背压对注塑成型的作用是非常重要的，直接影响熔体的充模和塑件的质量。但是作为调机人员和维修人员 经常遇到背压的问题？
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能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性；
可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性；
减速慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象；
适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况；
能提升熔料的湿度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。
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1、 背压太低时，螺杆后退过快，流入迷炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。
2、 会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。
3、 制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。
4、 产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。
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在注塑常用的背压范围内（约０．４９—２．９４ＭＰａ），正流的增加值大于压力流和漏流的增加值之和，所以塑化量呈上升趋势，当背压增至２．４５ＭＰａ左右时塑化量达到最大值，然后呈下降趋势。但熔体温度又在剪切作用下呈上升趋势，这时易出现过量注塑情况，造成注塑件脱模不顺，甚至顶裂现象。若背压过大，则塑化量下降会导致注塑不足即缺料的现象。
背压对不同塑料的影响不同，如对非结晶型的ＡＢｓ，其背压曲线呈较平滑的上升而后下降趋势，且预塑时间增加不如结晶型塑料ＰＰ那么大。在相同料位下，ＡＢＳ背压从０．４９ＭＰａ增至２．４５ＭＰａ时，预塑时间由２．４ｓ增至３．８ｓ，而ＰＰ却从３．２ｓ增至２１．５S 故在实际注塑生产中，背压变动时，应注意调整料位、熔体温度、注塑压力等工艺参数，避免过量注塑带来的损害
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注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。
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1 、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。
2 、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。
3 、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。
4 、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。