一、热流道模具的优点 
  热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为热流道模具拥有如下显著特点： 
  1、缩短制件成型周期 
  因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。 
  2、节省塑料原料 
  在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。
  3、减少费品，提高产品质量 
  在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。 如人们熟悉的MOTOROLA手机，HP打印机，DELL笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作。 
  4、消除后续工序，有利于生产自动化。 
  制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。 
  5、扩大注塑成型工艺应用笵围 
  许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。 
 
  二、热流道模具的缺点 
  尽管与冷流道模具相比，热流道模具有许多显著的优点，但模具用户亦需要了解热流道模具的缺点。概括起来有以下几点。 
  1、模具成本上升 
  热流道元件价格比较贵，热流道模具成本可能会大幅度增高。如果零件产量小，模具工具成本比例高，经济上不花算。对许多发展中国家的模具用户，热流道系统价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一。 
  2、热流道模具制作工艺设备要求高 
  热流道模具需要精密加工机械作保证。热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格，否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。 如塑料密封不好导致塑料溢出损坏热流道元件中断生产，喷嘴镶件与浇口相对位置不好导致制品质量严重下降等。 
  3、操作维修复杂 
  与冷流道模具相比，热流道模具操作维修复杂。如使用操作不当极易损坏热流道零件，使生产无法进行，造成巨大经济损失。对于热流道模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验。 
 
  三、热流道系统的组成 
  尽管世界上有许多热流道生产厂商和多种热流道产品系列，但一个典型的热流道系统均由如下几大部分组成： 
  1． 热流道板 （MANIFOLD） 
  2． 喷嘴 （NOZZLE） 
  3． 温度控制器 
  4． 辅助零件 
  将在以后系列文章深入讨论这些零件的种类与应用。 

  四、热流道应用主要技术关键 
  一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素。一是塑料温度的控制，二是塑料流动的控制。 
  1．塑料温度的控制 
  在热流道模具应用中塑料温度的控制极为重要。许多生产过程中出现的加工及产品质量 
  问题直接来源于热流道系统温度控制的不好。 如使用热针式浇口方法注塑成型时产品浇口质量差问题，阀式浇口方法成型时阀针关闭困难问题，多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等。如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力。 
  ２．塑料流动的控制 
  塑料在热流道系统中要流动平衡。浇口要同时打开使塑料同步填充各型腔。对于零件重量相差悬殊的ＦＡＭＩＬＹ　ＭＯＬＤ要进行浇道尺寸设计平衡。 否则就会出现有的零件充模保压不够，有的零件却充模保压过度，飞边过大质量差等问题。热流道浇道尺寸设计要合理。尺寸太小充模压力损失过大。尺寸太大则热流道体积过大，塑料在热流道系统中停留时间过长， 损坏材料性能而导致零件成型后不能满足使用要求。世界上已经有专门帮助用户进行最佳流道设计的CAE软件如MOLDCAE。 

  五、热流道模具的应用范围 
  1．塑料材料种类 
  热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用热流道模具加工。 
  2．零件尺寸与重量 
  用热流道模具制造的零件最小的在0.1克以下。最大的在30公斤以上。应用极为广泛灵活。 
  3．工业领域 
  热流道模具在电子，汽车，医疗，日用品，玩具，包装，建筑，办公设备等各工业部门都得到广泛应用。 

  六、 国际上热流道模具生产简况 
  在世界上工业较为发达的国家和地区热流道模具生产极为活跃。 热流道模具比例不断提高。许多10人以下的小模具厂都进行热流道模具的生产。从总体上讲北美，欧洲使用热流道技术时间较久，经验较多水平较高。在亚洲，除日本外，新加坡，南韩，台湾，香港处于领先地位。北美，欧洲虽然模具制造水平较高，但价格较高交货期较长。相比之下，亚洲的热流道模具制造商在价格与交货期上更具竞争性。而中国的热流道模具尚处于起步阶段，但是正在快速增长，比例不断提高。 查看全部

模具的好坏，直接关系了产品的质量，生产效率及成本，这一点我想大家不会有异议。而模具的好坏需要通过试模来发现问题，解决问题，因此试模工序对于注塑企业来讲非常重要。国外试模的要求高，让我们来看看国外试模工作的八大内容。









一、模具空运行测试，验证模具的动作


1. 模具低压下的开合模状况检查

模具分快、中、慢各3次开合，在开合过程中有无异常声响，有无阻滞现象；

模具开合动作顺畅，有无干涉发生。




2. 模具顶出系统的检查（低压下）

顶出动作分快、中、慢各顶出3次，检查有无异常现象；

平面处的顶针（司筒）顶出后，是否会发生松脱或卡死；

斜面顶针或司筒装置，是否加定位销(防止松动或转动）；

顶出系统（顶针或顶块）顶出时是否有异常响声以及振颤。




3. 模具复位的检查

模具分快、中、慢速度各复位3次，观看是否能回到位（复位）；

复位后，斜顶针端面不高于模芯0.1mm或与模芯平齐；

复位用限位咭掣接触是否良好；

顶针顶出时是否与行位的动作发生干涉（滑块是否回到位）；

模具是否装有顶针复位装置（机械式）。




4. 行位（滑块）动作的检查

模具按快、中、慢各3次开合模，观察行位动作是否顺畅；

行位回位是否正常，与顶针是否发生干涉；

行位定位是否牢靠；

液压抽芯装置动作顺序先后情况；

行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象。




二、型腔进胶平衡性的测试


连续依次打5模，称量其重量；

记录各模中每个产品的单件重量；

减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模；

称量并记录上述每个产品的重量；

如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受；若重量波动误差在2%以内，则表明型腔进胶平衡，否则进胶就不平衡；

如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试（观察实际走胶情况）。




三、保压时间（浇口冻结）时间的测试


保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品；

如表格所示，依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变（一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加为止）；

如下图所示设定多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里；

根据图表确定最佳保压时间。










四、最佳锁模力的确定


当保压切换位置/保压压力设为最佳时，锁模力设为最大锁模力的90%以内，成型3模，记录每模产品的重量；


锁模力依次减少5Ton，每次成型3模，记录每模产品重量，直到产品重量突然变大，重量增加5%左右产品周边开始产生飞边时为止。









五、最佳冷却时间的确定方法


在注塑工艺条件合适的情况下（产品打饱后），估算冷却时间（初选一较长的冷却时间，使产品完全冷却），打3模产品，测量其尺寸；

在下表中记录产品尺寸，观察胶件变形情况；

产品冷却时间逐一减少1秒，打3模；

减少冷却时间，直到产品开始出现变形，尺寸开始减小时为止；

每个冷却时间所注塑出的产品，应在胶件充分冷却后（约15分钟时间），才能测量其尺寸；

确定最佳冷却时间的依据——考虑产品尺寸稳定性。










一般冷却时间的估算公式：

经验冷却时间≥t（1+3t）……模温60℃以下；

经验冷却时间≥1.5t（1+3t）……模温60℃以上；

（t表示成型品的最大肉厚）。

论冷却时间的估算公式：









s=最短的冷却时间（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的热扩散系数（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脱模温度

Tm=模具温度（ ℃）

Tc=料筒温度（ ℃）




六、冷却水流动状况的测试


使用压力表与流量表进行测量，把测量出的数据填入表中；

测量并记录冷却水管直径；

根据冷却水温度，查出运动粘度；

按如下公式计算出其雷诺数；雷诺数（Re）=3160×冷却水流量/冷却水直径× 运动粘度；

冷却水的流动在紊流状态下，才有较好的冷却效果（ Re ＜2000为层流状态； Re ＞4000为紊流（湍流）状态； Re=2000~4000为过渡状态）。










七、模具冷却均匀性的测试


用模温测量仪测量型芯、型腔各选10个点的温度，记录在下表中；

各测量点得实际温度与平均值的差异应小于2℃，如果与平均值的差异超过2℃ ，则表明模具冷却效果不均，应改善冷却系统。









八、溶料的粘度分析，确定最佳的注塑速度


记录液压油温度、溶料温度和模具温度；

先设定好溶胶终止位置，只用一级射胶；

将保压压力和保压时间设定为零，确定射胶起始位置后，逐步增加注射速度；

调整注射速度填充到胶件的95%位置（观察是否有垫料，留5-10mm的垫胶量）；

记录填充到胶件的95%位置时所达到的最高注射速度；

将注射达到的最高注射速度和射胶峰值压力记录于“注射速度分析数据表”中；

逐步降低注塑速度、增大射胶压力，观察并记录填充到胶件的95%位置时所对应的射胶峰值压力；

从曲线图中确定最佳的注射速度。













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目前大部分模具工厂，使用三轴或者五轴的立式加工中心铣削模具。而卧式加工中心以进口为主，由于机床价格昂贵，卧加的理念并不为行业所广泛认识。有些工厂在选择加工中心时，会在立加与卧加之间徘徊，到底它们之间有什么区别？







可以这么说，任何能用立式加工中心铣削的模具，都能在卧式加工中心上进行更好的加工。







格劳博 GA350和 GA550 5轴联动万能加工中心




▌ 独一无二的机床理念


GROB集团的GA350和 GA550 5轴联动万能加工中心使用了独特的卧式结构：


（1）卧式主轴使得Z轴达到同级机床中的最长行驶距离，并实现最佳的排屑效果；

（2）三个直线轴的独特布置，将导轨与加工点(TCP)之间的距离降至最小，使机床具有极大的稳定性；

（3）“隧道”概念使得在使用最长刀具时机床各旋转轴都不收任何限制，仍然能够实现最大工件的加工；

（4）三个直线轴和两个旋转轴，可实现 5面加工和 5 轴联动加工。该 GROB 机床 A' 轴与 B' 轴的倾角范围分别为 240°和 360°，最大程度提供了加工的自由度；

（5）机床良好的可视性，最佳的可操作性，结构紧凑，维护方便等特点也会带来极高的生产效益。







GROB  GA系列五轴联动万能加工中心的设计结构







翻转式加工可实现最佳排屑效果







可利用最大长度的刀具进行5面和5轴联动加工




▌ 最佳排屑效果

 
立式机床铣削模具会出现切屑的堆积，尤其是在加工型腔或下凹的型面时。切屑不易排出，反复切削变硬的切屑会加速刀具损坏，破坏已加工表面和模具精度，影响加工的顺利进行。


即使立式机床安装有自动刀具更换系统，也需要操作工人的频繁看管，标准解决办法就是操作工人亲自介入，停止机器，人工清除切屑。这样经常的中断加工，除去切屑，会大幅延长加工周期和增加工人劳动负担。


GROB卧加通过独有的回转工作台理念实现最佳排屑效果，切屑除去是完全自动的。操作工人不必在加工过程停机来清除切屑。更换零件前可以很容易地对组件进行清洁，零件中不会残留切削液。




▌ 一台机床做所有工作


模具的粗加工、钻孔、攻丝、深孔钻削冷却线以及精加工一般都在不同机床上进行的，每台机床都需要分别调整。工厂里很多的零件或者在等待装机加工，或正被运往下一个加工点。


卧式加工中心能够转动零件让表面垂直于主轴，很轻松地进行多面加工，还使主轴更容易接近零件，从而能实现刚性更好的刀具进行加工。比如说，将零件旋转90度从而实现外围加工：钻孔，镗削，攻丝和深水路钻削。因此GROB将其卧式加工中心称之为“万能加工中心”，用一台机床不仅能够进行粗加工和精加工，还能进行外围操作，通常这些工序都是连续操作的。一次设置减少了下道工序的等待时间及累计误差。







钻孔







攻丝

 


▌ 更优的效率、表面质量、精度

 

最佳的切屑去除效果能为型腔加工带来更高的金属去除率，提升生产效率，加上刀具自动更换和监控功能，使得机床加工中可以实现无人看管加工。


最佳的切屑去除效果同时能延长刀具的使用寿命，并且减少热变形，能够带来更好的模具表面精加工效果。


卧加的加工精度要优于立加。水平主轴比垂直主轴能更有效实现热稳定性，尤其是在高速运转时。水平位置能有更多的润滑和密封技术运用于冷却主轴，这就保证了刀具能够沿着编程刀具路径进行高精度的精加工。GROB的卧式电主轴，可以满足最苛刻的加工要求。

 



▌ 从投资来看，卧加的综合竞争力更强


从投资上看，若要建立一个新的模具制造工厂，卧式加工中心是很有竞争力的。从节省劳动力成本角度看，通过减少操作工人的数量，减少工件在车间内的运送，卧加明显胜过立加，如果支持得当，卧式加工中心能够昼夜不断地生产。同时卧加带来了更优异的加工品，节约刀具费用，能够大大提高生产效率，具有极大的应用价值，将会是更多模具工厂理性选择的趋势。


格劳博集团的GA350与GA550是专门为亚洲及中国市场特别研发的五轴联动万能加工中心，其前身是格劳博取得巨大成功且久负盛名的G350和G550机床，“GA”中的“A”代表的就是“Asia（亚洲）”。中国制造，大连生产，这样可以在延续德国高端品质的同时使价格更具优势。







 
 
 
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1、经验计算法

模具价格 = 材料费 + 设计费 + 加工费与利润 + 增值税 + 试模费 + 包装运输费

式中各项比例通常如下：

（ 1 ）材料费：材料及标准件占模具总费用的 15% ～ 30% ；

（ 2 ）设计费：模具总费用的 10% ～ 15% ；

（ 3 ）加工费与利润： 15% ～ 30% ；

（ 4 ）增值税： 17% ；

（ 5 ）试模费：大中型模具可控制在 3% 以内，小型精密模具控制在 5% 以内；

（ 6 ）包装运输费：可按实际计算或按 3% 计算。

2、材料系数法

根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费。

模具价格 = （ 6 ～ 10 ）材料费。

10.1.2 模具的报价与结算

模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。

一、 模具估价与报价、报价与模具价格

模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估计进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提高第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具加工价格。模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格。这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。当商讨的模具价格低于模具的保本价进，需重新提出修改模具要求、条件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再签订模具价格合同。应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看的过重，否则，容易引起误导动作。追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命。廉价一般不是模具行业之所为。但是，当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时，在这种情况下，模具的报价，应以其成本价作为报价。模具的估价仅估算模具的基本成本价部分，其它的成本费用、利润暂不考虑，待以后制品生产的利润再提取模具费附加值来作为补偿。但此时的报价不能作为真正的模具的价格，只能是作为模具前期开发费用。今后，一旦制品开发成功，产生利润，应提取模具费附加值，返还给模具制造单位，两项合计，才能形成模具的价格。这时形成的模具价格，有可能会高于第一种情况下的模具价格，甚至回报率很高，是原正常模具价格的几十倍，数百倍不等。当然，也有可能回报率等于零。

二、 模具价格的地区与时间差

这是还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；在不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。为什么会产生价格差呢，这是因为：一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各个方面的不同，产生的对模具的成本、利润目标等估算不同，因而产生了不同的模具价格差。一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进，比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平较低的地区或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对估算的模具价格要求低一些。另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。不同的时间要求，产生不同的模具价格。这种时效差有两方面的内容：一是一付模具在不同的时间有不同的价格；二是不同的模具制造周期，其价格也不同。三、 模具报价单的填写

模具价格估算后，一般要以报价的形式向外报价。报价单的主要内容有：模具报价，周期，要求达到的模次（寿命），对模具的技术要求与条件，付款方式及结算方式以及保修期等。

模具的报价策略正确与否，直接影响模具的价格，影响到模具利润的高低，影响到所采用的模具生产技术管理等水平的发挥，是模具企业管理的重要的，是否成功的体现！

四、 模具的结算方式

模具的结算是模具设计制造的最终目的。模具的价格也以最终结算到的价格为准，即结算价。才是最终实际的模具价格。

模具的结算方式从模具设计制造一开始，就伴随着设计制造的每一步，每道工序在运行、设计制造到什么程序，结算方式就运行到什么方式。待到设计制造完成交付使用，结算方式才全终结，有时，甚至还会运行一段时间。所有设计制造中的质量问题最终全部转化到经济结算方面来。可以说，经济结算是对设计制造的所有技术质量的评价与肯定。

   结算的方式，是从模具报价就开始提出，以签订模具制造合同开始之日，就与模具设计制造开始同步运行。反过来说，结算方式的不同，也体现了模具设计制造的差异和不同。结算方式，各地区、各企业均有不同，但随着市场经济的逐步完善，也形成一定的规范和惯例，结算方式一般有以下几种：

（1）“五五”式结算：

即模具合同一签订开始之日，即预付模具价50%，余50%待模具试模验收合格后，再付清。

这种结算方式，在早期的模具企业中比较流行。它的优缺点有以下：

1） 50%的预付款一般不足于支付模具的基本制造成本，制造企业还要投入，也就是说，50%的预付款，还不能与整付模具成本运行同步。因此，对模具制造企业来说存在一定的投入风险。

2） 试模验收合格后，即结算余款。使得模具保修费用与结算无关。

3） 在结算50%余款时，由于数目款项较多，且模具已基本完工，易产生结算拖欠现象。

4） 万一模具失败，一般仅退回原50%预付款。

（2）“六四”式结算：

即模具合同一签订生效之日起，即预付模价款的60%，余40%，待模具试模合格后，再结清。

这种结算方式与第一种结算方式基本相同。只不过是在预付款上增加10%。这相对于模具制造企业有利一点。

（3）“三四三”式结算：

即模具合同一签订生效之日，即预付模价款的30%，等参与设计会审，模具材料备料到位，开始加工时，再付40%模价款。余30%，等模具合格交付使用后，一周内付清。

这种结算方式，是目前比较流行的一种。这种结算方式的主要特点如下：

1） 首期预付的30%模价款作为订金。

2） 再根据会审，检查进度和可靠性，进行第二次40%的付款，加强了模具制造进度的监督。

3） 余款30%，在模具验收合格后，再经过数天的使用期后，结算余款这种方式，基本靠近模具设计制造使用的同步运行。

4） 万一模具失败，模具制造方，除返还全部预付款外，还要加付赔偿金，赔偿金一般是订金的1-2倍。

（4）提取制件生产利润的模具费附加值方式：

即在模具设计制造时，模具使用方，仅需投入小部分的款项以保证模具制造的基本成本费用（或根本无需支付模具费用）。待模具交付使用，开始制件生产，每生产一个制件提取一部份利润返还给模具制造方，作为模具费。这种方式，把模具制造方和使用方有机地联系在一起，形成利润一体化，把投资风险与使用效益紧密地联系起来，把技术、经济、质量与生产效益完全地挂钩在一起，这样也最大限度地体现了模具的价值与风险。这种方式是目前一种横向联向的发展趋势。其主要特点是：充分发挥模具制造方和模具使用方的优势，资金投入比较积极合理。但对于模具制造方来说，其风险较大，但回报率也较为可观。模具的结算方式，还有很多，也不尽相同。但是都有一个共同点，即努力使模具的技术与经济指标有机地结合，产生双方共同效益。使得模具由估价到报价，由报价到合同价格；由合同价格到结算价格，即形成真正实际的模具价格。实行优质优价。努力把模具价格与国际惯例接轨。不断向生产高、精优模具方向努力，形成共同良好的、最大限度的经济效益局面。这是模具设计制造使用的最终目标！ 查看全部

与金属、陶瓷、玻璃等传统材料相比，塑料的缺点之一为耐热性不高，这往往限制了其在高温场合的使用。     





在塑料材料中，不同品种塑料的耐热性能不同;有的耐热很低、有的则较高。耐热类塑料一般是指热变形温度在200℃以上的一类塑料制品。 
 
衡量塑料制品耐热性能好坏的指标有热变形温度、马丁耐热温度和维卡软化点三种，其中以热变形温度最为常用。      

同一种塑料上述三种耐热性指标的关系如下：

维卡软化点>热变形温度>马丁耐热温度     

 按塑料的耐热性大小将塑料分成如下四类：      

01

低耐热类塑料热变形温度小于100℃的一类树脂
 
具体品种有：PE、PS、PVC、PET、PBT、ABS及PMMA等。      

02

中耐热类塑料热变形温度在100～200℃之间的一类树脂

具体品种有：PP、PVF、PVDC、PSF、PPO及PC等。     

03

高耐热类塑料热变形温度在200～300℃之间一类树脂

具体品种有：聚苯硫醚(PPS)的热变形温度可达240℃，氯化聚醚的热变形温度可达2l0℃，聚芳砜(PAR)的热变形温度可达280℃，PEEK的热变形温度可达230℃，POB的热变形温度可达260～300C，可熔PI的热变形温度为270～280℃、氨基塑料的热变形温度为240℃，EP的热变形温度可达230℃，PF的热变形温度可达200℃。           

04

超高耐热类塑料热变形温度大于300℃的一类树脂

其种类很少，具体有:聚苯酯的热变形温度可达310℃、聚苯并咪唑(PBI)的热变形温度可达435℃、不熔PI的热变形温度可达360℃。

那么最耐高温的是哪种？      

聚苯并咪唑PBI长期工作温度可达310℃，短期使用温度可达500℃，聚苯并咪唑PBI是目前最耐高温的塑料之一，但是价格也是塑料里价格最高的，而且加工有难度。因此，最耐高温的塑料是聚苯并咪唑PBI。      

其次，最耐高温的塑料应该是聚酰亚胺PI，长期工作温度可达290℃左右，短期可达480℃，可以在-240℃的环境下工作。      

其它耐高温材料      

聚酰胺酰亚胺PAI(又称TORLON)，也是一种热固性的塑料，长期工作温度可达250℃，耐低温性能也同样出色，TORLON同时具有优异的耐磨性能和抗冲击性能。      

聚醚醚酮PEEK，长期工作温度可达160℃，短期工作温度可达260℃，增强牌号耐高温性能更佳。     

聚醚酰亚胺PEI，长期工作温度可达170℃，短期工作温度可达200℃。  

聚苯硫醚PPS长期工作温度可达220℃，短期工作温度可达260℃。     

聚偏二氟乙烯PVDF长期工作温度可达150℃，短期工作温度可达160，同时具有优良的耐腐蚀性能，并且具有较高的机械强度和刚性。      
聚四氟乙烯PTFE长期工作温度可达260℃，短期工作温度为280℃，具有优异的耐腐蚀性能，俗称“塑料王”。还具有极低的摩擦系数。     

聚砜PSU长期工作温度150℃，短期工作温度可达180℃，聚砜PSU还有很好的综合电性能。PES性能与PSU类似，工作温度更高，长期工作温度180℃，短期220℃。      

尼龙46，长期工作温度可达135℃，具有优异的韧性和良好的耐化学性。
 
 
来源：网络 查看全部

提高挤出机产量的主要方法是增大螺杆转速。但是在增大转速提高产量的同时往往带来塑化质量的下降和波动的增大。为保证塑化质量不变当前主要采取的措施有以下几个方面：






1.采用屏障头等剪切元件，在熔料流过小间隙时通过剪切作用促使能量转换以加速塑料熔融。屏障阻止了未熔塑料通过，因此保证了高转速下的塑化质量。

2.采用分流型销钉螺杆、DIS螺杆、开槽螺杆等以混合元件为主的新型螺杆，通过打乱料流、改变流线位置、混合液相和固相，达到促使固相粉碎细化从而加速熔融的目的，也可以达到将热量传给固相从而降低挤出物平均温度的目的；还可以达到将熔料各组混合均匀减小波动的目的。

3.依靠附加螺纹将已熔液相分离并及时导走，在此过程中未熔固相与热机筒充分接触以加速其熔融过程。分离型螺杆便是按此原则设计的。

4.通过料流截面积大小和形状的不断变化达到对塑料进行捏合、滚压、分割、从而达到加强混炼促进塑化的目的。波形螺杆等变流道螺杆便是按照这个原理设计的。

5.当塑料熔化以后，应当尽可能不再增加熔料的温度。其办法主要是减小已熔料的剪切速率和高温机筒已熔料的传热面积。熔料槽螺杆和XLK螺杆都是按此原则设计的。

6.通过合理地设计螺杆和机筒的加料区，在螺杆上今早地简历高压，这样由于压缩点的前移导致熔点的前移，加速了塑料的熔化。高压的简历还提高了输送效率，减小了压力波动。IKV系统便是按此原则设计的。、
 
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塑料制品的加工过程中,常常会遇到各种各样的问题,注塑机螺杆不下料就是常见问题之一。此类问题：螺杆在正常运转，但是却不下料。

大概有以下几种原因所致：

 ❶塑料中回料添加太多。

 ❷螺杆出现包胶现象——塑料包住螺杆一起旋转。

 ❸螺杆与料筒磨损，或者是过胶圈的磨损，造成塑料漏流不往料筒前端输送。

 ❹温控不准确，料筒的后端温度太高，调整温度的设定，另外可以检查冷却水路是否堵塞。

 ❺料筒下料口堵塞，检查该处是否有熔化的塑料块粘结在这里。

 ❻塑料粒太大，产生架桥现象，可将塑料再次粉碎。

 ❼塑料里面添加油品太多，造成螺杆打滑。

 ❽新换的螺杆如果不下料，可能是螺杆与料筒下料口的设计不恰当，对于螺杆方面就是螺杆的加料段螺槽太浅，导致螺杆在旋转的时候不能带动塑料往前输送，或者是输送的料量很少;对于料筒方面就是下料口的设计。
 
 
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1：ABS塑胶原料(丙烯晴二丁烯苯乙烯)

苯乙烯族系的热熔塑胶。硬质塑胶材料不透明。黄色火焰，黑烟及流滴燃烧，有一种酸臭并带橡胶燃烧气味，比重1.04。可溶于丙酮、二氯乙烷及三溴甲烷。 慢燃烧，耐酸碱，但暴露于某些酸及有机溶剂时遭受应力开裂。主要用途: 玩具、机壳、日常用品；其特性: 坚硬、不易碎、可涂胶水，但损坏时可能有利边出现。在设计上的应用: 多数应用于玩具外壳或不用受力的零件。

2：PC塑胶原料(聚碳酸酯polycarbonate)

高挺性、高冲击强度及高温时保持机械性能为特征的工程塑料。热熔塑胶材料，燃烧困难。黄色火焰，系自熄性。有淡的酚气味。熔点430F，比重1.2。溶于氯化甲烷及氯化乙烷。光学明澈或着色配方供用，适用于镜片、护目镜、电器外壳、安全盔及工程齿轮。

3：PE塑胶原料(聚乙烯)

天然乳白色，蜡性手感；相当快速率燃烧，并如蜡融化流滴，火焰蓝色带黄尖，有一种烧石蜡的气味；低密度聚乙烯熔点221F，高密度聚乙烯熔点248F，引火点645F；比重小于1，浮于水上；可溶于熟苯、熟甲苯，不溶于其他通用溶剂。

4：PP塑胶原料(聚丙烯)

比PE较钢硬；黄尖蓝色火焰缓慢燃烧，气味类似柴油，毒烟；熔点在334F左右；比重0.906，浮于水上，可溶于热苯；主要用途: 玩具、日常用品、包装胶袋、瓶子；其特性: 有弹性、韧度强、延伸性大、但不可涂胶水。

5：PS塑胶原料(聚苯乙烯)

坠地或用一硬物轻敲时产生一种金属鸣声；橙黄色火焰，产生浓烟，带碳簇飞舞，嗅味如照明煤气或万寿菊；熔点374F，引火点680F，比重1.09；可溶于丙酮、苯、醚、三氯甲烷。

6：PA6塑胶原料

PA6为乳白色或微黄色透明到不透明角质状结晶性聚合物，可自由着色，韧性、耐磨性、自润滑性好、刚性小、耐低温，耐细菌、能慢燃，离火慢熄，有滴落、起泡现象。成型加工性极好：可注塑、吹塑、浇塑、喷涂、粉末成型、机加工、焊接、粘接。

7：PA66塑胶原料

PA66塑胶原料为半透明或不透明乳白色结晶形聚合物，具有可塑性。密度1.15g/cm3。熔点252℃。脆化温度-30℃。热分解温度大于350℃。 连续耐热80-120℃,平衡吸水率2.5%。能耐酸、碱、大多数无机盐水溶液、卤代烷、烃类、酯类、酮类等腐蚀，但易容于苯酚、甲酸等极性溶剂。
 
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一个优秀的模具制造企业，创造出优质的模具产品，以及可观的利润，必定有其独树一帜的地方。分析其成因，它具备以下特性：

完善的制度，高效的团队，超强的执行力，创新的精神。抛开这些公司运营的战略与发张方向不说，本文主要阐述模具厂制度建设与现场管理。

一、组织构架与工作细则

㈠.设计部--ESI评审，模具设计。
主要负责前期ESI评审，模具设计，与客户进行信息沟通，产品检讨，也可以对报价提供技术支持等。

如果产品单一，周期短的模具，可做标准件，像压块，耐磨片，限位柱，撑头，斜导柱等甚至前后模与行位也可设计成标准零件，大大加快新模具的制造周期。

㈡. 加工部--编程，CNC，EDM，EDW，锣磨。

主要负责加工生产调配，工序可以协调互相交叉进行，让加工工段可以保持全面通畅，让阻塞工序及时转到下道工序进行，可以大大减少各小组之间的来回协调，缩短互相沟通的时间，使模具能及时投入生产，保证模具质量与交期。

㈢. 装配部--模具组装，TE跟模改模，抛光。

钳工负责模具装配、修改模方案、模具保养的执行。采用大师傅责任制，对负责的模具细节跟进，包括物料，加工，标准件的进度等要对模具最终的交付时间、模具质量是否合格等负责。

TE对主要负责跟模、主导制定修改模方案，模具设计阶段的结构检讨等相关模具技术问题。

㈣. 计划与工艺组（PMC）。

制定生产计划，跟进生产进度。制定零件工时，统计模具成本，异常处理，零件加工的工艺编排等等。

笔者从加工开始详述具体的制度建设与现场管理：

→CAM编程组

CAM编程在模具生产中产生着至关重要的作用，编程员的程式不合理或技术能力不足，可能导致一个工件在CNC机床加工的时间多2倍以上或者更多。对UG进行二次开发，编程员统一使用UG加工模版，建立UG刀具库，对参数进行统一设置，无需调整过多的参数，可减少手工输入加工参数的繁琐和错误，提高编程工作效率和提高CNC机床加工效率、提高加工精度、至少可节约四分之一左右的人力，并且可使机床的使用效率提高.

~~技术与流程~~
编程的技术水平直接关系到CNC、EDM、线割、锣磨、装配的品质、精度以及工作效率。

1). 制定标准的UG模具加工模板及外挂，所有编程师套用。以提高编程效率和减少失误，包含刀具的转速，进给速度。确定模仁、镶件、模胚、电极等合理加工参数，严格执行以编程程序控制NC转速进，防止车间CNC改动程式，提高效率。

2). 将程式按单条、单刀号编写，方便在CNC车间返修时容易操作，不需要编程单独再写程式。

3). 制定完整的编程手册指导书，包括钢料、石墨、铜公、具体的加工指引。

4). 二次开发LINK图档，减少手工操作，提高效率。

5). 二次开发程式单，成熟后无纸化作业，CNC车间打开PDF档案装刀即可。

6). 电极自动放电，与EDM协作，二次开发自动放电，基本概念是操作员装上电极，将工件分中后，打开编程自动生成的CNC文件，自动放电，包括XYZ数据自动完成，放电参数自动设定，电流脉宽等。

7). 工件自动检测，与QC协作二次开发，自动检测，基本概念是操作员装上电极在三次元上，分中后，打开编程自动生成的CNC文件，自动测量相关检测点。

8). 收集总结常见的编程失误，制定《CNC模具编程常见异常问题》，供编程师学习，杜绝编程异常。

9). 编程师工作按照《CNC编程师工作规范》《CNC模具编程参数标准》《CNC模具编程常见异常问题》进行，编程师责任需要跟进自己编程模具的NC进度。

10). 编程在完成一套模具后,列出程式和电极清单表,分发给.NC,EDM,线割,模房,各相关人员能非常清晰的及时了解各自所需程式或电

11). 编程在设计早期参与设计评审，检查设计，设计完成后，开加工评审会议，编程员在第一时间拆电极出定料单出，接着写电极程式出放电图纸，再写钢料程式。并在进度表上填写相关进度信息。

→CNC加工组
CNC小组是模具制造的重要部门，其加工品质和效率直接关系到模具成败。此小组需要由硬件资源、操机人员、生产技术流程、部门规范等几部分软硬件有效结合，使生产品质和效率完全满足生产要求。

采用自动刀库来装夹刀具进行工件加工，选购机床时最好选用封闭式刀库的机床，机床使用开放式的刀库，刀柄容易轨上铁屑杂物等，换刀时刀盘也容易卡死，而且也会导致加工精度大大降低，如机床刀具装夹偏差过多，还有可能会导致工件报废。

传输方式为局域网连接,一台电脑控制多台CNC机床,便于管理,节省电脑硬件成本.

CNC加工电极需采用快速装夹的EROW系统，与火花机同步使用，所有电极也无需分钟取数，直接调用编程程序即可加工，所有零件加工，操作员所需要做的是，装夹工件与调用编程程式，所有程式的加工进给速度由编程程序来控制，为了规范和统一加工的速度，防止操作员对机床加工速度控制的随意性，要求操作员将机床的进给旋钮开关打到100%即可，然后由机床自动换刀，自动加工，加工完成只需查看工件是否合格，然后清理干净，下机即可。
中期规划使用机外预调台，在加工前校正分中工件，直接上机加工，节省装夹时间。

远期规划使用自动生产线系统。

~~技术与应用~~
1). 硬件机床，软件程式， 实行程序化，自动化。
2). 操机人员傻瓜式防呆作业，按程式装刀即可，不需要修改程式的转速、进给等。防止人工出错。
3). 配合编程实现无纸化作业。节约成本，提高效率。
4). 严格执行三检（首检、互检、自检）， 三不（不查清原因不放过、不落实预防措施不放过，不合格产品不流出）。
5). 刀具加工后精度磨损检查，确保加工后的工件品质精度达到FIT模一次完成。无挫刀使用现象。
6). 刀库里的刀具每天定时检查，及时更换不合格刀具。

→EDM放电加工组
放电加工在模具行业中的举足轻重的地位，加工范围广﹑小切削力﹑易成型，直接利用电能进行间隙放电可加工小孔﹑硬质合金加工、镜面加工等几乎所有形状的加工，并可做特殊表面加工，加工范围广。

火花机放电宜采用石墨电极来加工，石墨的成本约为铜的1.5-2倍，但石墨的放电速度比铜快30%，成型加工速度比铜块50%以上，石墨放电对于快速的手机模具交期有较大的意义，对于纹面要求小于VDI18的，可使用铜电极来适应要求。

火花机采用EROWA快速装夹定位，开发自动放电系统，所有电极，包括斜胶口电极放电加工，均不用分钟校表，而且不用碰数，电极放电数据在电脑里面使用UG软件一次性全部批量生成，不用输入任何放电参数，只要在机床里面输入电极编号，即可进行全自动放电加工。这样，每台机每天可节约2小时左右的装夹时间，由原来的人均操作两台机可以减少到人均操作3台机床加工，而且还可以避免因手动输入放电参数出现错误而导致的工件出错。

如果公司资金宽裕可使用机外预调台，在加工前校正分中工件，直接上机加工，节省装夹时间。

~~技术与应用~~
1). 配合编程实现无纸化作业，节约成本，提高效率。

2). 二次开发，实现EDM放电自动化，程序化，标准化，基本概念是操作员装上电极，将工件分中后，打开编程自动生成的CNC文件，自动放电，包括XYZ数据自动完成，放电参数自动设定，电流脉宽等。

3). 操机人员傻瓜式防呆作业，按程式加工即可，不需要修改程式防止人工出错。

4). 严格执行三检，三不。

→EDW线切割组

在模具行业当中，EDW是不可缺少的组成部份，由原来的快走丝发展成现在的精密慢走丝。

线割需要配置多款零件快速装夹的夹具，能有效的提高装夹时间，减少零件分钟与较表时间，节约人工成本，加工非精密零件可以使用中走丝机床开粗（如镶件、行位、斜顶等），中走丝开粗的时间是快走丝的2倍，加工精密零件，可以使用镀锌线加工，镀锌线的加工速度是铜线的13%，但镀锌线的成本会比铜线会略高

~~技术与应用~~
1). 配合编程实现无纸化作业，节约成本，提高效率。
2). 二次开发，实现EDW加工程序化，标准化。
3). 线割程式有专人编程，操机人员傻瓜式防呆作业，按程式加工，不需要修改程式，防止人工出错。
4). 严格执行三检，三不。

→锣磨组
车、铣、磨、钻是模具生产部相关的组成部份。

车床主要用于加工外形、内孔及螺纹、圆形材料加工。
铣床主要用于加工顶针孔、螺丝孔、运水孔、弹簧孔、攻牙以及模具组件外形粗加工。

磨床主要用于模具组件外形的精加工，可以进行各种高硬、超硬材料的加工。
钻床主要用于钻运水孔。
锣磨组属于纯手工工艺，一人一机，夜班由于生产效率低，机床的成本低，折旧率也低，所以不宜开夜班生产，平时以生产模具为主，不忙之时，可加工模具标准件库存，待以后模具装配时使用，库存模具标准件如能大量使用，就可以大大减少零件加工时间，从而缩短模具的生产加工周期。
~~技术与应用~~

1). 培训员工锣磨工艺，掌握常见磨削铣削缺陷产生的原因及防止方法等专业知识。
2). 培训常用工、夹、量具的构造、使用、调整和维护保养方法。
3). 培训常用刀具、砂轮的种类、牌号、规格、性能、用途及维护保养方法。
4). 培训金属材料的种类、牌号、铣削磨削性能及热胀冷缩性能。
5). 培训员工了解模具图面之识图方法，三角函数之间的换算及运用。
6). 培训机床的规格、性能、结构、传动系统和调整方法。

→模具装配组
装配是继所有加工都完成后的最后一道工艺，在整个模具制造中处在关键重要位置。从精密模具生产来讲，对装配车间的管理和操作人员的要求也是非常严格，它体现在对产品品质的要求、模具零配件精加工数据、外观保养，同时还要求我配操作者具备良好的品质意识和操作手法。

装配操作属手工作业，要求做到思路清晰、手工细致。拿到工件装配之前要先检查，每一处胶位、清角位、装配位置有没有遗漏或出错。在装配中要注意作业手法， FIT时禁用打磨机，少量地方允许用砂纸油石把刀纹除掉。


~~技术与应用~~
1)． 制定标准的《模具装配作业指引》，对行位，镶件，斜顶，模仁等FIT模进去作业手法指导。
2)． 制定并完善《模具装配技术手册》，收集曾经和已知的装配事例，做教材定期培训。
3)． 每月定期进行异常或经验总结，每个大师傅做PPT培训资料。


→模具TE组
TE的修改模方案非常关键,有些模具厂的TE专业能力不强，导致修模频繁，除去客户改模，本身修模十次以上的都很常见。一次修模的成本少则千元，多着几千近万元，而一个模具厂不盈利的根源修模过多也是主要原因之一。


~~技术与应用~~
1). 对于披锋，缩水，变形，熔接线，顶白等等常见模具问题点分门别类列出详细的应对方案。
2). 对于尺寸的修改，要从钢料3D实物开始检测，再到产品，再到注塑参数，逐步排查原因。
3). TE要总结经验，每一次的修模失败都要检讨原因，杜绝修模方案成实验方案。


→工艺计划组
计划关系到整个模具的进度管控与交期达成，工艺直接影响模具的精度与效率，以及最终模具产品的品质。每一种零件它都有不同的加工方式，需要结合加工成本、操作难易、工时效率来全面考虑，合理安排工艺流程。


~~技术与应用~~
1).计划列出详细的进度表，包括设计，订料，到料，模胚，出图，标准件，散件，模芯，镶件，斜顶，行位，压块，耐磨片，等等的详细加工过程。
2).过程跟进及时到位，每天根据计划表，时时核对零件状态。
3).加工工艺做彩图（做二次开发），详细制定加工方案,对前模,后模,行位,镶件等等详细列出加工细则,区分编程，CNC，锣床，磨床，线割，火花机，车床，钻床的加工顺序与步骤，减少等待时间。


二、具体管理方法




→机床设备：
1)．深入了解每台机床的性能及操作方法，为每台机制定《机床操作使用指导书》，以使技工合理有效使用机床。
2)．整理日常生产中常见异警及处理方法，汇集制定《常见异警及处理方法》，培训所有操作技工。使技工具备处理常见异警的能力。
3). 按照机床厂家的相关建议及结合实际情况，为机床的耗材使用及日常保养制定《机床维护保养程序》，确保机床有稳定的加工精度。


→工装刀具：
1). 工量具管理：
对校表、分中棒、卡尺、对刀器、电子检测头，正弦台等工量具做《工具使用保养指导书》，确保所有技工都可以正确使用、精心保养，对异常损坏者按制度规范处罚。


2). 治具管理：
对圆铁、码板、码条、等治具做定期磨床处理，保证其精度。（并做尺寸变更记录），
虎钳、吸盘、EROWA，线割等治具做《治具使用保养指导书》，让每位技工都可以熟练装夹。


3). 刀具管理：
为保证加工精度，控制加工成本。将刀头、筒夹、刀把、刀具、刀粒集中统一管理，粗中、精以及车间、库存分开存放。定期做刀具盘点、清算和采购申请。对新入刀具的使用做评估记录了解不同类型的刀具加工不同材质的特性，合理使用刀具，在保证品质效率的前提下降低刀具成本。


→电脑系统：
1). 在公司局域网中构建局域网，对主管、文员、编程师、传输电脑设置不同的访问权限。


2). 对不同职位的电脑按工作性质装机，只安装工作相关软件，杜绝用公司资源做与工作无关的事情。


3). 对文档做统一命名管理，制定《文档管理规范》


车间环境5S管理：
好的工作环境才可以做出好的东西，制定卫生值勤表及区域划分，做好现场环境的5S，才可以保持赏
心悦目的工作环境，才可以生产出好的东西。1S. 整理，2S. 整顿，3S. 清扫4S. 清洁5S. 素养。


→生产现场：
1). 做区域划分并将标示出来，机床设备区、装夹区域、待加工区、已完成区、刀具柜、通道等区域
文字标示，并将整洁整理工作责任到人，制定《车间5S管理规范》
2). 推行透明化管理，将日常生产计划、生产编排、生产总结、品质效率等内容公布在车间公告栏，形成良好的工作氛围。


→人员管理
再好的硬件资源也需要人去操作和完成，人的素质直接关系到设备使用效率的高低以及产品质量的坏。品质及效率主要由硬件装备、流程、技工的素质、生产管理等决定。而技工的素质又是重中之重，其素质直接影响到工件品质的好坏，效率的高低。可以从以下五个方面提升操机员的素质：


1)．工作心态：
好心态是做好事情的根本，平时多与他们进行有效的沟通，上班是上下级，下班是朋友，以使其感受到团队的温馨。培养其工作积极、细心、有责任的工作习惯。


2). 基本常识：
做为一个有经验的技工，基本常况的理解非常重要，工件的摆放方向，校表、分中、这些常识性的操作每位技工都要熟练操作，要坚决杜绝出错。将警示标语张贴，制定常规操作的标准方法，平时反复强调这些常识性操作，决不允许犯此类低级错误。


3). 技能培训：
制定各种机台的操作指导书，对新员工做现场培训及老员工负责“传、帮、带”的方法，让其尽快熟悉台机的操作，以利于连班生产。


4). 品质效率意识：
培养员工品质效率意识，制定模仁、镶件、模胚、电极的质量加工范本。让每位员工都知道我们要生产什么样的工件才合格，杜绝将NG品流到下一工序。对异常工件除追究相关责任外，还要当分析原因，指定预防改善措施，并张贴公布，杜绝相同错误再次发生。制定快速装夹规范，减少空机时间，提高生产效率。


5). 晋升管理
一般编程的人员流动要比NC，EDM，EDW技工小，在编程有需要时把表现好的在公司服务1 -3年的技工凋到编程，可以留下一些想要的人，同时可以带动员工的积极性。


6). 绝对服从。
员工一定要服从上级的工作安排，不拖延，不顶撞。


→制度规范
有了一流的硬件系统和优秀的人员，我们需要合理的制度规范来引导大家，使我们有一个公平、积极、富有朝气的工作氛围。可以从模具加工的流程上详解我们要使用的制度规范：


1). 沟通规范
图档，工件流程时必须要有《交接单》
2). 员工要每日填写《工作日报表》，此表其一收集机床嫁动率，其二考核员工绩效，其三统计模具成本。
3). 绩效规范
为提高大家的工作积极性，按《工作日报表》的工作内容，考核绩效。


→技术储备
   作为一个技术行业，我们除了在设计师，编程师、技工上要培养几个技术骨干，更要形成一套宝贵的技术资料及运作流程，以做到无论什么职位突然空缺我们都可以安全高效生产。
其资料主要包括：
1). 机床设备操作资料。
2). 技工作业资料。
3). 编程技术资料。


→生产安排：
公司是通过生产产品产生利润的地方，上面所说是为高效生产做基础，做铺垫，搞好生产、做高品质产品、得到客户认同才是我们的最终目的。为此，生产上现场车间的管控非常重要：


1). 整套模具的计划在客户正式下单后,及时召开加工评审会议,召集各主管,制定计划表,包括,模胚, 定料,设计,编程,机加,CNC,EDM,线割,装配等的具体时间.


2). 针对模具整体计划进度表,开晚会及时了解本部门模具状态,调整工作安排,配合整体模具计划.


3). 实行电脑联网管理，每个上机工件计入电脑系统，不定时巡视车间，解决加工疑难问题。对下机工件严格自检，并记录数据，保存自检报告。实行连班制度，安排操作员轮流吃饭，确保交货及时。


4). 对每套模具的加工状况都要细致跟踪，保证数据准确全面，并记入电脑系统。让任何具有权限的管理者都可以通过电脑系统就清楚每套模具的完成状况。


5). 每周对部门的生产产值，异常对策，新工艺的学习做系统总结，对每位员工知道本部门的不足，让生产状况公开透明。


三、薪资待遇：

目前有部分公司采用底薪+工时奖金来算薪资，其优点在于能提高员工积极性，能有效提升生产产量，但其缺点在于，不能保证模具质量，员工工作只要完成任务即达标，责任心不强，所以生产较高的精密模具此方法不可取。


还有一部分公司采用底薪+津贴+加班费来计算薪资，但加班费的比率需要合理，不能太高，也不能过低，过高的加班费会导致生产效率低下，员工在工作时间没有完成的工作会留给晚上加班来做，这样会产生很多加班费，导致企业增加大量的人工成本，但过低的加班费也会导致员工根本不想加班，如强制要求员工加班，员工的责任就心会逐渐下降，生产效率和质量会变得慢慢低下，所以加班费的比率需要找到一个相对的平衡点。


四、总结

再好的制度与流程没有监督与执行，也是废纸。团队建设非常关键，人才非常难得，企业要赢利、要发展壮大，除了订单量的充足与否，产品的质量与交期尤为重要，这些需要有一些批技术骨干与工作认真负责能力强的人来完成，公司要有一个完好的制度，能力强的员工要适当予以升职加薪，能力差的员工坚决予以淘汰，公司管理层必须要做到赏罚分明，这样企业才能长足发展。 查看全部

在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。下面总结铰孔加工十大难题及解决方案！






1.孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

解决措施:

根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰数控微信公号cncdar刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。

2.孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。

解决措施:

更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

3.铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

解决措施:

刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

4.孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。

解决措施:

减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。

5.内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

解决措施:

降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采数控微信公号cncdar用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。

6.铰刀的使用寿命低铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。

解决措施:

根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。

7.铰出的孔位置精度超差导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。

解决措施:

定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

8.铰刀刀齿崩刃铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。

解决措施:

修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。

9.铰刀柄部折断铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。

解决措施:

修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

10.铰孔后孔的中心线不直铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。

解决措施:

增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。

来源：网络 查看全部