案例介绍
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电气维修一例案例
电气控制类 上甘岭 2017-04-10 16:46 发表了文章
故障表象：
事情发生在16年11月份，因电网压负荷给我们供电的110KV变电站会被断电，届时变电站会提前自行停电然后从公司另一个变电站供10KV过来做检修用电，这样我们这边就不用开柴油发电了。切换电源过程大约不到二十分钟。当10KV电源送至我们这边的高压开关站时一台1200KW高压电机直接启动（后级负载为透平压缩机），现场操作工慌忙安现场停止按钮和急停按钮都无法停机，直到十分钟后电工把低压配电室送电后电机自行停止。
故障分析：
此设备为高压设备，现场只提供开停机及相关联锁信号（无源点），执行的是一位于高压开关站内的晶闸管软起柜，再前一级为高压开关柜。到现场后车间电工班长早已等候且准备好了图纸，根据图纸逐级查找，把第一级开关柜高压断开后打开软启柜检查，通过图纸及实物查找，最后确定故障根本原因是当班操作工没有按停车计划提前停机。且看分析，晶闸管软启柜启动完成后全压运行时执行器件为高压真空接触器，此真空接触器启动一个线圈，停止也有一个线圈，线圈为外接220V控制电压，启动时吸合线圈得电后吸合并由机械锁定并通过自身联锁触点断电（即短时通电），当得到停机信号时分闸线圈得电吸合断开机械锁定，真空接触器靠自身弹簧复位断开。以前也接触过多个高压真空接触器，都是只有一个启动即吸合线圈，失电自动断开，和普通低压接触器相同。而这种真空接触器的结构导致了此次事故的发生，因高压停电时操作工未停机（当然也可能是操作停机了但因原件及线路原因信号未能传输到位，但我们做了模拟实验证明不存在这些原因），全压运行真空接触器一直处于接通状态，高压送电后由于没有220V低压电（送电肯定是高压先到，然后电工再逐个低压配电室送电，低压配电室进线采用智能断路器具有失压自动脱扣。），所以尽管现场柜因停机已经送出了停机信号（各种联锁如温度压力等因失电停机会输出停机信号），但没有执行停止的220V低压电所以电机带着压缩机直接全压启动，当然按停止按钮也毫无意义了。当低压电送上后自然就会自己停机了。看似蹊跷的问题当抽丝剥茧分析清楚后也就顺理成章了。
通过检查分析现场柜得知，急停按钮没有采用传统的直接停高压开关柜断路器而是与本机停机信号及联锁信号用了同一执行元件，所以造成了急停也无法停机，此为设计的缺陷。
关于当班操作工没有按规定提前停机一事只是通过故障分析得出结果，此时该员工（女）已下班，但当事车间主任不承认没有按计划提前停机。直接回复，事实胜于雄辩，不必多说，不予采信。最后找到女员工，先让她放下思想包袱，最终她承认了当天的确忘记了停机，她想当然的认为停电了设备就会自动停机。
当时很多人提出疑问，为什么以前也多次停电过，但从未发生来电自启的现象，这个很简单，因为以前停电都是长时间 停电，停电后我们会开启柴油发电机组及时发电，低压电会及时送至各低压配电室，软启柜得电分闸线圈自动分闸。高压电断电后其实软启柜真空接触器还是合闸状态，发电过来后它才断开。
解决方案：要求车间修改开停机程序，严格按章操作。急停开关按道理应该接至高压开关柜分闸线圈，但考虑到需要重新放线且需要高压部门配合（不同部门合作有点难度，扯皮太多）所以保持不动，改变高压软启柜供电，购进UPS电源供电，保证软启柜控制路一直不间断供电，从而杜绝此类事故的再次发生。
总而言之造成事故操作工不是唯一原因，设备设计缺陷也是原因之一。可能有人要问，为什么以前没有发现存在的缺陷？说真的，一台设备没有故障时很少有人能认真的去吃透图纸，只是知道个大概就行了，只有出现故障后才会去查找分析，至少我是这种类型的。
附：此设备价值120万，此次事故幸亏运行时间短（相关润滑设备为低压供电未运转），后紧急找来厂家拆机检查所幸损伤不大。
（其实干了这么多年这样的维修案例很多很多，但是编辑成文字表述并在电脑上打出来很累哈，以后有时间的话会多发一些维修实例与大家共勉） 查看全部
事情发生在16年11月份，因电网压负荷给我们供电的110KV变电站会被断电，届时变电站会提前自行停电然后从公司另一个变电站供10KV过来做检修用电，这样我们这边就不用开柴油发电了。切换电源过程大约不到二十分钟。当10KV电源送至我们这边的高压开关站时一台1200KW高压电机直接启动（后级负载为透平压缩机），现场操作工慌忙安现场停止按钮和急停按钮都无法停机，直到十分钟后电工把低压配电室送电后电机自行停止。
故障分析：
此设备为高压设备，现场只提供开停机及相关联锁信号（无源点），执行的是一位于高压开关站内的晶闸管软起柜，再前一级为高压开关柜。到现场后车间电工班长早已等候且准备好了图纸，根据图纸逐级查找，把第一级开关柜高压断开后打开软启柜检查，通过图纸及实物查找，最后确定故障根本原因是当班操作工没有按停车计划提前停机。且看分析，晶闸管软启柜启动完成后全压运行时执行器件为高压真空接触器，此真空接触器启动一个线圈，停止也有一个线圈，线圈为外接220V控制电压，启动时吸合线圈得电后吸合并由机械锁定并通过自身联锁触点断电（即短时通电），当得到停机信号时分闸线圈得电吸合断开机械锁定，真空接触器靠自身弹簧复位断开。以前也接触过多个高压真空接触器，都是只有一个启动即吸合线圈，失电自动断开，和普通低压接触器相同。而这种真空接触器的结构导致了此次事故的发生，因高压停电时操作工未停机（当然也可能是操作停机了但因原件及线路原因信号未能传输到位，但我们做了模拟实验证明不存在这些原因），全压运行真空接触器一直处于接通状态，高压送电后由于没有220V低压电（送电肯定是高压先到，然后电工再逐个低压配电室送电，低压配电室进线采用智能断路器具有失压自动脱扣。），所以尽管现场柜因停机已经送出了停机信号（各种联锁如温度压力等因失电停机会输出停机信号），但没有执行停止的220V低压电所以电机带着压缩机直接全压启动，当然按停止按钮也毫无意义了。当低压电送上后自然就会自己停机了。看似蹊跷的问题当抽丝剥茧分析清楚后也就顺理成章了。
通过检查分析现场柜得知，急停按钮没有采用传统的直接停高压开关柜断路器而是与本机停机信号及联锁信号用了同一执行元件，所以造成了急停也无法停机，此为设计的缺陷。
关于当班操作工没有按规定提前停机一事只是通过故障分析得出结果，此时该员工（女）已下班，但当事车间主任不承认没有按计划提前停机。直接回复，事实胜于雄辩，不必多说，不予采信。最后找到女员工，先让她放下思想包袱，最终她承认了当天的确忘记了停机，她想当然的认为停电了设备就会自动停机。
当时很多人提出疑问，为什么以前也多次停电过，但从未发生来电自启的现象，这个很简单，因为以前停电都是长时间 停电，停电后我们会开启柴油发电机组及时发电，低压电会及时送至各低压配电室，软启柜得电分闸线圈自动分闸。高压电断电后其实软启柜真空接触器还是合闸状态，发电过来后它才断开。
解决方案：要求车间修改开停机程序，严格按章操作。急停开关按道理应该接至高压开关柜分闸线圈，但考虑到需要重新放线且需要高压部门配合（不同部门合作有点难度，扯皮太多）所以保持不动，改变高压软启柜供电，购进UPS电源供电，保证软启柜控制路一直不间断供电，从而杜绝此类事故的再次发生。
总而言之造成事故操作工不是唯一原因，设备设计缺陷也是原因之一。可能有人要问，为什么以前没有发现存在的缺陷？说真的，一台设备没有故障时很少有人能认真的去吃透图纸，只是知道个大概就行了，只有出现故障后才会去查找分析，至少我是这种类型的。
附：此设备价值120万，此次事故幸亏运行时间短（相关润滑设备为低压供电未运转），后紧急找来厂家拆机检查所幸损伤不大。
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故障表象：
事情发生在16年11月份，因电网压负荷给我们供电的110KV变电站会被断电，届时变电站会提前自行停电然后从公司另一个变电站供10KV过来做检修用电，这样我们这边就不用开柴油发电了。切换电源过程大约不到二十分钟。当10KV电源送至我们这边的高压开关站时一台1200KW高压电机直接启动（后级负载为透平压缩机），现场操作工慌忙安现场停止按钮和急停按钮都无法停机，直到十分钟后电工把低压配电室送电后电机自行停止。
故障分析：
此设备为高压设备，现场只提供开停机及相关联锁信号（无源点），执行的是一位于高压开关站内的晶闸管软起柜，再前一级为高压开关柜。到现场后车间电工班长早已等候且准备好了图纸，根据图纸逐级查找，把第一级开关柜高压断开后打开软启柜检查，通过图纸及实物查找，最后确定故障根本原因是当班操作工没有按停车计划提前停机。且看分析，晶闸管软启柜启动完成后全压运行时执行器件为高压真空接触器，此真空接触器启动一个线圈，停止也有一个线圈，线圈为外接220V控制电压，启动时吸合线圈得电后吸合并由机械锁定并通过自身联锁触点断电（即短时通电），当得到停机信号时分闸线圈得电吸合断开机械锁定，真空接触器靠自身弹簧复位断开。以前也接触过多个高压真空接触器，都是只有一个启动即吸合线圈，失电自动断开，和普通低压接触器相同。而这种真空接触器的结构导致了此次事故的发生，因高压停电时操作工未停机（当然也可能是操作停机了但因原件及线路原因信号未能传输到位，但我们做了模拟实验证明不存在这些原因），全压运行真空接触器一直处于接通状态，高压送电后由于没有220V低压电（送电肯定是高压先到，然后电工再逐个低压配电室送电，低压配电室进线采用智能断路器具有失压自动脱扣。），所以尽管现场柜因停机已经送出了停机信号（各种联锁如温度压力等因失电停机会输出停机信号），但没有执行停止的220V低压电所以电机带着压缩机直接全压启动，当然按停止按钮也毫无意义了。当低压电送上后自然就会自己停机了。看似蹊跷的问题当抽丝剥茧分析清楚后也就顺理成章了。
通过检查分析现场柜得知，急停按钮没有采用传统的直接停高压开关柜断路器而是与本机停机信号及联锁信号用了同一执行元件，所以造成了急停也无法停机，此为设计的缺陷。
关于当班操作工没有按规定提前停机一事只是通过故障分析得出结果，此时该员工（女）已下班，但当事车间主任不承认没有按计划提前停机。直接回复，事实胜于雄辩，不必多说，不予采信。最后找到女员工，先让她放下思想包袱，最终她承认了当天的确忘记了停机，她想当然的认为停电了设备就会自动停机。
当时很多人提出疑问，为什么以前也多次停电过，但从未发生来电自启的现象，这个很简单，因为以前停电都是长时间 停电，停电后我们会开启柴油发电机组及时发电，低压电会及时送至各低压配电室，软启柜得电分闸线圈自动分闸。高压电断电后其实软启柜真空接触器还是合闸状态，发电过来后它才断开。
解决方案：要求车间修改开停机程序，严格按章操作。急停开关按道理应该接至高压开关柜分闸线圈，但考虑到需要重新放线且需要高压部门配合（不同部门合作有点难度，扯皮太多）所以保持不动，改变高压软启柜供电，购进UPS电源供电，保证软启柜控制路一直不间断供电，从而杜绝此类事故的再次发生。
总而言之造成事故操作工不是唯一原因，设备设计缺陷也是原因之一。可能有人要问，为什么以前没有发现存在的缺陷？说真的，一台设备没有故障时很少有人能认真的去吃透图纸，只是知道个大概就行了，只有出现故障后才会去查找分析，至少我是这种类型的。
附：此设备价值120万，此次事故幸亏运行时间短（相关润滑设备为低压供电未运转），后紧急找来厂家拆机检查所幸损伤不大。
（其实干了这么多年这样的维修案例很多很多，但是编辑成文字表述并在电脑上打出来很累哈，以后有时间的话会多发一些维修实例与大家共勉）
事情发生在16年11月份，因电网压负荷给我们供电的110KV变电站会被断电，届时变电站会提前自行停电然后从公司另一个变电站供10KV过来做检修用电，这样我们这边就不用开柴油发电了。切换电源过程大约不到二十分钟。当10KV电源送至我们这边的高压开关站时一台1200KW高压电机直接启动（后级负载为透平压缩机），现场操作工慌忙安现场停止按钮和急停按钮都无法停机，直到十分钟后电工把低压配电室送电后电机自行停止。
故障分析：
此设备为高压设备，现场只提供开停机及相关联锁信号（无源点），执行的是一位于高压开关站内的晶闸管软起柜，再前一级为高压开关柜。到现场后车间电工班长早已等候且准备好了图纸，根据图纸逐级查找，把第一级开关柜高压断开后打开软启柜检查，通过图纸及实物查找，最后确定故障根本原因是当班操作工没有按停车计划提前停机。且看分析，晶闸管软启柜启动完成后全压运行时执行器件为高压真空接触器，此真空接触器启动一个线圈，停止也有一个线圈，线圈为外接220V控制电压，启动时吸合线圈得电后吸合并由机械锁定并通过自身联锁触点断电（即短时通电），当得到停机信号时分闸线圈得电吸合断开机械锁定，真空接触器靠自身弹簧复位断开。以前也接触过多个高压真空接触器，都是只有一个启动即吸合线圈，失电自动断开，和普通低压接触器相同。而这种真空接触器的结构导致了此次事故的发生，因高压停电时操作工未停机（当然也可能是操作停机了但因原件及线路原因信号未能传输到位，但我们做了模拟实验证明不存在这些原因），全压运行真空接触器一直处于接通状态，高压送电后由于没有220V低压电（送电肯定是高压先到，然后电工再逐个低压配电室送电，低压配电室进线采用智能断路器具有失压自动脱扣。），所以尽管现场柜因停机已经送出了停机信号（各种联锁如温度压力等因失电停机会输出停机信号），但没有执行停止的220V低压电所以电机带着压缩机直接全压启动，当然按停止按钮也毫无意义了。当低压电送上后自然就会自己停机了。看似蹊跷的问题当抽丝剥茧分析清楚后也就顺理成章了。
通过检查分析现场柜得知，急停按钮没有采用传统的直接停高压开关柜断路器而是与本机停机信号及联锁信号用了同一执行元件，所以造成了急停也无法停机，此为设计的缺陷。
关于当班操作工没有按规定提前停机一事只是通过故障分析得出结果，此时该员工（女）已下班，但当事车间主任不承认没有按计划提前停机。直接回复，事实胜于雄辩，不必多说，不予采信。最后找到女员工，先让她放下思想包袱，最终她承认了当天的确忘记了停机，她想当然的认为停电了设备就会自动停机。
当时很多人提出疑问，为什么以前也多次停电过，但从未发生来电自启的现象，这个很简单，因为以前停电都是长时间 停电，停电后我们会开启柴油发电机组及时发电，低压电会及时送至各低压配电室，软启柜得电分闸线圈自动分闸。高压电断电后其实软启柜真空接触器还是合闸状态，发电过来后它才断开。
解决方案：要求车间修改开停机程序，严格按章操作。急停开关按道理应该接至高压开关柜分闸线圈，但考虑到需要重新放线且需要高压部门配合（不同部门合作有点难度，扯皮太多）所以保持不动，改变高压软启柜供电，购进UPS电源供电，保证软启柜控制路一直不间断供电，从而杜绝此类事故的再次发生。
总而言之造成事故操作工不是唯一原因，设备设计缺陷也是原因之一。可能有人要问，为什么以前没有发现存在的缺陷？说真的，一台设备没有故障时很少有人能认真的去吃透图纸，只是知道个大概就行了，只有出现故障后才会去查找分析，至少我是这种类型的。
附：此设备价值120万，此次事故幸亏运行时间短（相关润滑设备为低压供电未运转），后紧急找来厂家拆机检查所幸损伤不大。
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驱动滚珠的弧面分度凸轮运动轨道实体建模及仿真分析
智能制造类 流浪的心 2016-11-03 11:08 发表了文章
当前对弧面分度凸轮实体建模的研究方法有多种，研究的凸轮实体不仅变形比较严重，而且运
动过程中振动也相对严重，导致转盘的角位移、角速度及角加速度实际值与理论值偏差较大。不能很
好满足设计要求。对此，文章提出了驱动滚珠型弧面分度凸轮实体建模方法，采用Matlab软件对凸
轮从动件的运动规律进行选择，然后编程运动规律曲线程序计算出运动轨迹的坐标点，导入到建模
软件UG中，通过扫略切除凸轮毛坯基体，最后对弧面分度凸轮与转盘装配体进行运动仿真，并与其
它建模方法及运动仿真进行了比较。通过比较可知，该方法不仅建模时间特别短，建模周期至少缩
短了5O％ ，而且运动仿真精度特别高，与以往建模方法相比，转盘运动仿真的角位移、角速度及角加
速度实际值与理论值差别特别小，为弧面分度凸轮实体建模的研究提供了一种全新方法。
链接：http://pan.baidu.com/s/1slphhP7 密码：pskv 查看全部
动过程中振动也相对严重，导致转盘的角位移、角速度及角加速度实际值与理论值偏差较大。不能很
好满足设计要求。对此，文章提出了驱动滚珠型弧面分度凸轮实体建模方法，采用Matlab软件对凸
轮从动件的运动规律进行选择，然后编程运动规律曲线程序计算出运动轨迹的坐标点，导入到建模
软件UG中，通过扫略切除凸轮毛坯基体，最后对弧面分度凸轮与转盘装配体进行运动仿真，并与其
它建模方法及运动仿真进行了比较。通过比较可知，该方法不仅建模时间特别短，建模周期至少缩
短了5O％ ，而且运动仿真精度特别高，与以往建模方法相比，转盘运动仿真的角位移、角速度及角加
速度实际值与理论值差别特别小，为弧面分度凸轮实体建模的研究提供了一种全新方法。
链接：http://pan.baidu.com/s/1slphhP7 密码：pskv 查看全部
当前对弧面分度凸轮实体建模的研究方法有多种，研究的凸轮实体不仅变形比较严重，而且运
动过程中振动也相对严重，导致转盘的角位移、角速度及角加速度实际值与理论值偏差较大。不能很
好满足设计要求。对此，文章提出了驱动滚珠型弧面分度凸轮实体建模方法，采用Matlab软件对凸
轮从动件的运动规律进行选择，然后编程运动规律曲线程序计算出运动轨迹的坐标点，导入到建模
软件UG中，通过扫略切除凸轮毛坯基体，最后对弧面分度凸轮与转盘装配体进行运动仿真，并与其
它建模方法及运动仿真进行了比较。通过比较可知，该方法不仅建模时间特别短，建模周期至少缩
短了5O％ ，而且运动仿真精度特别高，与以往建模方法相比，转盘运动仿真的角位移、角速度及角加
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动过程中振动也相对严重，导致转盘的角位移、角速度及角加速度实际值与理论值偏差较大。不能很
好满足设计要求。对此，文章提出了驱动滚珠型弧面分度凸轮实体建模方法，采用Matlab软件对凸
轮从动件的运动规律进行选择，然后编程运动规律曲线程序计算出运动轨迹的坐标点，导入到建模
软件UG中，通过扫略切除凸轮毛坯基体，最后对弧面分度凸轮与转盘装配体进行运动仿真，并与其
它建模方法及运动仿真进行了比较。通过比较可知，该方法不仅建模时间特别短，建模周期至少缩
短了5O％ ，而且运动仿真精度特别高，与以往建模方法相比，转盘运动仿真的角位移、角速度及角加
速度实际值与理论值差别特别小，为弧面分度凸轮实体建模的研究提供了一种全新方法。
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计算机辅助公差设计的开发及应用
智能制造类 流浪的心 2016-11-03 11:07 发表了文章
：针对目前计算机辅助公差设计软件的操作繁杂并且缺少装配尺寸链分析的现状，搭建了面向
公差设计的装配信息数据结构，便于进行公差设计分析；在优化装配尺寸链生成算法的基础上，运用
蒙特卡罗法进行公差分析，在主流的三维造型软件Creo平台上二次开发出了一套基于装配尺寸链自
动生成的计算机辅助公差设计软件模块，并以实例验证了实用性。
链接：http://pan.baidu.com/s/1miCrRhI 密码：06rx 查看全部
公差设计的装配信息数据结构，便于进行公差设计分析；在优化装配尺寸链生成算法的基础上，运用
蒙特卡罗法进行公差分析，在主流的三维造型软件Creo平台上二次开发出了一套基于装配尺寸链自
动生成的计算机辅助公差设计软件模块，并以实例验证了实用性。
链接：http://pan.baidu.com/s/1miCrRhI 密码：06rx 查看全部
：针对目前计算机辅助公差设计软件的操作繁杂并且缺少装配尺寸链分析的现状，搭建了面向
公差设计的装配信息数据结构，便于进行公差设计分析；在优化装配尺寸链生成算法的基础上，运用
蒙特卡罗法进行公差分析，在主流的三维造型软件Creo平台上二次开发出了一套基于装配尺寸链自
动生成的计算机辅助公差设计软件模块，并以实例验证了实用性。
链接：http://pan.baidu.com/s/1miCrRhI 密码：06rx
公差设计的装配信息数据结构，便于进行公差设计分析；在优化装配尺寸链生成算法的基础上，运用
蒙特卡罗法进行公差分析，在主流的三维造型软件Creo平台上二次开发出了一套基于装配尺寸链自
动生成的计算机辅助公差设计软件模块，并以实例验证了实用性。
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0Crl8Ni9不锈钢的铣削力系数辨识研究
智能制造类 流浪的心 2016-11-03 11:04 发表了文章
：分析了铣削加工的力学模型，针对典型的难切削加工材料0Crl8Ni9不锈钢，进行了油雾冷却、
干切削和切削液冷却三种方式下的立铣加工试验，测定了各种冷却条件下的切削力系数，并将切削
力计算结果和实际测量结果进行了比较，对切削力模型的实际建立以及切削机理研究等具有重要的
理论和应用价值
链接：http://pan.baidu.com/s/1slq3eNV 密码：k0t3 查看全部
干切削和切削液冷却三种方式下的立铣加工试验，测定了各种冷却条件下的切削力系数，并将切削
力计算结果和实际测量结果进行了比较，对切削力模型的实际建立以及切削机理研究等具有重要的
理论和应用价值
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：分析了铣削加工的力学模型，针对典型的难切削加工材料0Crl8Ni9不锈钢，进行了油雾冷却、
干切削和切削液冷却三种方式下的立铣加工试验，测定了各种冷却条件下的切削力系数，并将切削
力计算结果和实际测量结果进行了比较，对切削力模型的实际建立以及切削机理研究等具有重要的
理论和应用价值
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干切削和切削液冷却三种方式下的立铣加工试验，测定了各种冷却条件下的切削力系数，并将切削
力计算结果和实际测量结果进行了比较，对切削力模型的实际建立以及切削机理研究等具有重要的
理论和应用价值
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电气控制类 上甘岭 2017-04-10 16:46 发表了文章
故障表象：
事情发生在16年11月份，因电网压负荷给我们供电的110KV变电站会被断电，届时变电站会提前自行停电然后从公司另一个变电站供10KV过来做检修用电，这样我们这边就不用开柴油发电了。切换电源过程大约不到二十分钟。当10KV电源送至我们这边的高压开关站时一台1200KW高压电机直接启动（后级负载为透平压缩机），现场操作工慌忙安现场停止按钮和急停按钮都无法停机，直到十分钟后电工把低压配电室送电后电机自行停止。
故障分析：
此设备为高压设备，现场只提供开停机及相关联锁信号（无源点），执行的是一位于高压开关站内的晶闸管软起柜，再前一级为高压开关柜。到现场后车间电工班长早已等候且准备好了图纸，根据图纸逐级查找，把第一级开关柜高压断开后打开软启柜检查，通过图纸及实物查找，最后确定故障根本原因是当班操作工没有按停车计划提前停机。且看分析，晶闸管软启柜启动完成后全压运行时执行器件为高压真空接触器，此真空接触器启动一个线圈，停止也有一个线圈，线圈为外接220V控制电压，启动时吸合线圈得电后吸合并由机械锁定并通过自身联锁触点断电（即短时通电），当得到停机信号时分闸线圈得电吸合断开机械锁定，真空接触器靠自身弹簧复位断开。以前也接触过多个高压真空接触器，都是只有一个启动即吸合线圈，失电自动断开，和普通低压接触器相同。而这种真空接触器的结构导致了此次事故的发生，因高压停电时操作工未停机（当然也可能是操作停机了但因原件及线路原因信号未能传输到位，但我们做了模拟实验证明不存在这些原因），全压运行真空接触器一直处于接通状态，高压送电后由于没有220V低压电（送电肯定是高压先到，然后电工再逐个低压配电室送电，低压配电室进线采用智能断路器具有失压自动脱扣。），所以尽管现场柜因停机已经送出了停机信号（各种联锁如温度压力等因失电停机会输出停机信号），但没有执行停止的220V低压电所以电机带着压缩机直接全压启动，当然按停止按钮也毫无意义了。当低压电送上后自然就会自己停机了。看似蹊跷的问题当抽丝剥茧分析清楚后也就顺理成章了。
通过检查分析现场柜得知，急停按钮没有采用传统的直接停高压开关柜断路器而是与本机停机信号及联锁信号用了同一执行元件，所以造成了急停也无法停机，此为设计的缺陷。
关于当班操作工没有按规定提前停机一事只是通过故障分析得出结果，此时该员工（女）已下班，但当事车间主任不承认没有按计划提前停机。直接回复，事实胜于雄辩，不必多说，不予采信。最后找到女员工，先让她放下思想包袱，最终她承认了当天的确忘记了停机，她想当然的认为停电了设备就会自动停机。
当时很多人提出疑问，为什么以前也多次停电过，但从未发生来电自启的现象，这个很简单，因为以前停电都是长时间 停电，停电后我们会开启柴油发电机组及时发电，低压电会及时送至各低压配电室，软启柜得电分闸线圈自动分闸。高压电断电后其实软启柜真空接触器还是合闸状态，发电过来后它才断开。
解决方案：要求车间修改开停机程序，严格按章操作。急停开关按道理应该接至高压开关柜分闸线圈，但考虑到需要重新放线且需要高压部门配合（不同部门合作有点难度，扯皮太多）所以保持不动，改变高压软启柜供电，购进UPS电源供电，保证软启柜控制路一直不间断供电，从而杜绝此类事故的再次发生。
总而言之造成事故操作工不是唯一原因，设备设计缺陷也是原因之一。可能有人要问，为什么以前没有发现存在的缺陷？说真的，一台设备没有故障时很少有人能认真的去吃透图纸，只是知道个大概就行了，只有出现故障后才会去查找分析，至少我是这种类型的。
附：此设备价值120万，此次事故幸亏运行时间短（相关润滑设备为低压供电未运转），后紧急找来厂家拆机检查所幸损伤不大。
（其实干了这么多年这样的维修案例很多很多，但是编辑成文字表述并在电脑上打出来很累哈，以后有时间的话会多发一些维修实例与大家共勉） 查看全部
事情发生在16年11月份，因电网压负荷给我们供电的110KV变电站会被断电，届时变电站会提前自行停电然后从公司另一个变电站供10KV过来做检修用电，这样我们这边就不用开柴油发电了。切换电源过程大约不到二十分钟。当10KV电源送至我们这边的高压开关站时一台1200KW高压电机直接启动（后级负载为透平压缩机），现场操作工慌忙安现场停止按钮和急停按钮都无法停机，直到十分钟后电工把低压配电室送电后电机自行停止。
故障分析：
此设备为高压设备，现场只提供开停机及相关联锁信号（无源点），执行的是一位于高压开关站内的晶闸管软起柜，再前一级为高压开关柜。到现场后车间电工班长早已等候且准备好了图纸，根据图纸逐级查找，把第一级开关柜高压断开后打开软启柜检查，通过图纸及实物查找，最后确定故障根本原因是当班操作工没有按停车计划提前停机。且看分析，晶闸管软启柜启动完成后全压运行时执行器件为高压真空接触器，此真空接触器启动一个线圈，停止也有一个线圈，线圈为外接220V控制电压，启动时吸合线圈得电后吸合并由机械锁定并通过自身联锁触点断电（即短时通电），当得到停机信号时分闸线圈得电吸合断开机械锁定，真空接触器靠自身弹簧复位断开。以前也接触过多个高压真空接触器，都是只有一个启动即吸合线圈，失电自动断开，和普通低压接触器相同。而这种真空接触器的结构导致了此次事故的发生，因高压停电时操作工未停机（当然也可能是操作停机了但因原件及线路原因信号未能传输到位，但我们做了模拟实验证明不存在这些原因），全压运行真空接触器一直处于接通状态，高压送电后由于没有220V低压电（送电肯定是高压先到，然后电工再逐个低压配电室送电，低压配电室进线采用智能断路器具有失压自动脱扣。），所以尽管现场柜因停机已经送出了停机信号（各种联锁如温度压力等因失电停机会输出停机信号），但没有执行停止的220V低压电所以电机带着压缩机直接全压启动，当然按停止按钮也毫无意义了。当低压电送上后自然就会自己停机了。看似蹊跷的问题当抽丝剥茧分析清楚后也就顺理成章了。
通过检查分析现场柜得知，急停按钮没有采用传统的直接停高压开关柜断路器而是与本机停机信号及联锁信号用了同一执行元件，所以造成了急停也无法停机，此为设计的缺陷。
关于当班操作工没有按规定提前停机一事只是通过故障分析得出结果，此时该员工（女）已下班，但当事车间主任不承认没有按计划提前停机。直接回复，事实胜于雄辩，不必多说，不予采信。最后找到女员工，先让她放下思想包袱，最终她承认了当天的确忘记了停机，她想当然的认为停电了设备就会自动停机。
当时很多人提出疑问，为什么以前也多次停电过，但从未发生来电自启的现象，这个很简单，因为以前停电都是长时间 停电，停电后我们会开启柴油发电机组及时发电，低压电会及时送至各低压配电室，软启柜得电分闸线圈自动分闸。高压电断电后其实软启柜真空接触器还是合闸状态，发电过来后它才断开。
解决方案：要求车间修改开停机程序，严格按章操作。急停开关按道理应该接至高压开关柜分闸线圈，但考虑到需要重新放线且需要高压部门配合（不同部门合作有点难度，扯皮太多）所以保持不动，改变高压软启柜供电，购进UPS电源供电，保证软启柜控制路一直不间断供电，从而杜绝此类事故的再次发生。
总而言之造成事故操作工不是唯一原因，设备设计缺陷也是原因之一。可能有人要问，为什么以前没有发现存在的缺陷？说真的，一台设备没有故障时很少有人能认真的去吃透图纸，只是知道个大概就行了，只有出现故障后才会去查找分析，至少我是这种类型的。
附：此设备价值120万，此次事故幸亏运行时间短（相关润滑设备为低压供电未运转），后紧急找来厂家拆机检查所幸损伤不大。
（其实干了这么多年这样的维修案例很多很多，但是编辑成文字表述并在电脑上打出来很累哈，以后有时间的话会多发一些维修实例与大家共勉） 查看全部
故障表象：
事情发生在16年11月份，因电网压负荷给我们供电的110KV变电站会被断电，届时变电站会提前自行停电然后从公司另一个变电站供10KV过来做检修用电，这样我们这边就不用开柴油发电了。切换电源过程大约不到二十分钟。当10KV电源送至我们这边的高压开关站时一台1200KW高压电机直接启动（后级负载为透平压缩机），现场操作工慌忙安现场停止按钮和急停按钮都无法停机，直到十分钟后电工把低压配电室送电后电机自行停止。
故障分析：
此设备为高压设备，现场只提供开停机及相关联锁信号（无源点），执行的是一位于高压开关站内的晶闸管软起柜，再前一级为高压开关柜。到现场后车间电工班长早已等候且准备好了图纸，根据图纸逐级查找，把第一级开关柜高压断开后打开软启柜检查，通过图纸及实物查找，最后确定故障根本原因是当班操作工没有按停车计划提前停机。且看分析，晶闸管软启柜启动完成后全压运行时执行器件为高压真空接触器，此真空接触器启动一个线圈，停止也有一个线圈，线圈为外接220V控制电压，启动时吸合线圈得电后吸合并由机械锁定并通过自身联锁触点断电（即短时通电），当得到停机信号时分闸线圈得电吸合断开机械锁定，真空接触器靠自身弹簧复位断开。以前也接触过多个高压真空接触器，都是只有一个启动即吸合线圈，失电自动断开，和普通低压接触器相同。而这种真空接触器的结构导致了此次事故的发生，因高压停电时操作工未停机（当然也可能是操作停机了但因原件及线路原因信号未能传输到位，但我们做了模拟实验证明不存在这些原因），全压运行真空接触器一直处于接通状态，高压送电后由于没有220V低压电（送电肯定是高压先到，然后电工再逐个低压配电室送电，低压配电室进线采用智能断路器具有失压自动脱扣。），所以尽管现场柜因停机已经送出了停机信号（各种联锁如温度压力等因失电停机会输出停机信号），但没有执行停止的220V低压电所以电机带着压缩机直接全压启动，当然按停止按钮也毫无意义了。当低压电送上后自然就会自己停机了。看似蹊跷的问题当抽丝剥茧分析清楚后也就顺理成章了。
通过检查分析现场柜得知，急停按钮没有采用传统的直接停高压开关柜断路器而是与本机停机信号及联锁信号用了同一执行元件，所以造成了急停也无法停机，此为设计的缺陷。
关于当班操作工没有按规定提前停机一事只是通过故障分析得出结果，此时该员工（女）已下班，但当事车间主任不承认没有按计划提前停机。直接回复，事实胜于雄辩，不必多说，不予采信。最后找到女员工，先让她放下思想包袱，最终她承认了当天的确忘记了停机，她想当然的认为停电了设备就会自动停机。
当时很多人提出疑问，为什么以前也多次停电过，但从未发生来电自启的现象，这个很简单，因为以前停电都是长时间 停电，停电后我们会开启柴油发电机组及时发电，低压电会及时送至各低压配电室，软启柜得电分闸线圈自动分闸。高压电断电后其实软启柜真空接触器还是合闸状态，发电过来后它才断开。
解决方案：要求车间修改开停机程序，严格按章操作。急停开关按道理应该接至高压开关柜分闸线圈，但考虑到需要重新放线且需要高压部门配合（不同部门合作有点难度，扯皮太多）所以保持不动，改变高压软启柜供电，购进UPS电源供电，保证软启柜控制路一直不间断供电，从而杜绝此类事故的再次发生。
总而言之造成事故操作工不是唯一原因，设备设计缺陷也是原因之一。可能有人要问，为什么以前没有发现存在的缺陷？说真的，一台设备没有故障时很少有人能认真的去吃透图纸，只是知道个大概就行了，只有出现故障后才会去查找分析，至少我是这种类型的。
附：此设备价值120万，此次事故幸亏运行时间短（相关润滑设备为低压供电未运转），后紧急找来厂家拆机检查所幸损伤不大。
（其实干了这么多年这样的维修案例很多很多，但是编辑成文字表述并在电脑上打出来很累哈，以后有时间的话会多发一些维修实例与大家共勉）
事情发生在16年11月份，因电网压负荷给我们供电的110KV变电站会被断电，届时变电站会提前自行停电然后从公司另一个变电站供10KV过来做检修用电，这样我们这边就不用开柴油发电了。切换电源过程大约不到二十分钟。当10KV电源送至我们这边的高压开关站时一台1200KW高压电机直接启动（后级负载为透平压缩机），现场操作工慌忙安现场停止按钮和急停按钮都无法停机，直到十分钟后电工把低压配电室送电后电机自行停止。
故障分析：
此设备为高压设备，现场只提供开停机及相关联锁信号（无源点），执行的是一位于高压开关站内的晶闸管软起柜，再前一级为高压开关柜。到现场后车间电工班长早已等候且准备好了图纸，根据图纸逐级查找，把第一级开关柜高压断开后打开软启柜检查，通过图纸及实物查找，最后确定故障根本原因是当班操作工没有按停车计划提前停机。且看分析，晶闸管软启柜启动完成后全压运行时执行器件为高压真空接触器，此真空接触器启动一个线圈，停止也有一个线圈，线圈为外接220V控制电压，启动时吸合线圈得电后吸合并由机械锁定并通过自身联锁触点断电（即短时通电），当得到停机信号时分闸线圈得电吸合断开机械锁定，真空接触器靠自身弹簧复位断开。以前也接触过多个高压真空接触器，都是只有一个启动即吸合线圈，失电自动断开，和普通低压接触器相同。而这种真空接触器的结构导致了此次事故的发生，因高压停电时操作工未停机（当然也可能是操作停机了但因原件及线路原因信号未能传输到位，但我们做了模拟实验证明不存在这些原因），全压运行真空接触器一直处于接通状态，高压送电后由于没有220V低压电（送电肯定是高压先到，然后电工再逐个低压配电室送电，低压配电室进线采用智能断路器具有失压自动脱扣。），所以尽管现场柜因停机已经送出了停机信号（各种联锁如温度压力等因失电停机会输出停机信号），但没有执行停止的220V低压电所以电机带着压缩机直接全压启动，当然按停止按钮也毫无意义了。当低压电送上后自然就会自己停机了。看似蹊跷的问题当抽丝剥茧分析清楚后也就顺理成章了。
通过检查分析现场柜得知，急停按钮没有采用传统的直接停高压开关柜断路器而是与本机停机信号及联锁信号用了同一执行元件，所以造成了急停也无法停机，此为设计的缺陷。
关于当班操作工没有按规定提前停机一事只是通过故障分析得出结果，此时该员工（女）已下班，但当事车间主任不承认没有按计划提前停机。直接回复，事实胜于雄辩，不必多说，不予采信。最后找到女员工，先让她放下思想包袱，最终她承认了当天的确忘记了停机，她想当然的认为停电了设备就会自动停机。
当时很多人提出疑问，为什么以前也多次停电过，但从未发生来电自启的现象，这个很简单，因为以前停电都是长时间 停电，停电后我们会开启柴油发电机组及时发电，低压电会及时送至各低压配电室，软启柜得电分闸线圈自动分闸。高压电断电后其实软启柜真空接触器还是合闸状态，发电过来后它才断开。
解决方案：要求车间修改开停机程序，严格按章操作。急停开关按道理应该接至高压开关柜分闸线圈，但考虑到需要重新放线且需要高压部门配合（不同部门合作有点难度，扯皮太多）所以保持不动，改变高压软启柜供电，购进UPS电源供电，保证软启柜控制路一直不间断供电，从而杜绝此类事故的再次发生。
总而言之造成事故操作工不是唯一原因，设备设计缺陷也是原因之一。可能有人要问，为什么以前没有发现存在的缺陷？说真的，一台设备没有故障时很少有人能认真的去吃透图纸，只是知道个大概就行了，只有出现故障后才会去查找分析，至少我是这种类型的。
附：此设备价值120万，此次事故幸亏运行时间短（相关润滑设备为低压供电未运转），后紧急找来厂家拆机检查所幸损伤不大。
（其实干了这么多年这样的维修案例很多很多，但是编辑成文字表述并在电脑上打出来很累哈，以后有时间的话会多发一些维修实例与大家共勉）
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驱动滚珠的弧面分度凸轮运动轨道实体建模及仿真分析
智能制造类 流浪的心 2016-11-03 11:08 发表了文章
当前对弧面分度凸轮实体建模的研究方法有多种，研究的凸轮实体不仅变形比较严重，而且运
动过程中振动也相对严重，导致转盘的角位移、角速度及角加速度实际值与理论值偏差较大。不能很
好满足设计要求。对此，文章提出了驱动滚珠型弧面分度凸轮实体建模方法，采用Matlab软件对凸
轮从动件的运动规律进行选择，然后编程运动规律曲线程序计算出运动轨迹的坐标点，导入到建模
软件UG中，通过扫略切除凸轮毛坯基体，最后对弧面分度凸轮与转盘装配体进行运动仿真，并与其
它建模方法及运动仿真进行了比较。通过比较可知，该方法不仅建模时间特别短，建模周期至少缩
短了5O％ ，而且运动仿真精度特别高，与以往建模方法相比，转盘运动仿真的角位移、角速度及角加
速度实际值与理论值差别特别小，为弧面分度凸轮实体建模的研究提供了一种全新方法。
链接：http://pan.baidu.com/s/1slphhP7 密码：pskv 查看全部
动过程中振动也相对严重，导致转盘的角位移、角速度及角加速度实际值与理论值偏差较大。不能很
好满足设计要求。对此，文章提出了驱动滚珠型弧面分度凸轮实体建模方法，采用Matlab软件对凸
轮从动件的运动规律进行选择，然后编程运动规律曲线程序计算出运动轨迹的坐标点，导入到建模
软件UG中，通过扫略切除凸轮毛坯基体，最后对弧面分度凸轮与转盘装配体进行运动仿真，并与其
它建模方法及运动仿真进行了比较。通过比较可知，该方法不仅建模时间特别短，建模周期至少缩
短了5O％ ，而且运动仿真精度特别高，与以往建模方法相比，转盘运动仿真的角位移、角速度及角加
速度实际值与理论值差别特别小，为弧面分度凸轮实体建模的研究提供了一种全新方法。
链接：http://pan.baidu.com/s/1slphhP7 密码：pskv 查看全部
当前对弧面分度凸轮实体建模的研究方法有多种，研究的凸轮实体不仅变形比较严重，而且运
动过程中振动也相对严重，导致转盘的角位移、角速度及角加速度实际值与理论值偏差较大。不能很
好满足设计要求。对此，文章提出了驱动滚珠型弧面分度凸轮实体建模方法，采用Matlab软件对凸
轮从动件的运动规律进行选择，然后编程运动规律曲线程序计算出运动轨迹的坐标点，导入到建模
软件UG中，通过扫略切除凸轮毛坯基体，最后对弧面分度凸轮与转盘装配体进行运动仿真，并与其
它建模方法及运动仿真进行了比较。通过比较可知，该方法不仅建模时间特别短，建模周期至少缩
短了5O％ ，而且运动仿真精度特别高，与以往建模方法相比，转盘运动仿真的角位移、角速度及角加
速度实际值与理论值差别特别小，为弧面分度凸轮实体建模的研究提供了一种全新方法。
链接：http://pan.baidu.com/s/1slphhP7 密码：pskv
动过程中振动也相对严重，导致转盘的角位移、角速度及角加速度实际值与理论值偏差较大。不能很
好满足设计要求。对此，文章提出了驱动滚珠型弧面分度凸轮实体建模方法，采用Matlab软件对凸
轮从动件的运动规律进行选择，然后编程运动规律曲线程序计算出运动轨迹的坐标点，导入到建模
软件UG中，通过扫略切除凸轮毛坯基体，最后对弧面分度凸轮与转盘装配体进行运动仿真，并与其
它建模方法及运动仿真进行了比较。通过比较可知，该方法不仅建模时间特别短，建模周期至少缩
短了5O％ ，而且运动仿真精度特别高，与以往建模方法相比，转盘运动仿真的角位移、角速度及角加
速度实际值与理论值差别特别小，为弧面分度凸轮实体建模的研究提供了一种全新方法。
链接：http://pan.baidu.com/s/1slphhP7 密码：pskv
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计算机辅助公差设计的开发及应用
智能制造类 流浪的心 2016-11-03 11:07 发表了文章
：针对目前计算机辅助公差设计软件的操作繁杂并且缺少装配尺寸链分析的现状，搭建了面向
公差设计的装配信息数据结构，便于进行公差设计分析；在优化装配尺寸链生成算法的基础上，运用
蒙特卡罗法进行公差分析，在主流的三维造型软件Creo平台上二次开发出了一套基于装配尺寸链自
动生成的计算机辅助公差设计软件模块，并以实例验证了实用性。
链接：http://pan.baidu.com/s/1miCrRhI 密码：06rx 查看全部
公差设计的装配信息数据结构，便于进行公差设计分析；在优化装配尺寸链生成算法的基础上，运用
蒙特卡罗法进行公差分析，在主流的三维造型软件Creo平台上二次开发出了一套基于装配尺寸链自
动生成的计算机辅助公差设计软件模块，并以实例验证了实用性。
链接：http://pan.baidu.com/s/1miCrRhI 密码：06rx 查看全部
：针对目前计算机辅助公差设计软件的操作繁杂并且缺少装配尺寸链分析的现状，搭建了面向
公差设计的装配信息数据结构，便于进行公差设计分析；在优化装配尺寸链生成算法的基础上，运用
蒙特卡罗法进行公差分析，在主流的三维造型软件Creo平台上二次开发出了一套基于装配尺寸链自
动生成的计算机辅助公差设计软件模块，并以实例验证了实用性。
链接：http://pan.baidu.com/s/1miCrRhI 密码：06rx
公差设计的装配信息数据结构，便于进行公差设计分析；在优化装配尺寸链生成算法的基础上，运用
蒙特卡罗法进行公差分析，在主流的三维造型软件Creo平台上二次开发出了一套基于装配尺寸链自
动生成的计算机辅助公差设计软件模块，并以实例验证了实用性。
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0Crl8Ni9不锈钢的铣削力系数辨识研究
智能制造类 流浪的心 2016-11-03 11:04 发表了文章
：分析了铣削加工的力学模型，针对典型的难切削加工材料0Crl8Ni9不锈钢，进行了油雾冷却、
干切削和切削液冷却三种方式下的立铣加工试验，测定了各种冷却条件下的切削力系数，并将切削
力计算结果和实际测量结果进行了比较，对切削力模型的实际建立以及切削机理研究等具有重要的
理论和应用价值
链接：http://pan.baidu.com/s/1slq3eNV 密码：k0t3 查看全部
干切削和切削液冷却三种方式下的立铣加工试验，测定了各种冷却条件下的切削力系数，并将切削
力计算结果和实际测量结果进行了比较，对切削力模型的实际建立以及切削机理研究等具有重要的
理论和应用价值
链接：http://pan.baidu.com/s/1slq3eNV 密码：k0t3 查看全部
：分析了铣削加工的力学模型，针对典型的难切削加工材料0Crl8Ni9不锈钢，进行了油雾冷却、
干切削和切削液冷却三种方式下的立铣加工试验，测定了各种冷却条件下的切削力系数，并将切削
力计算结果和实际测量结果进行了比较，对切削力模型的实际建立以及切削机理研究等具有重要的
理论和应用价值
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干切削和切削液冷却三种方式下的立铣加工试验，测定了各种冷却条件下的切削力系数，并将切削
力计算结果和实际测量结果进行了比较，对切削力模型的实际建立以及切削机理研究等具有重要的
理论和应用价值
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