动化技术的应用，是铸造企业实施实现可持续发展的关键举措。
工业机器人在轻合金铸造行业的发展现状
工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人工智能等多科学先进技术于一体的现代制造重要的自动化装备。自从1962年美国研制出世界上第一台工业机器人以来，机器人技术及其产品发展很快，已成为柔性制造系统、自动化工厂、计算机集成制造系统的自动化工具，工业机器人已在越来越多的领域得到了应用。在制造业中，尤其在汽车产业中，工业机器人得到了广泛的应用。例如，在焊接、表面喷覆、上下料、装配等作业中，机器人都取代了人工作业。
众所周知，降低能耗，减少环境污染以及节约地球有限资源是当今人们所面临的一个十分重要而紧迫的任务。在汽车、3C等产品轻量化的总趋势推动下，传统的钢铁材料都逐步转型升级成铝合金、镁合金或锌合金成型的轻合金材料，特别是铝合金，密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗腐蚀性等特点，铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。但是传统的铝合金铸造成型，也是在恶劣的环境中进行，伴随着高温、粉尘、噪音、废气等环境问题。从2000年初期开始，机器人已逐步在铝合金压铸领域应用得到了应用，到目前已发展成为压铸柔性加工单元，实现整个压铸过程中利用机器人来实现喷涂、给汤、取件等作业过程，传统的压铸生产效率高，铸件尺寸精度高等特点尤为突出。
但随着新型高强度、高韧性、超薄壁合金材料成型的要求，常规压铸生产出的零件不能通过热处理来提高性能的劣势也有所凸显。而轻合金的重力铸造由于可以根据产品成型的需要实现多种方式的浇注工艺，并能通过热处理对合金材料进行强化，提高产品性能，是目前轻合金材料成型逐步推广的方式之一，且该种方式设备布局简单、灵活，投资相对较低。目前国内大多数轻合金的重力铸造企业还处于全人工操作阶段，但是国外的一些企业已形成利用工业机器人替代人工进行重力铸造过程中的下芯、清模、浇注、取件、打磨等作业。
工业机器人集成技术在轻合金重力铸造自动化生产中的应用
轻合金重力铸造传统的生产模式是手工下芯-铸机合模-手工勺取铝液浇注-铸机翻转产品凝固-手工开模顶出-手工取件-手工打码-自然冷却-手工清理-转运检测。基本上整个过程都以手工作业为主，对人的依赖性比较高，由于操作员工更替频繁及受操作人员体能的限制，会造成浇注工艺稳定性差，铸造产品质量时有波动。
作为中航工业特飞所下属的湖北航特装备制造股份有限公司，是一家专业从事铝合金重力倾转铸造的高新技术企业，凭借自身丰富的铸造经验和国内铸造设备的领先技术，从2014年开始深度开发机器人重力浇注自动化生产线，目前已研制实施单轨机器人、双轨机器人重力浇注自动化生产线，高架天轨机器人铸造自动化生产线。其中单轨机器人、双轨机器人重力浇注自动化生产线主要是针对不同类别及节拍要求的产品，可以很灵活对生产线进行布局和调整。高架天轨机器人铸造生产线是以整个铸造过程进行组线集成自动化生产，适合大批量产品。
1、单轨机器人浇注自动化生产线
图1 单轨机器人铸造自动化线
由一台浇注机器人和一条轨道系统组成，浇铸机分布在轨道两边。浇注机器人接收到铸机的浇注信号时，浇注机器人从熔炉勺取定量的铝液，然后通过轨道运动到铸机旁，从而实现自动浇注过程（如图1所示）。
2、双轨机器人重力浇注自动化生产线
图2 双轨机器人铸造自动化线
此生产线与布局1相似，由两台浇注机器人和两条轨道系统组成，浇铸机分布在轨道两边，一台浇注机器人负责一边的铸机。浇注机器人接受到铸机的浇注指令，浇注机器人从熔炉勺取定量的铝液，然后通过轨道运动到铸机旁，进行自动浇注，由于两台机器人共用一台熔炉，之间会有一个信号集成（如图2所示）。
3、高架天轨机器人重力铸造自动化生产线
图3 高架天轨机器人铸造自动化线
图4 铸造后处理自动化线
该生产模式是手工下芯-铸机合模-机器人勺取铝液浇注-铸机翻转产品凝固-自动开模顶出-机器人取件-机器人抓取工件打码-机器人放传送带冷却-机器人抓取工件清理-机器人抓取工件放传送带-机器人抓取工件进行X光检测。
此生产线包括一套七轴浇注机器人、一套七轴取件机器人、一套六轴清理机器人、一套检测机器人、一套龙门高架轨道系统、四台大回转伺服电机齿轮传动倾转铸造机、一条冷却传送带、一条转运传送带、一条清理及柔性打磨台组成，取件机器人安装在龙门高架上端而浇注机器人安装在龙门高架下端，方便地面的清理及节约空间（如图3、图4所示）。按如下几个步骤实现铸造过程的自动化：
a.当操作工手工完成模具气动清理及下芯后，按下铸造机电控柜面板上的“工作”按钮，浇注机器人从熔炉中根据工艺设置的剂量参数精准提取相应的铝水、输送并完成对发出信号相应模具的自动浇注。完成浇注后，浇注机器人向已浇注铸造机发出浇注成功指令，并回到浇包清理站进行浇包清理，然后再返回到熔炉炉口上方保温和待命，准备进行下一次浇注操作，机器人浇注可实现在铸造机器人和重力倾转铸造机之间进行同步运动，由机器人引导铝液浇包，可实施获得浇注的确切位置。
b.铸造机得到浇注成功指令后，2秒内开始自动翻转90度完成铝水充型，铸件到达冷却凝固时间后，铸造机回转并顺序开模，同时向取件机器人发出取件请求。
c.取件机器人将铸件由该模具中夹取出、输送并打码放置于冷却传送带。
d.取件机器人将铸件放置在传送带上，铸件经过传送带冷却，传送带终点处的机器人取件，并将铸件放置在振砂机中，等待振砂完毕，取件，放入切锯清刺机器中，切锯和清理完毕。
e.取件机器人放入传送带，检测机器人对传送来的零件进行检测和X射线探伤，检测机器人将不合格取出放置在不合格品区。从传送带流转过来的合格产品通过取件机器人放置在热处理区域。
在一流硬件装备集成基础上，生产车间还集成先进的制造管理系统（MES），通过物联网、互联网、工业自动化等信息技术，实现车间内人、机、料、法环等全方位集成，实现铸造生产的智能化作业。
工业机器人集成系统技术的发展对于轻合金重力铸造来说，可以降低投资和运营成本，提高产品质量一致性，提高生产率，改善员工工作质量，增强制造柔性，减少原料浪费，提高成品率并满足安全法规，改善健康安全条件且能减少人员流动缓解招工压力。在工业化、信息化发展的同时智能制造是工业技术和信息技术的高度融合，是从根本上实现企业制造模式的变更，在工业化和信息化两化融合的大背景下，只有提高铸造业自动化水平，加强工业机器人在铸造业中的深层次应用，加速推进信息化技术与传统铸造行业的深度融合，才能提升铸造企业的竞争力。
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很全的钣金加工喷漆工艺知识介绍
智能制造类 天黑请闭眼 2016-05-05 17:02 发表了文章
钣金加工喷漆工艺知识介绍
钣金加工即对金属板材的加工，通常工艺有剪切切割、冲裁、折弯扣边、弯压成形、焊接、铆接等。钣金加工是钣金制品成形的必然工序，故而也是钣金技术人员必须掌握的技术。常见钣金制品有烟囱、铁桶、油箱、管道、漏斗等。钣金加工人员需要懂得一定的几何知识。
[login]
钣金加工工艺流程 钣金加工工艺根据不同钣金件的结构，其工艺流程不尽相同，大致如下：
1、 下料 下料是将材料根据展开图切割成需要的形状。下料有多种方式：①剪床，利用剪床剪切条料等简单料件，为模具落料成形准备加工，加工成本低，精度较好，只能加 工无孔无切角条料或块料。②冲床，冲床的作用是在板材上将零件展开后的平板件冲裁成各种形状料件，效率高、精度高、成本低、适合大批量生产，须设计模具。③NC数控下料，NC下料之前须利用编程软件编写数控加工程序，将绘制的展开图编写成NC数控加工机床能识别的程序，成本低，精度高。④镭射下料，利用激 光切割，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，需要编写程序，可应用于形状复杂的平板件，成本高。⑤锯床，主要用于对铝型材、方管等，成本低、精度低。
2、 钳工 沉孔、攻丝、扩孔、钻孔 成孔角度通常120℃
3、 翻边 翻边又称为抽孔和翻孔。可理解为在一个较小的孔上抽成一个稍大的孔，在攻丝，常用于较薄的钣金件加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙。
4、 冲床 须由相应的模具操作完成。常用加工方式有冲孔、切角、抽孔、落料、冲撕裂等。相应模具有冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模等。
5、 压铆 如压铆螺母、螺钉等，通常用液压压铆机或冲床完成。
6、 折弯 将2D平板件折成3D立体零件。由折床和折弯模具完成。折弯原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。折弯模具有直刀和弯刀。折弯时须注意折弯方向、折弯尺寸、外观、电镀铬化料件不许有折痕。通常先压铆后折弯。
7、 焊接 即将2个工件焊接到一起，焊接熔化焊包含氩弧焊、二氧化碳焊、气体焊、手工焊；压力焊有点焊、对焊、撞焊；钎焊有电铬焊。焊接方式有二氧化碳气体保护焊、 氩弧焊、点焊、机器人焊。通常铁板类焊接使用二氧化碳气体保护焊接、不锈钢铝板类焊接用氩弧焊。机器人焊接提高工作效率及焊接质量。
钣金喷漆是什么？
钣金喷漆通常是指汽车修复技术，钣金喷漆修复技术将汽车的凹凸位置（损坏）恢复到原来形状，再对磨损的地方就行喷漆工艺，让凹凸的位置修复完整如初。
钣金喷漆价格
钣金喷漆相对于普通油漆来说价格昂贵些，如果只是一般的修复车的磨损及凹凸表面，这种钣金喷漆价格约为500元人民币左右，不包含其他费用。如果磨损比 较严重，需要拆卸钣金件来进行修复，需要额外加钱。另外，汽车是否采用金属漆对价格也有影响，非金属钣金喷漆价格很便宜，100元左右即可。对全车进行钣 金喷漆需要1000元左右，质量高档的价格在1200-1600左右，当然，与车子本身的价格影响很大，宝马车全车喷漆需要6000元左右。中高档车5000左右。车身前后门钣金喷漆500元左右，底边喷漆200元，两侧翼子板喷漆400元左右。车身两侧喷漆价格较为便宜，而且车辆一般为损伤不严重的 普通车辆。汽车上部相较于车身难度较大，价格稍贵些。后备箱盖钣金喷漆价格大概500元，车顶钣金喷漆、前机盖钣金喷漆价格都在800元左右。
钣金喷漆技术方法有：烤漆、静电喷漆、塑料粉末喷漆、电泳涂漆。
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来源:网络
智造家参考文章：www.imefuture.com
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钣金加工即对金属板材的加工，通常工艺有剪切切割、冲裁、折弯扣边、弯压成形、焊接、铆接等。钣金加工是钣金制品成形的必然工序，故而也是钣金技术人员必须掌握的技术。常见钣金制品有烟囱、铁桶、油箱、管道、漏斗等。钣金加工人员需要懂得一定的几何知识。
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钣金加工工艺流程 钣金加工工艺根据不同钣金件的结构，其工艺流程不尽相同，大致如下：
1、 下料 下料是将材料根据展开图切割成需要的形状。下料有多种方式：①剪床，利用剪床剪切条料等简单料件，为模具落料成形准备加工，加工成本低，精度较好，只能加 工无孔无切角条料或块料。②冲床，冲床的作用是在板材上将零件展开后的平板件冲裁成各种形状料件，效率高、精度高、成本低、适合大批量生产，须设计模具。③NC数控下料，NC下料之前须利用编程软件编写数控加工程序，将绘制的展开图编写成NC数控加工机床能识别的程序，成本低，精度高。④镭射下料，利用激 光切割，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，需要编写程序，可应用于形状复杂的平板件，成本高。⑤锯床，主要用于对铝型材、方管等，成本低、精度低。
2、 钳工 沉孔、攻丝、扩孔、钻孔 成孔角度通常120℃
3、 翻边 翻边又称为抽孔和翻孔。可理解为在一个较小的孔上抽成一个稍大的孔，在攻丝，常用于较薄的钣金件加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙。
4、 冲床 须由相应的模具操作完成。常用加工方式有冲孔、切角、抽孔、落料、冲撕裂等。相应模具有冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模等。
5、 压铆 如压铆螺母、螺钉等，通常用液压压铆机或冲床完成。
6、 折弯 将2D平板件折成3D立体零件。由折床和折弯模具完成。折弯原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。折弯模具有直刀和弯刀。折弯时须注意折弯方向、折弯尺寸、外观、电镀铬化料件不许有折痕。通常先压铆后折弯。
7、 焊接 即将2个工件焊接到一起，焊接熔化焊包含氩弧焊、二氧化碳焊、气体焊、手工焊；压力焊有点焊、对焊、撞焊；钎焊有电铬焊。焊接方式有二氧化碳气体保护焊、 氩弧焊、点焊、机器人焊。通常铁板类焊接使用二氧化碳气体保护焊接、不锈钢铝板类焊接用氩弧焊。机器人焊接提高工作效率及焊接质量。
钣金喷漆是什么？
钣金喷漆通常是指汽车修复技术，钣金喷漆修复技术将汽车的凹凸位置（损坏）恢复到原来形状，再对磨损的地方就行喷漆工艺，让凹凸的位置修复完整如初。
钣金喷漆价格
钣金喷漆相对于普通油漆来说价格昂贵些，如果只是一般的修复车的磨损及凹凸表面，这种钣金喷漆价格约为500元人民币左右，不包含其他费用。如果磨损比 较严重，需要拆卸钣金件来进行修复，需要额外加钱。另外，汽车是否采用金属漆对价格也有影响，非金属钣金喷漆价格很便宜，100元左右即可。对全车进行钣 金喷漆需要1000元左右，质量高档的价格在1200-1600左右，当然，与车子本身的价格影响很大，宝马车全车喷漆需要6000元左右。中高档车5000左右。车身前后门钣金喷漆500元左右，底边喷漆200元，两侧翼子板喷漆400元左右。车身两侧喷漆价格较为便宜，而且车辆一般为损伤不严重的 普通车辆。汽车上部相较于车身难度较大，价格稍贵些。后备箱盖钣金喷漆价格大概500元，车顶钣金喷漆、前机盖钣金喷漆价格都在800元左右。
钣金喷漆技术方法有：烤漆、静电喷漆、塑料粉末喷漆、电泳涂漆。
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来源:网络
智造家参考文章：www.imefuture.com
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钣金加工喷漆工艺知识介绍
钣金加工即对金属板材的加工，通常工艺有剪切切割、冲裁、折弯扣边、弯压成形、焊接、铆接等。钣金加工是钣金制品成形的必然工序，故而也是钣金技术人员必须掌握的技术。常见钣金制品有烟囱、铁桶、油箱、管道、漏斗等。钣金加工人员需要懂得一定的几何知识。
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钣金加工工艺流程 钣金加工工艺根据不同钣金件的结构，其工艺流程不尽相同，大致如下：
1、 下料 下料是将材料根据展开图切割成需要的形状。下料有多种方式：①剪床，利用剪床剪切条料等简单料件，为模具落料成形准备加工，加工成本低，精度较好，只能加 工无孔无切角条料或块料。②冲床，冲床的作用是在板材上将零件展开后的平板件冲裁成各种形状料件，效率高、精度高、成本低、适合大批量生产，须设计模具。③NC数控下料，NC下料之前须利用编程软件编写数控加工程序，将绘制的展开图编写成NC数控加工机床能识别的程序，成本低，精度高。④镭射下料，利用激 光切割，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，需要编写程序，可应用于形状复杂的平板件，成本高。⑤锯床，主要用于对铝型材、方管等，成本低、精度低。
2、 钳工 沉孔、攻丝、扩孔、钻孔 成孔角度通常120℃
3、 翻边 翻边又称为抽孔和翻孔。可理解为在一个较小的孔上抽成一个稍大的孔，在攻丝，常用于较薄的钣金件加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙。
4、 冲床 须由相应的模具操作完成。常用加工方式有冲孔、切角、抽孔、落料、冲撕裂等。相应模具有冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模等。
5、 压铆 如压铆螺母、螺钉等，通常用液压压铆机或冲床完成。
6、 折弯 将2D平板件折成3D立体零件。由折床和折弯模具完成。折弯原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。折弯模具有直刀和弯刀。折弯时须注意折弯方向、折弯尺寸、外观、电镀铬化料件不许有折痕。通常先压铆后折弯。
7、 焊接 即将2个工件焊接到一起，焊接熔化焊包含氩弧焊、二氧化碳焊、气体焊、手工焊；压力焊有点焊、对焊、撞焊；钎焊有电铬焊。焊接方式有二氧化碳气体保护焊、 氩弧焊、点焊、机器人焊。通常铁板类焊接使用二氧化碳气体保护焊接、不锈钢铝板类焊接用氩弧焊。机器人焊接提高工作效率及焊接质量。
钣金喷漆是什么？
钣金喷漆通常是指汽车修复技术，钣金喷漆修复技术将汽车的凹凸位置（损坏）恢复到原来形状，再对磨损的地方就行喷漆工艺，让凹凸的位置修复完整如初。
钣金喷漆价格
钣金喷漆相对于普通油漆来说价格昂贵些，如果只是一般的修复车的磨损及凹凸表面，这种钣金喷漆价格约为500元人民币左右，不包含其他费用。如果磨损比 较严重，需要拆卸钣金件来进行修复，需要额外加钱。另外，汽车是否采用金属漆对价格也有影响，非金属钣金喷漆价格很便宜，100元左右即可。对全车进行钣 金喷漆需要1000元左右，质量高档的价格在1200-1600左右，当然，与车子本身的价格影响很大，宝马车全车喷漆需要6000元左右。中高档车5000左右。车身前后门钣金喷漆500元左右，底边喷漆200元，两侧翼子板喷漆400元左右。车身两侧喷漆价格较为便宜，而且车辆一般为损伤不严重的 普通车辆。汽车上部相较于车身难度较大，价格稍贵些。后备箱盖钣金喷漆价格大概500元，车顶钣金喷漆、前机盖钣金喷漆价格都在800元左右。
钣金喷漆技术方法有：烤漆、静电喷漆、塑料粉末喷漆、电泳涂漆。
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钣金加工即对金属板材的加工，通常工艺有剪切切割、冲裁、折弯扣边、弯压成形、焊接、铆接等。钣金加工是钣金制品成形的必然工序，故而也是钣金技术人员必须掌握的技术。常见钣金制品有烟囱、铁桶、油箱、管道、漏斗等。钣金加工人员需要懂得一定的几何知识。
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钣金加工工艺流程 钣金加工工艺根据不同钣金件的结构，其工艺流程不尽相同，大致如下：
1、 下料 下料是将材料根据展开图切割成需要的形状。下料有多种方式：①剪床，利用剪床剪切条料等简单料件，为模具落料成形准备加工，加工成本低，精度较好，只能加 工无孔无切角条料或块料。②冲床，冲床的作用是在板材上将零件展开后的平板件冲裁成各种形状料件，效率高、精度高、成本低、适合大批量生产，须设计模具。③NC数控下料，NC下料之前须利用编程软件编写数控加工程序，将绘制的展开图编写成NC数控加工机床能识别的程序，成本低，精度高。④镭射下料，利用激 光切割，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，需要编写程序，可应用于形状复杂的平板件，成本高。⑤锯床，主要用于对铝型材、方管等，成本低、精度低。
2、 钳工 沉孔、攻丝、扩孔、钻孔 成孔角度通常120℃
3、 翻边 翻边又称为抽孔和翻孔。可理解为在一个较小的孔上抽成一个稍大的孔，在攻丝，常用于较薄的钣金件加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙。
4、 冲床 须由相应的模具操作完成。常用加工方式有冲孔、切角、抽孔、落料、冲撕裂等。相应模具有冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模等。
5、 压铆 如压铆螺母、螺钉等，通常用液压压铆机或冲床完成。
6、 折弯 将2D平板件折成3D立体零件。由折床和折弯模具完成。折弯原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。折弯模具有直刀和弯刀。折弯时须注意折弯方向、折弯尺寸、外观、电镀铬化料件不许有折痕。通常先压铆后折弯。
7、 焊接 即将2个工件焊接到一起，焊接熔化焊包含氩弧焊、二氧化碳焊、气体焊、手工焊；压力焊有点焊、对焊、撞焊；钎焊有电铬焊。焊接方式有二氧化碳气体保护焊、 氩弧焊、点焊、机器人焊。通常铁板类焊接使用二氧化碳气体保护焊接、不锈钢铝板类焊接用氩弧焊。机器人焊接提高工作效率及焊接质量。
钣金喷漆是什么？
钣金喷漆通常是指汽车修复技术，钣金喷漆修复技术将汽车的凹凸位置（损坏）恢复到原来形状，再对磨损的地方就行喷漆工艺，让凹凸的位置修复完整如初。
钣金喷漆价格
钣金喷漆相对于普通油漆来说价格昂贵些，如果只是一般的修复车的磨损及凹凸表面，这种钣金喷漆价格约为500元人民币左右，不包含其他费用。如果磨损比 较严重，需要拆卸钣金件来进行修复，需要额外加钱。另外，汽车是否采用金属漆对价格也有影响，非金属钣金喷漆价格很便宜，100元左右即可。对全车进行钣 金喷漆需要1000元左右，质量高档的价格在1200-1600左右，当然，与车子本身的价格影响很大，宝马车全车喷漆需要6000元左右。中高档车5000左右。车身前后门钣金喷漆500元左右，底边喷漆200元，两侧翼子板喷漆400元左右。车身两侧喷漆价格较为便宜，而且车辆一般为损伤不严重的 普通车辆。汽车上部相较于车身难度较大，价格稍贵些。后备箱盖钣金喷漆价格大概500元，车顶钣金喷漆、前机盖钣金喷漆价格都在800元左右。
钣金喷漆技术方法有：烤漆、静电喷漆、塑料粉末喷漆、电泳涂漆。
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