数控加工
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Z90型电动阀门装置及数控加工工艺的设计
智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章
本毕业设计主要是设计Z90型电动阀门装置的主要零部件以及关键零部件的数控加工工艺。Z90型电动阀门装置具有功能全、性能可靠、控制系统先进、体积小、重量轻、使用维护方便等特点。广泛用于电力、冶金、石油、化工造纸、污水处理等部门。用以控制阀门的开启、关闭和调节，可远距离控制，也可现场操作。
Z90型电动阀门装置广泛应用于电力、冶金、石油、化工、造纸、造船、消防、供水、环保等众多行业。 是阀门实行远程控制、集中控制和自动控制必不可少的驱动装置。
来源：网络
链接：http://pan.baidu.com/s/1geW573t 密码：44wz 查看全部
Z90型电动阀门装置广泛应用于电力、冶金、石油、化工、造纸、造船、消防、供水、环保等众多行业。 是阀门实行远程控制、集中控制和自动控制必不可少的驱动装置。
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本毕业设计主要是设计Z90型电动阀门装置的主要零部件以及关键零部件的数控加工工艺。Z90型电动阀门装置具有功能全、性能可靠、控制系统先进、体积小、重量轻、使用维护方便等特点。广泛用于电力、冶金、石油、化工造纸、污水处理等部门。用以控制阀门的开启、关闭和调节，可远距离控制，也可现场操作。
Z90型电动阀门装置广泛应用于电力、冶金、石油、化工、造纸、造船、消防、供水、环保等众多行业。 是阀门实行远程控制、集中控制和自动控制必不可少的驱动装置。
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干货 | MES在数控加工车间的应用
管理类 Winterfall 2016-09-28 20:48 发表了文章
1、寻找MES在离散制造业应用的突破口
从原理上讲MES并没有区分流程制造业与离散制造业，但由于生产模式的不同，对执行层的控制方式和控制频度不同，导致在两种模式下MES的实施对象、工作内容以及处理策略存在着巨大差异。MES之所以特别青睐流程制造业，是由于流程工业自动化程度很高，普遍采用自动生产线、智能仪表、数字传感器，甚至是计算机控制。
而对于一般的离散制造企业，由于设备自动化水平低，底层缺乏甚至根本就没有控制系统，所有的生产执行数据都需要人工键入，在这种生产管理状态下MES根本无法发挥作用。即便是对于有条件、有需求上MES的离散型制造企业，由于物流不连续，工艺过程可调整、可改变，且生产现场的数据采集的人为因素多，使得制造过程的生产管理非常复杂，因此，离散制造业的MES比流程行业的MES要繁杂得多，涉及到的实施难题也要多得多。
国外MES的应用最重要的领域就是在离散制造业。我们可以从MES的工作机理上找出路，MES的工作基础是底层生产控制系统，包括DCS、PLC、NC/CNC和SCADA或这几种类型的组合。请注意：其中NC/CNC，即数控单元也在其中，而数控加工属于离散制造范畴，是离散制造业的重要生产模式。因此，在离散制造企业的数控车间最适合上MES，也最需要上MES，所以数控车间应该是MES在离散制造业应用的突破口。
2、数控车间的生产规模需要MES
近年来，伴随着电子技术、数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，数控机床已不再是少数科研院所、大型军工企业特有的专利，数控设备已经走进寻常企业中，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件或给企业撑门面，拥有十几台、甚至几十台、几百台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。
在这样的数控车间到处充斥着信息技术：数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输、甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术、先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段、管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。
为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。
3、数控生产的信息管理需要MES
数控系统发展到今天已不再是早年的专有、封闭的NC单元，现代的数控装置实际上就是一台计算机，甚至是一台高性能的通用计算机，当然承担的工作也远远超出数控功能本身。另外，数控生产靠加工程序，手工编程仅能应付简单零件的加工，编制复杂零件的加工程序必须在计算机上完成，以数控编程为主的CAM技术就是用计算机直接为数控加工生产服务。
随着加工对象的日趋复杂，靠手工录入的加工程序越来越少，加工程序的传输变得越来越频繁，且数控设备反馈的状态信息、监控信息、检测信息等对生产管理提供了非常有价值的决策依据，通过DNC、通过网络双向传输程序已经成为数控车间必须具备的通讯能力;同时，数控计算机还能把计划执行状态、完成信息都提供给生产管理系统。
此外，在数控加工中刀具已不再是单纯的加工工具，而是直接参加编程加工的重要基础数据，刀具要预调，预调信息要带入系统;刀具号、刀补号、刀具参数、刀具检测以及换刀等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。还有CAPP系统生成的机加工艺、数控工艺和CAM系统自动生成工艺过程、加工参数都需要集成在一起，当然维系制造过程还有必不可少的生产组织，物料定额、辅助工具等都要参加信息管理。所以，数控生产除了具备常规的切削加工功能外，还包括了一系列信息处理应用的集成，因此数控生产的信息管理需要MES。
MES填补了制造信息链条上最基础的环节，是实现车间信息化的利器，离散制造企业期盼着MES能够大幅度推进制造业信息化的进程。
4、离散制造业不乏MES的成功案例
在离散制造业基于制造执行过程管理的实践要远早于MES在流程生产中的应用，而且这些实践都是以数控技术为核心展开的，只是当年没有MES这样明晰的理念，也不具备大面积普及推广的需求。
早在上个世纪80年代就开展的FMC单元和FMS系统的试点，其中的执行过程管理就有MES的雏形;而后，90年代的CIMS样板工程中也不乏制造执行管理技术的支撑。尽管FMS、CIMS仅起到示范工程的作用，不具备大面积的推广条件，但从技术路线上、从工程实践上用信息技术打通了生产现场控制环节，为装备制造业在数控生产领域应用MES铺平了道路。
以某企业CIMS项目为例，在国家CIMS示范工程中该企业CIMS被公认是最实用的，其核心部分是3C系统与FA控制器，FA是管理信息、工程信息和底层设备信息的汇集点，与3C系统、工艺文件管理系统紧密集成，在数控中心担起了MES的重任。该企业在一万四千平方米的数控厂房建立了FDNC生产线、物料立体库和刀具立体库，FA的车间控制器和单元控制器实现了车间生产计划和调度的计算机管理，物料工作站、刀具工作站和工艺准备工作站取代了手工管理;建立了数控车间网络集成环境，在计算机网络和分布式数据库支持下实现了车间计划、管理、控制信息反馈、统计和查询等信息集成;以MES应用为核心的生产管理体系，实现了基于零件订单的制造管理。企业CIMS的运行取得了良好的效益，生产作业计划编制周期明显缩短，计划合理性明显提高;作业计划与资源管理的集成，使资源准备向集中配送方式转变，减少了机床停工时间;生产现场由DNC应用逐步向网络化制造数据管理阶段过渡，生产现场的快速响应能力和传输的准确性有了很大的提高;生产管理的进步大大提高了数控设备利用率。
从某种意义上讲，该企业CIMS是“九五” 期间采用MES的成功案例，“十五”、“十一五”、“十二五”期间也涌现出一大批高度数字化的工厂，成为在数控方面成功实践MES的典范。
以上鲜活的案例充分证明MES完全适合高度数字化、信息化的数控车间，MES在离散制造业大有用武之地。
5、数控中心信息化集成系统包括三大功能
这三大功能模块为：车间CAM、车间DNC、车间MES。
车间CAM：强化数控车间CAM系统，以解决数控机床利用率低，零件数控加工覆盖率低的难题。通过扩大CAM应用可充分发挥数控机床的加工潜力，极大地提高数控机床利用率，将数控应用覆盖到所有应该采用数控加工的零件。
车间DNC：建设数控车间DNC系统，以摈弃目前采用的人工联机传输程序代码的落后数控通讯方式，通过DNC网络不仅可以实现程序代码高速、畅通的传输与通讯和集成化管理，还可实现复杂零件的在线加工，为MES搭建基础信息管理平台。
车间MES：启动数控车间MES系统，实现对数控加工程序的存储管理与权限管理;对刀具库、工装库、工艺规程、机床设备等制造资源、工艺资源的有效管理与充分利用;对车间生产信息(计划、调度、统计、采集、监控)的综合管理与决策支持。即通过车间MES系统把与数控加工相关的所有数据、流程、业务、资源用信息技术、网络技术管理起来，使数控中心的运营效率和管理水平与先进制造能力相匹配。
CAM、DNC、MES三大功能模块各尽其职又相辅相成，覆盖了数控生产的技术、运行、管理的全过程。雄厚的数控编程实力和一流的数控编程水平，畅通的数控程序传输和规范的程序代码管理，实时、透明、协调的生产运营与制造资源的信息化管理，构成数控中心信息化的集成解决方案。
可以预见，有MES管理的加盟将大幅度提高零件加工的数控化率、数控设备的有效利用率、数控加工效率与产品质量、数字化生产线的柔性加工能力、产品的异地协同制造能力，从而大幅度提高企业市场应变能力，全面提高企业核心竞争力。
来源：网络 查看全部
从原理上讲MES并没有区分流程制造业与离散制造业，但由于生产模式的不同，对执行层的控制方式和控制频度不同，导致在两种模式下MES的实施对象、工作内容以及处理策略存在着巨大差异。MES之所以特别青睐流程制造业，是由于流程工业自动化程度很高，普遍采用自动生产线、智能仪表、数字传感器，甚至是计算机控制。
而对于一般的离散制造企业，由于设备自动化水平低，底层缺乏甚至根本就没有控制系统，所有的生产执行数据都需要人工键入，在这种生产管理状态下MES根本无法发挥作用。即便是对于有条件、有需求上MES的离散型制造企业，由于物流不连续，工艺过程可调整、可改变，且生产现场的数据采集的人为因素多，使得制造过程的生产管理非常复杂，因此，离散制造业的MES比流程行业的MES要繁杂得多，涉及到的实施难题也要多得多。
国外MES的应用最重要的领域就是在离散制造业。我们可以从MES的工作机理上找出路，MES的工作基础是底层生产控制系统，包括DCS、PLC、NC/CNC和SCADA或这几种类型的组合。请注意：其中NC/CNC，即数控单元也在其中，而数控加工属于离散制造范畴，是离散制造业的重要生产模式。因此，在离散制造企业的数控车间最适合上MES，也最需要上MES，所以数控车间应该是MES在离散制造业应用的突破口。
2、数控车间的生产规模需要MES
近年来，伴随着电子技术、数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，数控机床已不再是少数科研院所、大型军工企业特有的专利，数控设备已经走进寻常企业中，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件或给企业撑门面，拥有十几台、甚至几十台、几百台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。
在这样的数控车间到处充斥着信息技术：数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输、甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术、先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段、管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。
为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。
3、数控生产的信息管理需要MES
数控系统发展到今天已不再是早年的专有、封闭的NC单元，现代的数控装置实际上就是一台计算机，甚至是一台高性能的通用计算机，当然承担的工作也远远超出数控功能本身。另外，数控生产靠加工程序，手工编程仅能应付简单零件的加工，编制复杂零件的加工程序必须在计算机上完成，以数控编程为主的CAM技术就是用计算机直接为数控加工生产服务。
随着加工对象的日趋复杂，靠手工录入的加工程序越来越少，加工程序的传输变得越来越频繁，且数控设备反馈的状态信息、监控信息、检测信息等对生产管理提供了非常有价值的决策依据，通过DNC、通过网络双向传输程序已经成为数控车间必须具备的通讯能力;同时，数控计算机还能把计划执行状态、完成信息都提供给生产管理系统。
此外，在数控加工中刀具已不再是单纯的加工工具，而是直接参加编程加工的重要基础数据，刀具要预调，预调信息要带入系统;刀具号、刀补号、刀具参数、刀具检测以及换刀等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。还有CAPP系统生成的机加工艺、数控工艺和CAM系统自动生成工艺过程、加工参数都需要集成在一起，当然维系制造过程还有必不可少的生产组织，物料定额、辅助工具等都要参加信息管理。所以，数控生产除了具备常规的切削加工功能外，还包括了一系列信息处理应用的集成，因此数控生产的信息管理需要MES。
MES填补了制造信息链条上最基础的环节，是实现车间信息化的利器，离散制造企业期盼着MES能够大幅度推进制造业信息化的进程。
4、离散制造业不乏MES的成功案例
在离散制造业基于制造执行过程管理的实践要远早于MES在流程生产中的应用，而且这些实践都是以数控技术为核心展开的，只是当年没有MES这样明晰的理念，也不具备大面积普及推广的需求。
早在上个世纪80年代就开展的FMC单元和FMS系统的试点，其中的执行过程管理就有MES的雏形;而后，90年代的CIMS样板工程中也不乏制造执行管理技术的支撑。尽管FMS、CIMS仅起到示范工程的作用，不具备大面积的推广条件，但从技术路线上、从工程实践上用信息技术打通了生产现场控制环节，为装备制造业在数控生产领域应用MES铺平了道路。
以某企业CIMS项目为例，在国家CIMS示范工程中该企业CIMS被公认是最实用的，其核心部分是3C系统与FA控制器，FA是管理信息、工程信息和底层设备信息的汇集点，与3C系统、工艺文件管理系统紧密集成，在数控中心担起了MES的重任。该企业在一万四千平方米的数控厂房建立了FDNC生产线、物料立体库和刀具立体库，FA的车间控制器和单元控制器实现了车间生产计划和调度的计算机管理，物料工作站、刀具工作站和工艺准备工作站取代了手工管理;建立了数控车间网络集成环境，在计算机网络和分布式数据库支持下实现了车间计划、管理、控制信息反馈、统计和查询等信息集成;以MES应用为核心的生产管理体系，实现了基于零件订单的制造管理。企业CIMS的运行取得了良好的效益，生产作业计划编制周期明显缩短，计划合理性明显提高;作业计划与资源管理的集成，使资源准备向集中配送方式转变，减少了机床停工时间;生产现场由DNC应用逐步向网络化制造数据管理阶段过渡，生产现场的快速响应能力和传输的准确性有了很大的提高;生产管理的进步大大提高了数控设备利用率。
从某种意义上讲，该企业CIMS是“九五” 期间采用MES的成功案例，“十五”、“十一五”、“十二五”期间也涌现出一大批高度数字化的工厂，成为在数控方面成功实践MES的典范。
以上鲜活的案例充分证明MES完全适合高度数字化、信息化的数控车间，MES在离散制造业大有用武之地。
5、数控中心信息化集成系统包括三大功能
这三大功能模块为：车间CAM、车间DNC、车间MES。
车间CAM：强化数控车间CAM系统，以解决数控机床利用率低，零件数控加工覆盖率低的难题。通过扩大CAM应用可充分发挥数控机床的加工潜力，极大地提高数控机床利用率，将数控应用覆盖到所有应该采用数控加工的零件。
车间DNC：建设数控车间DNC系统，以摈弃目前采用的人工联机传输程序代码的落后数控通讯方式，通过DNC网络不仅可以实现程序代码高速、畅通的传输与通讯和集成化管理，还可实现复杂零件的在线加工，为MES搭建基础信息管理平台。
车间MES：启动数控车间MES系统，实现对数控加工程序的存储管理与权限管理;对刀具库、工装库、工艺规程、机床设备等制造资源、工艺资源的有效管理与充分利用;对车间生产信息(计划、调度、统计、采集、监控)的综合管理与决策支持。即通过车间MES系统把与数控加工相关的所有数据、流程、业务、资源用信息技术、网络技术管理起来，使数控中心的运营效率和管理水平与先进制造能力相匹配。
CAM、DNC、MES三大功能模块各尽其职又相辅相成，覆盖了数控生产的技术、运行、管理的全过程。雄厚的数控编程实力和一流的数控编程水平，畅通的数控程序传输和规范的程序代码管理，实时、透明、协调的生产运营与制造资源的信息化管理，构成数控中心信息化的集成解决方案。
可以预见，有MES管理的加盟将大幅度提高零件加工的数控化率、数控设备的有效利用率、数控加工效率与产品质量、数字化生产线的柔性加工能力、产品的异地协同制造能力，从而大幅度提高企业市场应变能力，全面提高企业核心竞争力。
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1、寻找MES在离散制造业应用的突破口
从原理上讲MES并没有区分流程制造业与离散制造业，但由于生产模式的不同，对执行层的控制方式和控制频度不同，导致在两种模式下MES的实施对象、工作内容以及处理策略存在着巨大差异。MES之所以特别青睐流程制造业，是由于流程工业自动化程度很高，普遍采用自动生产线、智能仪表、数字传感器，甚至是计算机控制。
而对于一般的离散制造企业，由于设备自动化水平低，底层缺乏甚至根本就没有控制系统，所有的生产执行数据都需要人工键入，在这种生产管理状态下MES根本无法发挥作用。即便是对于有条件、有需求上MES的离散型制造企业，由于物流不连续，工艺过程可调整、可改变，且生产现场的数据采集的人为因素多，使得制造过程的生产管理非常复杂，因此，离散制造业的MES比流程行业的MES要繁杂得多，涉及到的实施难题也要多得多。
国外MES的应用最重要的领域就是在离散制造业。我们可以从MES的工作机理上找出路，MES的工作基础是底层生产控制系统，包括DCS、PLC、NC/CNC和SCADA或这几种类型的组合。请注意：其中NC/CNC，即数控单元也在其中，而数控加工属于离散制造范畴，是离散制造业的重要生产模式。因此，在离散制造企业的数控车间最适合上MES，也最需要上MES，所以数控车间应该是MES在离散制造业应用的突破口。
2、数控车间的生产规模需要MES
近年来，伴随着电子技术、数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，数控机床已不再是少数科研院所、大型军工企业特有的专利，数控设备已经走进寻常企业中，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件或给企业撑门面，拥有十几台、甚至几十台、几百台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。
在这样的数控车间到处充斥着信息技术：数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输、甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术、先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段、管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。
为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。
3、数控生产的信息管理需要MES
数控系统发展到今天已不再是早年的专有、封闭的NC单元，现代的数控装置实际上就是一台计算机，甚至是一台高性能的通用计算机，当然承担的工作也远远超出数控功能本身。另外，数控生产靠加工程序，手工编程仅能应付简单零件的加工，编制复杂零件的加工程序必须在计算机上完成，以数控编程为主的CAM技术就是用计算机直接为数控加工生产服务。
随着加工对象的日趋复杂，靠手工录入的加工程序越来越少，加工程序的传输变得越来越频繁，且数控设备反馈的状态信息、监控信息、检测信息等对生产管理提供了非常有价值的决策依据，通过DNC、通过网络双向传输程序已经成为数控车间必须具备的通讯能力;同时，数控计算机还能把计划执行状态、完成信息都提供给生产管理系统。
此外，在数控加工中刀具已不再是单纯的加工工具，而是直接参加编程加工的重要基础数据，刀具要预调，预调信息要带入系统;刀具号、刀补号、刀具参数、刀具检测以及换刀等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。还有CAPP系统生成的机加工艺、数控工艺和CAM系统自动生成工艺过程、加工参数都需要集成在一起，当然维系制造过程还有必不可少的生产组织，物料定额、辅助工具等都要参加信息管理。所以，数控生产除了具备常规的切削加工功能外，还包括了一系列信息处理应用的集成，因此数控生产的信息管理需要MES。
MES填补了制造信息链条上最基础的环节，是实现车间信息化的利器，离散制造企业期盼着MES能够大幅度推进制造业信息化的进程。
4、离散制造业不乏MES的成功案例
在离散制造业基于制造执行过程管理的实践要远早于MES在流程生产中的应用，而且这些实践都是以数控技术为核心展开的，只是当年没有MES这样明晰的理念，也不具备大面积普及推广的需求。
早在上个世纪80年代就开展的FMC单元和FMS系统的试点，其中的执行过程管理就有MES的雏形;而后，90年代的CIMS样板工程中也不乏制造执行管理技术的支撑。尽管FMS、CIMS仅起到示范工程的作用，不具备大面积的推广条件，但从技术路线上、从工程实践上用信息技术打通了生产现场控制环节，为装备制造业在数控生产领域应用MES铺平了道路。
以某企业CIMS项目为例，在国家CIMS示范工程中该企业CIMS被公认是最实用的，其核心部分是3C系统与FA控制器，FA是管理信息、工程信息和底层设备信息的汇集点，与3C系统、工艺文件管理系统紧密集成，在数控中心担起了MES的重任。该企业在一万四千平方米的数控厂房建立了FDNC生产线、物料立体库和刀具立体库，FA的车间控制器和单元控制器实现了车间生产计划和调度的计算机管理，物料工作站、刀具工作站和工艺准备工作站取代了手工管理;建立了数控车间网络集成环境，在计算机网络和分布式数据库支持下实现了车间计划、管理、控制信息反馈、统计和查询等信息集成;以MES应用为核心的生产管理体系，实现了基于零件订单的制造管理。企业CIMS的运行取得了良好的效益，生产作业计划编制周期明显缩短，计划合理性明显提高;作业计划与资源管理的集成，使资源准备向集中配送方式转变，减少了机床停工时间;生产现场由DNC应用逐步向网络化制造数据管理阶段过渡，生产现场的快速响应能力和传输的准确性有了很大的提高;生产管理的进步大大提高了数控设备利用率。
从某种意义上讲，该企业CIMS是“九五” 期间采用MES的成功案例，“十五”、“十一五”、“十二五”期间也涌现出一大批高度数字化的工厂，成为在数控方面成功实践MES的典范。
以上鲜活的案例充分证明MES完全适合高度数字化、信息化的数控车间，MES在离散制造业大有用武之地。
5、数控中心信息化集成系统包括三大功能
这三大功能模块为：车间CAM、车间DNC、车间MES。
车间CAM：强化数控车间CAM系统，以解决数控机床利用率低，零件数控加工覆盖率低的难题。通过扩大CAM应用可充分发挥数控机床的加工潜力，极大地提高数控机床利用率，将数控应用覆盖到所有应该采用数控加工的零件。
车间DNC：建设数控车间DNC系统，以摈弃目前采用的人工联机传输程序代码的落后数控通讯方式，通过DNC网络不仅可以实现程序代码高速、畅通的传输与通讯和集成化管理，还可实现复杂零件的在线加工，为MES搭建基础信息管理平台。
车间MES：启动数控车间MES系统，实现对数控加工程序的存储管理与权限管理;对刀具库、工装库、工艺规程、机床设备等制造资源、工艺资源的有效管理与充分利用;对车间生产信息(计划、调度、统计、采集、监控)的综合管理与决策支持。即通过车间MES系统把与数控加工相关的所有数据、流程、业务、资源用信息技术、网络技术管理起来，使数控中心的运营效率和管理水平与先进制造能力相匹配。
CAM、DNC、MES三大功能模块各尽其职又相辅相成，覆盖了数控生产的技术、运行、管理的全过程。雄厚的数控编程实力和一流的数控编程水平，畅通的数控程序传输和规范的程序代码管理，实时、透明、协调的生产运营与制造资源的信息化管理，构成数控中心信息化的集成解决方案。
可以预见，有MES管理的加盟将大幅度提高零件加工的数控化率、数控设备的有效利用率、数控加工效率与产品质量、数字化生产线的柔性加工能力、产品的异地协同制造能力，从而大幅度提高企业市场应变能力，全面提高企业核心竞争力。
来源：网络
从原理上讲MES并没有区分流程制造业与离散制造业，但由于生产模式的不同，对执行层的控制方式和控制频度不同，导致在两种模式下MES的实施对象、工作内容以及处理策略存在着巨大差异。MES之所以特别青睐流程制造业，是由于流程工业自动化程度很高，普遍采用自动生产线、智能仪表、数字传感器，甚至是计算机控制。
而对于一般的离散制造企业，由于设备自动化水平低，底层缺乏甚至根本就没有控制系统，所有的生产执行数据都需要人工键入，在这种生产管理状态下MES根本无法发挥作用。即便是对于有条件、有需求上MES的离散型制造企业，由于物流不连续，工艺过程可调整、可改变，且生产现场的数据采集的人为因素多，使得制造过程的生产管理非常复杂，因此，离散制造业的MES比流程行业的MES要繁杂得多，涉及到的实施难题也要多得多。
国外MES的应用最重要的领域就是在离散制造业。我们可以从MES的工作机理上找出路，MES的工作基础是底层生产控制系统，包括DCS、PLC、NC/CNC和SCADA或这几种类型的组合。请注意：其中NC/CNC，即数控单元也在其中，而数控加工属于离散制造范畴，是离散制造业的重要生产模式。因此，在离散制造企业的数控车间最适合上MES，也最需要上MES，所以数控车间应该是MES在离散制造业应用的突破口。
2、数控车间的生产规模需要MES
近年来，伴随着电子技术、数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，数控机床已不再是少数科研院所、大型军工企业特有的专利，数控设备已经走进寻常企业中，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件或给企业撑门面，拥有十几台、甚至几十台、几百台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。
在这样的数控车间到处充斥着信息技术：数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输、甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术、先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段、管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。
为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。
3、数控生产的信息管理需要MES
数控系统发展到今天已不再是早年的专有、封闭的NC单元，现代的数控装置实际上就是一台计算机，甚至是一台高性能的通用计算机，当然承担的工作也远远超出数控功能本身。另外，数控生产靠加工程序，手工编程仅能应付简单零件的加工，编制复杂零件的加工程序必须在计算机上完成，以数控编程为主的CAM技术就是用计算机直接为数控加工生产服务。
随着加工对象的日趋复杂，靠手工录入的加工程序越来越少，加工程序的传输变得越来越频繁，且数控设备反馈的状态信息、监控信息、检测信息等对生产管理提供了非常有价值的决策依据，通过DNC、通过网络双向传输程序已经成为数控车间必须具备的通讯能力;同时，数控计算机还能把计划执行状态、完成信息都提供给生产管理系统。
此外，在数控加工中刀具已不再是单纯的加工工具，而是直接参加编程加工的重要基础数据，刀具要预调，预调信息要带入系统;刀具号、刀补号、刀具参数、刀具检测以及换刀等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。还有CAPP系统生成的机加工艺、数控工艺和CAM系统自动生成工艺过程、加工参数都需要集成在一起，当然维系制造过程还有必不可少的生产组织，物料定额、辅助工具等都要参加信息管理。所以，数控生产除了具备常规的切削加工功能外，还包括了一系列信息处理应用的集成，因此数控生产的信息管理需要MES。
MES填补了制造信息链条上最基础的环节，是实现车间信息化的利器，离散制造企业期盼着MES能够大幅度推进制造业信息化的进程。
4、离散制造业不乏MES的成功案例
在离散制造业基于制造执行过程管理的实践要远早于MES在流程生产中的应用，而且这些实践都是以数控技术为核心展开的，只是当年没有MES这样明晰的理念，也不具备大面积普及推广的需求。
早在上个世纪80年代就开展的FMC单元和FMS系统的试点，其中的执行过程管理就有MES的雏形;而后，90年代的CIMS样板工程中也不乏制造执行管理技术的支撑。尽管FMS、CIMS仅起到示范工程的作用，不具备大面积的推广条件，但从技术路线上、从工程实践上用信息技术打通了生产现场控制环节，为装备制造业在数控生产领域应用MES铺平了道路。
以某企业CIMS项目为例，在国家CIMS示范工程中该企业CIMS被公认是最实用的，其核心部分是3C系统与FA控制器，FA是管理信息、工程信息和底层设备信息的汇集点，与3C系统、工艺文件管理系统紧密集成，在数控中心担起了MES的重任。该企业在一万四千平方米的数控厂房建立了FDNC生产线、物料立体库和刀具立体库，FA的车间控制器和单元控制器实现了车间生产计划和调度的计算机管理，物料工作站、刀具工作站和工艺准备工作站取代了手工管理;建立了数控车间网络集成环境，在计算机网络和分布式数据库支持下实现了车间计划、管理、控制信息反馈、统计和查询等信息集成;以MES应用为核心的生产管理体系，实现了基于零件订单的制造管理。企业CIMS的运行取得了良好的效益，生产作业计划编制周期明显缩短，计划合理性明显提高;作业计划与资源管理的集成，使资源准备向集中配送方式转变，减少了机床停工时间;生产现场由DNC应用逐步向网络化制造数据管理阶段过渡，生产现场的快速响应能力和传输的准确性有了很大的提高;生产管理的进步大大提高了数控设备利用率。
从某种意义上讲，该企业CIMS是“九五” 期间采用MES的成功案例，“十五”、“十一五”、“十二五”期间也涌现出一大批高度数字化的工厂，成为在数控方面成功实践MES的典范。
以上鲜活的案例充分证明MES完全适合高度数字化、信息化的数控车间，MES在离散制造业大有用武之地。
5、数控中心信息化集成系统包括三大功能
这三大功能模块为：车间CAM、车间DNC、车间MES。
车间CAM：强化数控车间CAM系统，以解决数控机床利用率低，零件数控加工覆盖率低的难题。通过扩大CAM应用可充分发挥数控机床的加工潜力，极大地提高数控机床利用率，将数控应用覆盖到所有应该采用数控加工的零件。
车间DNC：建设数控车间DNC系统，以摈弃目前采用的人工联机传输程序代码的落后数控通讯方式，通过DNC网络不仅可以实现程序代码高速、畅通的传输与通讯和集成化管理，还可实现复杂零件的在线加工，为MES搭建基础信息管理平台。
车间MES：启动数控车间MES系统，实现对数控加工程序的存储管理与权限管理;对刀具库、工装库、工艺规程、机床设备等制造资源、工艺资源的有效管理与充分利用;对车间生产信息(计划、调度、统计、采集、监控)的综合管理与决策支持。即通过车间MES系统把与数控加工相关的所有数据、流程、业务、资源用信息技术、网络技术管理起来，使数控中心的运营效率和管理水平与先进制造能力相匹配。
CAM、DNC、MES三大功能模块各尽其职又相辅相成，覆盖了数控生产的技术、运行、管理的全过程。雄厚的数控编程实力和一流的数控编程水平，畅通的数控程序传输和规范的程序代码管理，实时、透明、协调的生产运营与制造资源的信息化管理，构成数控中心信息化的集成解决方案。
可以预见，有MES管理的加盟将大幅度提高零件加工的数控化率、数控设备的有效利用率、数控加工效率与产品质量、数字化生产线的柔性加工能力、产品的异地协同制造能力，从而大幅度提高企业市场应变能力，全面提高企业核心竞争力。
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设计类 AmyZhu 2016-04-26 16:57 发表了文章
一 .问：如何对加工工序进行划分？
答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
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二． 问：加工顺序的安排应遵循什么原则？
答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？
答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
（1） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
（2） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3） 避免采用占机人工调整方案。
（4） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对 刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀 点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1） 找正容易。
2） 编程方便。
3） 对刀误差小。
4） 加工时检查方便、可*。
2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五． 问：如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1） 保证零件的加工精度要求。
2） 方便数值计算，减少编程工作量。
3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4） 尽量减少程序段数。
5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六．问：如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1．加工过程监控 粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削 负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2．切削过程中切削声音的监控 在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具 磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用 量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3．精加工过程监控 精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工 过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切 削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
（4）刀具监控 刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常 磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
（一）1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2． 立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3． 球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？
答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、问：数控编程前要做何准备？
答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式 ；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些---- 避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？
答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？
答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二. 问：什么是DNC通讯？
答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器 里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即 是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度. 切削用量的选择总体原则是:
少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)
(三).按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).
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答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
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二． 问：加工顺序的安排应遵循什么原则？
答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？
答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
（1） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
（2） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3） 避免采用占机人工调整方案。
（4） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对 刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀 点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1） 找正容易。
2） 编程方便。
3） 对刀误差小。
4） 加工时检查方便、可*。
2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五． 问：如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1） 保证零件的加工精度要求。
2） 方便数值计算，减少编程工作量。
3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4） 尽量减少程序段数。
5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六．问：如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1．加工过程监控 粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削 负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2．切削过程中切削声音的监控 在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具 磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用 量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3．精加工过程监控 精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工 过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切 削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
（4）刀具监控 刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常 磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
（一）1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2． 立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3． 球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？
答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、问：数控编程前要做何准备？
答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式 ；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些---- 避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？
答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？
答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二. 问：什么是DNC通讯？
答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器 里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即 是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度. 切削用量的选择总体原则是:
少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)
(三).按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).
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一 .问：如何对加工工序进行划分？
答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
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二． 问：加工顺序的安排应遵循什么原则？
答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？
答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
（1） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
（2） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3） 避免采用占机人工调整方案。
（4） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对 刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀 点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1） 找正容易。
2） 编程方便。
3） 对刀误差小。
4） 加工时检查方便、可*。
2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五． 问：如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1） 保证零件的加工精度要求。
2） 方便数值计算，减少编程工作量。
3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4） 尽量减少程序段数。
5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六．问：如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1．加工过程监控 粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削 负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2．切削过程中切削声音的监控 在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具 磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用 量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3．精加工过程监控 精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工 过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切 削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
（4）刀具监控 刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常 磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
（一）1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2． 立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3． 球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？
答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、问：数控编程前要做何准备？
答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式 ；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些---- 避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？
答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？
答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二. 问：什么是DNC通讯？
答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器 里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即 是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度. 切削用量的选择总体原则是:
少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)
(三).按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).
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答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
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二． 问：加工顺序的安排应遵循什么原则？
答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？
答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
（1） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
（2） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3） 避免采用占机人工调整方案。
（4） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对 刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀 点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1） 找正容易。
2） 编程方便。
3） 对刀误差小。
4） 加工时检查方便、可*。
2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五． 问：如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1） 保证零件的加工精度要求。
2） 方便数值计算，减少编程工作量。
3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4） 尽量减少程序段数。
5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六．问：如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1．加工过程监控 粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削 负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2．切削过程中切削声音的监控 在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具 磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用 量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3．精加工过程监控 精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工 过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切 削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
（4）刀具监控 刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常 磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
（一）1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2． 立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3． 球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？
答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、问：数控编程前要做何准备？
答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式 ；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些---- 避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？
答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？
答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二. 问：什么是DNC通讯？
答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器 里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即 是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度. 切削用量的选择总体原则是:
少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)
(三).按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).
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数控加工POM棒材尺寸为什么会变大
设计类 Kevin8888 2016-04-25 10:57 发表了文章
刚接单的订单
为什么用POM棒材，进行CNC车床加工以后，成品放置几个小时候，尺寸会有变化，有什么变化解决方法吗？
求大神指教！！！！
为什么用POM棒材，进行CNC车床加工以后，成品放置几个小时候，尺寸会有变化，有什么变化解决方法吗？
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为什么用POM棒材，进行CNC车床加工以后，成品放置几个小时候，尺寸会有变化，有什么变化解决方法吗？
求大神指教！！！！
为什么用POM棒材，进行CNC车床加工以后，成品放置几个小时候，尺寸会有变化，有什么变化解决方法吗？
求大神指教！！！！
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Z90型电动阀门装置及数控加工工艺的设计
智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章
本毕业设计主要是设计Z90型电动阀门装置的主要零部件以及关键零部件的数控加工工艺。Z90型电动阀门装置具有功能全、性能可靠、控制系统先进、体积小、重量轻、使用维护方便等特点。广泛用于电力、冶金、石油、化工造纸、污水处理等部门。用以控制阀门的开启、关闭和调节，可远距离控制，也可现场操作。
Z90型电动阀门装置广泛应用于电力、冶金、石油、化工、造纸、造船、消防、供水、环保等众多行业。 是阀门实行远程控制、集中控制和自动控制必不可少的驱动装置。
来源：网络
链接：http://pan.baidu.com/s/1geW573t 密码：44wz 查看全部
Z90型电动阀门装置广泛应用于电力、冶金、石油、化工、造纸、造船、消防、供水、环保等众多行业。 是阀门实行远程控制、集中控制和自动控制必不可少的驱动装置。
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本毕业设计主要是设计Z90型电动阀门装置的主要零部件以及关键零部件的数控加工工艺。Z90型电动阀门装置具有功能全、性能可靠、控制系统先进、体积小、重量轻、使用维护方便等特点。广泛用于电力、冶金、石油、化工造纸、污水处理等部门。用以控制阀门的开启、关闭和调节，可远距离控制，也可现场操作。
Z90型电动阀门装置广泛应用于电力、冶金、石油、化工、造纸、造船、消防、供水、环保等众多行业。 是阀门实行远程控制、集中控制和自动控制必不可少的驱动装置。
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干货 | MES在数控加工车间的应用
管理类 Winterfall 2016-09-28 20:48 发表了文章
1、寻找MES在离散制造业应用的突破口
从原理上讲MES并没有区分流程制造业与离散制造业，但由于生产模式的不同，对执行层的控制方式和控制频度不同，导致在两种模式下MES的实施对象、工作内容以及处理策略存在着巨大差异。MES之所以特别青睐流程制造业，是由于流程工业自动化程度很高，普遍采用自动生产线、智能仪表、数字传感器，甚至是计算机控制。
而对于一般的离散制造企业，由于设备自动化水平低，底层缺乏甚至根本就没有控制系统，所有的生产执行数据都需要人工键入，在这种生产管理状态下MES根本无法发挥作用。即便是对于有条件、有需求上MES的离散型制造企业，由于物流不连续，工艺过程可调整、可改变，且生产现场的数据采集的人为因素多，使得制造过程的生产管理非常复杂，因此，离散制造业的MES比流程行业的MES要繁杂得多，涉及到的实施难题也要多得多。
国外MES的应用最重要的领域就是在离散制造业。我们可以从MES的工作机理上找出路，MES的工作基础是底层生产控制系统，包括DCS、PLC、NC/CNC和SCADA或这几种类型的组合。请注意：其中NC/CNC，即数控单元也在其中，而数控加工属于离散制造范畴，是离散制造业的重要生产模式。因此，在离散制造企业的数控车间最适合上MES，也最需要上MES，所以数控车间应该是MES在离散制造业应用的突破口。
2、数控车间的生产规模需要MES
近年来，伴随着电子技术、数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，数控机床已不再是少数科研院所、大型军工企业特有的专利，数控设备已经走进寻常企业中，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件或给企业撑门面，拥有十几台、甚至几十台、几百台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。
在这样的数控车间到处充斥着信息技术：数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输、甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术、先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段、管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。
为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。
3、数控生产的信息管理需要MES
数控系统发展到今天已不再是早年的专有、封闭的NC单元，现代的数控装置实际上就是一台计算机，甚至是一台高性能的通用计算机，当然承担的工作也远远超出数控功能本身。另外，数控生产靠加工程序，手工编程仅能应付简单零件的加工，编制复杂零件的加工程序必须在计算机上完成，以数控编程为主的CAM技术就是用计算机直接为数控加工生产服务。
随着加工对象的日趋复杂，靠手工录入的加工程序越来越少，加工程序的传输变得越来越频繁，且数控设备反馈的状态信息、监控信息、检测信息等对生产管理提供了非常有价值的决策依据，通过DNC、通过网络双向传输程序已经成为数控车间必须具备的通讯能力;同时，数控计算机还能把计划执行状态、完成信息都提供给生产管理系统。
此外，在数控加工中刀具已不再是单纯的加工工具，而是直接参加编程加工的重要基础数据，刀具要预调，预调信息要带入系统;刀具号、刀补号、刀具参数、刀具检测以及换刀等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。还有CAPP系统生成的机加工艺、数控工艺和CAM系统自动生成工艺过程、加工参数都需要集成在一起，当然维系制造过程还有必不可少的生产组织，物料定额、辅助工具等都要参加信息管理。所以，数控生产除了具备常规的切削加工功能外，还包括了一系列信息处理应用的集成，因此数控生产的信息管理需要MES。
MES填补了制造信息链条上最基础的环节，是实现车间信息化的利器，离散制造企业期盼着MES能够大幅度推进制造业信息化的进程。
4、离散制造业不乏MES的成功案例
在离散制造业基于制造执行过程管理的实践要远早于MES在流程生产中的应用，而且这些实践都是以数控技术为核心展开的，只是当年没有MES这样明晰的理念，也不具备大面积普及推广的需求。
早在上个世纪80年代就开展的FMC单元和FMS系统的试点，其中的执行过程管理就有MES的雏形;而后，90年代的CIMS样板工程中也不乏制造执行管理技术的支撑。尽管FMS、CIMS仅起到示范工程的作用，不具备大面积的推广条件，但从技术路线上、从工程实践上用信息技术打通了生产现场控制环节，为装备制造业在数控生产领域应用MES铺平了道路。
以某企业CIMS项目为例，在国家CIMS示范工程中该企业CIMS被公认是最实用的，其核心部分是3C系统与FA控制器，FA是管理信息、工程信息和底层设备信息的汇集点，与3C系统、工艺文件管理系统紧密集成，在数控中心担起了MES的重任。该企业在一万四千平方米的数控厂房建立了FDNC生产线、物料立体库和刀具立体库，FA的车间控制器和单元控制器实现了车间生产计划和调度的计算机管理，物料工作站、刀具工作站和工艺准备工作站取代了手工管理;建立了数控车间网络集成环境，在计算机网络和分布式数据库支持下实现了车间计划、管理、控制信息反馈、统计和查询等信息集成;以MES应用为核心的生产管理体系，实现了基于零件订单的制造管理。企业CIMS的运行取得了良好的效益，生产作业计划编制周期明显缩短，计划合理性明显提高;作业计划与资源管理的集成，使资源准备向集中配送方式转变，减少了机床停工时间;生产现场由DNC应用逐步向网络化制造数据管理阶段过渡，生产现场的快速响应能力和传输的准确性有了很大的提高;生产管理的进步大大提高了数控设备利用率。
从某种意义上讲，该企业CIMS是“九五” 期间采用MES的成功案例，“十五”、“十一五”、“十二五”期间也涌现出一大批高度数字化的工厂，成为在数控方面成功实践MES的典范。
以上鲜活的案例充分证明MES完全适合高度数字化、信息化的数控车间，MES在离散制造业大有用武之地。
5、数控中心信息化集成系统包括三大功能
这三大功能模块为：车间CAM、车间DNC、车间MES。
车间CAM：强化数控车间CAM系统，以解决数控机床利用率低，零件数控加工覆盖率低的难题。通过扩大CAM应用可充分发挥数控机床的加工潜力，极大地提高数控机床利用率，将数控应用覆盖到所有应该采用数控加工的零件。
车间DNC：建设数控车间DNC系统，以摈弃目前采用的人工联机传输程序代码的落后数控通讯方式，通过DNC网络不仅可以实现程序代码高速、畅通的传输与通讯和集成化管理，还可实现复杂零件的在线加工，为MES搭建基础信息管理平台。
车间MES：启动数控车间MES系统，实现对数控加工程序的存储管理与权限管理;对刀具库、工装库、工艺规程、机床设备等制造资源、工艺资源的有效管理与充分利用;对车间生产信息(计划、调度、统计、采集、监控)的综合管理与决策支持。即通过车间MES系统把与数控加工相关的所有数据、流程、业务、资源用信息技术、网络技术管理起来，使数控中心的运营效率和管理水平与先进制造能力相匹配。
CAM、DNC、MES三大功能模块各尽其职又相辅相成，覆盖了数控生产的技术、运行、管理的全过程。雄厚的数控编程实力和一流的数控编程水平，畅通的数控程序传输和规范的程序代码管理，实时、透明、协调的生产运营与制造资源的信息化管理，构成数控中心信息化的集成解决方案。
可以预见，有MES管理的加盟将大幅度提高零件加工的数控化率、数控设备的有效利用率、数控加工效率与产品质量、数字化生产线的柔性加工能力、产品的异地协同制造能力，从而大幅度提高企业市场应变能力，全面提高企业核心竞争力。
来源：网络 查看全部
从原理上讲MES并没有区分流程制造业与离散制造业，但由于生产模式的不同，对执行层的控制方式和控制频度不同，导致在两种模式下MES的实施对象、工作内容以及处理策略存在着巨大差异。MES之所以特别青睐流程制造业，是由于流程工业自动化程度很高，普遍采用自动生产线、智能仪表、数字传感器，甚至是计算机控制。
而对于一般的离散制造企业，由于设备自动化水平低，底层缺乏甚至根本就没有控制系统，所有的生产执行数据都需要人工键入，在这种生产管理状态下MES根本无法发挥作用。即便是对于有条件、有需求上MES的离散型制造企业，由于物流不连续，工艺过程可调整、可改变，且生产现场的数据采集的人为因素多，使得制造过程的生产管理非常复杂，因此，离散制造业的MES比流程行业的MES要繁杂得多，涉及到的实施难题也要多得多。
国外MES的应用最重要的领域就是在离散制造业。我们可以从MES的工作机理上找出路，MES的工作基础是底层生产控制系统，包括DCS、PLC、NC/CNC和SCADA或这几种类型的组合。请注意：其中NC/CNC，即数控单元也在其中，而数控加工属于离散制造范畴，是离散制造业的重要生产模式。因此，在离散制造企业的数控车间最适合上MES，也最需要上MES，所以数控车间应该是MES在离散制造业应用的突破口。
2、数控车间的生产规模需要MES
近年来，伴随着电子技术、数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，数控机床已不再是少数科研院所、大型军工企业特有的专利，数控设备已经走进寻常企业中，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件或给企业撑门面，拥有十几台、甚至几十台、几百台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。
在这样的数控车间到处充斥着信息技术：数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输、甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术、先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段、管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。
为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。
3、数控生产的信息管理需要MES
数控系统发展到今天已不再是早年的专有、封闭的NC单元，现代的数控装置实际上就是一台计算机，甚至是一台高性能的通用计算机，当然承担的工作也远远超出数控功能本身。另外，数控生产靠加工程序，手工编程仅能应付简单零件的加工，编制复杂零件的加工程序必须在计算机上完成，以数控编程为主的CAM技术就是用计算机直接为数控加工生产服务。
随着加工对象的日趋复杂，靠手工录入的加工程序越来越少，加工程序的传输变得越来越频繁，且数控设备反馈的状态信息、监控信息、检测信息等对生产管理提供了非常有价值的决策依据，通过DNC、通过网络双向传输程序已经成为数控车间必须具备的通讯能力;同时，数控计算机还能把计划执行状态、完成信息都提供给生产管理系统。
此外，在数控加工中刀具已不再是单纯的加工工具，而是直接参加编程加工的重要基础数据，刀具要预调，预调信息要带入系统;刀具号、刀补号、刀具参数、刀具检测以及换刀等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。还有CAPP系统生成的机加工艺、数控工艺和CAM系统自动生成工艺过程、加工参数都需要集成在一起，当然维系制造过程还有必不可少的生产组织，物料定额、辅助工具等都要参加信息管理。所以，数控生产除了具备常规的切削加工功能外，还包括了一系列信息处理应用的集成，因此数控生产的信息管理需要MES。
MES填补了制造信息链条上最基础的环节，是实现车间信息化的利器，离散制造企业期盼着MES能够大幅度推进制造业信息化的进程。
4、离散制造业不乏MES的成功案例
在离散制造业基于制造执行过程管理的实践要远早于MES在流程生产中的应用，而且这些实践都是以数控技术为核心展开的，只是当年没有MES这样明晰的理念，也不具备大面积普及推广的需求。
早在上个世纪80年代就开展的FMC单元和FMS系统的试点，其中的执行过程管理就有MES的雏形;而后，90年代的CIMS样板工程中也不乏制造执行管理技术的支撑。尽管FMS、CIMS仅起到示范工程的作用，不具备大面积的推广条件，但从技术路线上、从工程实践上用信息技术打通了生产现场控制环节，为装备制造业在数控生产领域应用MES铺平了道路。
以某企业CIMS项目为例，在国家CIMS示范工程中该企业CIMS被公认是最实用的，其核心部分是3C系统与FA控制器，FA是管理信息、工程信息和底层设备信息的汇集点，与3C系统、工艺文件管理系统紧密集成，在数控中心担起了MES的重任。该企业在一万四千平方米的数控厂房建立了FDNC生产线、物料立体库和刀具立体库，FA的车间控制器和单元控制器实现了车间生产计划和调度的计算机管理，物料工作站、刀具工作站和工艺准备工作站取代了手工管理;建立了数控车间网络集成环境，在计算机网络和分布式数据库支持下实现了车间计划、管理、控制信息反馈、统计和查询等信息集成;以MES应用为核心的生产管理体系，实现了基于零件订单的制造管理。企业CIMS的运行取得了良好的效益，生产作业计划编制周期明显缩短，计划合理性明显提高;作业计划与资源管理的集成，使资源准备向集中配送方式转变，减少了机床停工时间;生产现场由DNC应用逐步向网络化制造数据管理阶段过渡，生产现场的快速响应能力和传输的准确性有了很大的提高;生产管理的进步大大提高了数控设备利用率。
从某种意义上讲，该企业CIMS是“九五” 期间采用MES的成功案例，“十五”、“十一五”、“十二五”期间也涌现出一大批高度数字化的工厂，成为在数控方面成功实践MES的典范。
以上鲜活的案例充分证明MES完全适合高度数字化、信息化的数控车间，MES在离散制造业大有用武之地。
5、数控中心信息化集成系统包括三大功能
这三大功能模块为：车间CAM、车间DNC、车间MES。
车间CAM：强化数控车间CAM系统，以解决数控机床利用率低，零件数控加工覆盖率低的难题。通过扩大CAM应用可充分发挥数控机床的加工潜力，极大地提高数控机床利用率，将数控应用覆盖到所有应该采用数控加工的零件。
车间DNC：建设数控车间DNC系统，以摈弃目前采用的人工联机传输程序代码的落后数控通讯方式，通过DNC网络不仅可以实现程序代码高速、畅通的传输与通讯和集成化管理，还可实现复杂零件的在线加工，为MES搭建基础信息管理平台。
车间MES：启动数控车间MES系统，实现对数控加工程序的存储管理与权限管理;对刀具库、工装库、工艺规程、机床设备等制造资源、工艺资源的有效管理与充分利用;对车间生产信息(计划、调度、统计、采集、监控)的综合管理与决策支持。即通过车间MES系统把与数控加工相关的所有数据、流程、业务、资源用信息技术、网络技术管理起来，使数控中心的运营效率和管理水平与先进制造能力相匹配。
CAM、DNC、MES三大功能模块各尽其职又相辅相成，覆盖了数控生产的技术、运行、管理的全过程。雄厚的数控编程实力和一流的数控编程水平，畅通的数控程序传输和规范的程序代码管理，实时、透明、协调的生产运营与制造资源的信息化管理，构成数控中心信息化的集成解决方案。
可以预见，有MES管理的加盟将大幅度提高零件加工的数控化率、数控设备的有效利用率、数控加工效率与产品质量、数字化生产线的柔性加工能力、产品的异地协同制造能力，从而大幅度提高企业市场应变能力，全面提高企业核心竞争力。
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1、寻找MES在离散制造业应用的突破口
从原理上讲MES并没有区分流程制造业与离散制造业，但由于生产模式的不同，对执行层的控制方式和控制频度不同，导致在两种模式下MES的实施对象、工作内容以及处理策略存在着巨大差异。MES之所以特别青睐流程制造业，是由于流程工业自动化程度很高，普遍采用自动生产线、智能仪表、数字传感器，甚至是计算机控制。
而对于一般的离散制造企业，由于设备自动化水平低，底层缺乏甚至根本就没有控制系统，所有的生产执行数据都需要人工键入，在这种生产管理状态下MES根本无法发挥作用。即便是对于有条件、有需求上MES的离散型制造企业，由于物流不连续，工艺过程可调整、可改变，且生产现场的数据采集的人为因素多，使得制造过程的生产管理非常复杂，因此，离散制造业的MES比流程行业的MES要繁杂得多，涉及到的实施难题也要多得多。
国外MES的应用最重要的领域就是在离散制造业。我们可以从MES的工作机理上找出路，MES的工作基础是底层生产控制系统，包括DCS、PLC、NC/CNC和SCADA或这几种类型的组合。请注意：其中NC/CNC，即数控单元也在其中，而数控加工属于离散制造范畴，是离散制造业的重要生产模式。因此，在离散制造企业的数控车间最适合上MES，也最需要上MES，所以数控车间应该是MES在离散制造业应用的突破口。
2、数控车间的生产规模需要MES
近年来，伴随着电子技术、数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，数控机床已不再是少数科研院所、大型军工企业特有的专利，数控设备已经走进寻常企业中，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件或给企业撑门面，拥有十几台、甚至几十台、几百台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。
在这样的数控车间到处充斥着信息技术：数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输、甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术、先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段、管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。
为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。
3、数控生产的信息管理需要MES
数控系统发展到今天已不再是早年的专有、封闭的NC单元，现代的数控装置实际上就是一台计算机，甚至是一台高性能的通用计算机，当然承担的工作也远远超出数控功能本身。另外，数控生产靠加工程序，手工编程仅能应付简单零件的加工，编制复杂零件的加工程序必须在计算机上完成，以数控编程为主的CAM技术就是用计算机直接为数控加工生产服务。
随着加工对象的日趋复杂，靠手工录入的加工程序越来越少，加工程序的传输变得越来越频繁，且数控设备反馈的状态信息、监控信息、检测信息等对生产管理提供了非常有价值的决策依据，通过DNC、通过网络双向传输程序已经成为数控车间必须具备的通讯能力;同时，数控计算机还能把计划执行状态、完成信息都提供给生产管理系统。
此外，在数控加工中刀具已不再是单纯的加工工具，而是直接参加编程加工的重要基础数据，刀具要预调，预调信息要带入系统;刀具号、刀补号、刀具参数、刀具检测以及换刀等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。还有CAPP系统生成的机加工艺、数控工艺和CAM系统自动生成工艺过程、加工参数都需要集成在一起，当然维系制造过程还有必不可少的生产组织，物料定额、辅助工具等都要参加信息管理。所以，数控生产除了具备常规的切削加工功能外，还包括了一系列信息处理应用的集成，因此数控生产的信息管理需要MES。
MES填补了制造信息链条上最基础的环节，是实现车间信息化的利器，离散制造企业期盼着MES能够大幅度推进制造业信息化的进程。
4、离散制造业不乏MES的成功案例
在离散制造业基于制造执行过程管理的实践要远早于MES在流程生产中的应用，而且这些实践都是以数控技术为核心展开的，只是当年没有MES这样明晰的理念，也不具备大面积普及推广的需求。
早在上个世纪80年代就开展的FMC单元和FMS系统的试点，其中的执行过程管理就有MES的雏形;而后，90年代的CIMS样板工程中也不乏制造执行管理技术的支撑。尽管FMS、CIMS仅起到示范工程的作用，不具备大面积的推广条件，但从技术路线上、从工程实践上用信息技术打通了生产现场控制环节，为装备制造业在数控生产领域应用MES铺平了道路。
以某企业CIMS项目为例，在国家CIMS示范工程中该企业CIMS被公认是最实用的，其核心部分是3C系统与FA控制器，FA是管理信息、工程信息和底层设备信息的汇集点，与3C系统、工艺文件管理系统紧密集成，在数控中心担起了MES的重任。该企业在一万四千平方米的数控厂房建立了FDNC生产线、物料立体库和刀具立体库，FA的车间控制器和单元控制器实现了车间生产计划和调度的计算机管理，物料工作站、刀具工作站和工艺准备工作站取代了手工管理;建立了数控车间网络集成环境，在计算机网络和分布式数据库支持下实现了车间计划、管理、控制信息反馈、统计和查询等信息集成;以MES应用为核心的生产管理体系，实现了基于零件订单的制造管理。企业CIMS的运行取得了良好的效益，生产作业计划编制周期明显缩短，计划合理性明显提高;作业计划与资源管理的集成，使资源准备向集中配送方式转变，减少了机床停工时间;生产现场由DNC应用逐步向网络化制造数据管理阶段过渡，生产现场的快速响应能力和传输的准确性有了很大的提高;生产管理的进步大大提高了数控设备利用率。
从某种意义上讲，该企业CIMS是“九五” 期间采用MES的成功案例，“十五”、“十一五”、“十二五”期间也涌现出一大批高度数字化的工厂，成为在数控方面成功实践MES的典范。
以上鲜活的案例充分证明MES完全适合高度数字化、信息化的数控车间，MES在离散制造业大有用武之地。
5、数控中心信息化集成系统包括三大功能
这三大功能模块为：车间CAM、车间DNC、车间MES。
车间CAM：强化数控车间CAM系统，以解决数控机床利用率低，零件数控加工覆盖率低的难题。通过扩大CAM应用可充分发挥数控机床的加工潜力，极大地提高数控机床利用率，将数控应用覆盖到所有应该采用数控加工的零件。
车间DNC：建设数控车间DNC系统，以摈弃目前采用的人工联机传输程序代码的落后数控通讯方式，通过DNC网络不仅可以实现程序代码高速、畅通的传输与通讯和集成化管理，还可实现复杂零件的在线加工，为MES搭建基础信息管理平台。
车间MES：启动数控车间MES系统，实现对数控加工程序的存储管理与权限管理;对刀具库、工装库、工艺规程、机床设备等制造资源、工艺资源的有效管理与充分利用;对车间生产信息(计划、调度、统计、采集、监控)的综合管理与决策支持。即通过车间MES系统把与数控加工相关的所有数据、流程、业务、资源用信息技术、网络技术管理起来，使数控中心的运营效率和管理水平与先进制造能力相匹配。
CAM、DNC、MES三大功能模块各尽其职又相辅相成，覆盖了数控生产的技术、运行、管理的全过程。雄厚的数控编程实力和一流的数控编程水平，畅通的数控程序传输和规范的程序代码管理，实时、透明、协调的生产运营与制造资源的信息化管理，构成数控中心信息化的集成解决方案。
可以预见，有MES管理的加盟将大幅度提高零件加工的数控化率、数控设备的有效利用率、数控加工效率与产品质量、数字化生产线的柔性加工能力、产品的异地协同制造能力，从而大幅度提高企业市场应变能力，全面提高企业核心竞争力。
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从原理上讲MES并没有区分流程制造业与离散制造业，但由于生产模式的不同，对执行层的控制方式和控制频度不同，导致在两种模式下MES的实施对象、工作内容以及处理策略存在着巨大差异。MES之所以特别青睐流程制造业，是由于流程工业自动化程度很高，普遍采用自动生产线、智能仪表、数字传感器，甚至是计算机控制。
而对于一般的离散制造企业，由于设备自动化水平低，底层缺乏甚至根本就没有控制系统，所有的生产执行数据都需要人工键入，在这种生产管理状态下MES根本无法发挥作用。即便是对于有条件、有需求上MES的离散型制造企业，由于物流不连续，工艺过程可调整、可改变，且生产现场的数据采集的人为因素多，使得制造过程的生产管理非常复杂，因此，离散制造业的MES比流程行业的MES要繁杂得多，涉及到的实施难题也要多得多。
国外MES的应用最重要的领域就是在离散制造业。我们可以从MES的工作机理上找出路，MES的工作基础是底层生产控制系统，包括DCS、PLC、NC/CNC和SCADA或这几种类型的组合。请注意：其中NC/CNC，即数控单元也在其中，而数控加工属于离散制造范畴，是离散制造业的重要生产模式。因此，在离散制造企业的数控车间最适合上MES，也最需要上MES，所以数控车间应该是MES在离散制造业应用的突破口。
2、数控车间的生产规模需要MES
近年来，伴随着电子技术、数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，数控机床已不再是少数科研院所、大型军工企业特有的专利，数控设备已经走进寻常企业中，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件或给企业撑门面，拥有十几台、甚至几十台、几百台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。
在这样的数控车间到处充斥着信息技术：数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输、甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术、先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段、管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。
为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。
3、数控生产的信息管理需要MES
数控系统发展到今天已不再是早年的专有、封闭的NC单元，现代的数控装置实际上就是一台计算机，甚至是一台高性能的通用计算机，当然承担的工作也远远超出数控功能本身。另外，数控生产靠加工程序，手工编程仅能应付简单零件的加工，编制复杂零件的加工程序必须在计算机上完成，以数控编程为主的CAM技术就是用计算机直接为数控加工生产服务。
随着加工对象的日趋复杂，靠手工录入的加工程序越来越少，加工程序的传输变得越来越频繁，且数控设备反馈的状态信息、监控信息、检测信息等对生产管理提供了非常有价值的决策依据，通过DNC、通过网络双向传输程序已经成为数控车间必须具备的通讯能力;同时，数控计算机还能把计划执行状态、完成信息都提供给生产管理系统。
此外，在数控加工中刀具已不再是单纯的加工工具，而是直接参加编程加工的重要基础数据，刀具要预调，预调信息要带入系统;刀具号、刀补号、刀具参数、刀具检测以及换刀等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。还有CAPP系统生成的机加工艺、数控工艺和CAM系统自动生成工艺过程、加工参数都需要集成在一起，当然维系制造过程还有必不可少的生产组织，物料定额、辅助工具等都要参加信息管理。所以，数控生产除了具备常规的切削加工功能外，还包括了一系列信息处理应用的集成，因此数控生产的信息管理需要MES。
MES填补了制造信息链条上最基础的环节，是实现车间信息化的利器，离散制造企业期盼着MES能够大幅度推进制造业信息化的进程。
4、离散制造业不乏MES的成功案例
在离散制造业基于制造执行过程管理的实践要远早于MES在流程生产中的应用，而且这些实践都是以数控技术为核心展开的，只是当年没有MES这样明晰的理念，也不具备大面积普及推广的需求。
早在上个世纪80年代就开展的FMC单元和FMS系统的试点，其中的执行过程管理就有MES的雏形;而后，90年代的CIMS样板工程中也不乏制造执行管理技术的支撑。尽管FMS、CIMS仅起到示范工程的作用，不具备大面积的推广条件，但从技术路线上、从工程实践上用信息技术打通了生产现场控制环节，为装备制造业在数控生产领域应用MES铺平了道路。
以某企业CIMS项目为例，在国家CIMS示范工程中该企业CIMS被公认是最实用的，其核心部分是3C系统与FA控制器，FA是管理信息、工程信息和底层设备信息的汇集点，与3C系统、工艺文件管理系统紧密集成，在数控中心担起了MES的重任。该企业在一万四千平方米的数控厂房建立了FDNC生产线、物料立体库和刀具立体库，FA的车间控制器和单元控制器实现了车间生产计划和调度的计算机管理，物料工作站、刀具工作站和工艺准备工作站取代了手工管理;建立了数控车间网络集成环境，在计算机网络和分布式数据库支持下实现了车间计划、管理、控制信息反馈、统计和查询等信息集成;以MES应用为核心的生产管理体系，实现了基于零件订单的制造管理。企业CIMS的运行取得了良好的效益，生产作业计划编制周期明显缩短，计划合理性明显提高;作业计划与资源管理的集成，使资源准备向集中配送方式转变，减少了机床停工时间;生产现场由DNC应用逐步向网络化制造数据管理阶段过渡，生产现场的快速响应能力和传输的准确性有了很大的提高;生产管理的进步大大提高了数控设备利用率。
从某种意义上讲，该企业CIMS是“九五” 期间采用MES的成功案例，“十五”、“十一五”、“十二五”期间也涌现出一大批高度数字化的工厂，成为在数控方面成功实践MES的典范。
以上鲜活的案例充分证明MES完全适合高度数字化、信息化的数控车间，MES在离散制造业大有用武之地。
5、数控中心信息化集成系统包括三大功能
这三大功能模块为：车间CAM、车间DNC、车间MES。
车间CAM：强化数控车间CAM系统，以解决数控机床利用率低，零件数控加工覆盖率低的难题。通过扩大CAM应用可充分发挥数控机床的加工潜力，极大地提高数控机床利用率，将数控应用覆盖到所有应该采用数控加工的零件。
车间DNC：建设数控车间DNC系统，以摈弃目前采用的人工联机传输程序代码的落后数控通讯方式，通过DNC网络不仅可以实现程序代码高速、畅通的传输与通讯和集成化管理，还可实现复杂零件的在线加工，为MES搭建基础信息管理平台。
车间MES：启动数控车间MES系统，实现对数控加工程序的存储管理与权限管理;对刀具库、工装库、工艺规程、机床设备等制造资源、工艺资源的有效管理与充分利用;对车间生产信息(计划、调度、统计、采集、监控)的综合管理与决策支持。即通过车间MES系统把与数控加工相关的所有数据、流程、业务、资源用信息技术、网络技术管理起来，使数控中心的运营效率和管理水平与先进制造能力相匹配。
CAM、DNC、MES三大功能模块各尽其职又相辅相成，覆盖了数控生产的技术、运行、管理的全过程。雄厚的数控编程实力和一流的数控编程水平，畅通的数控程序传输和规范的程序代码管理，实时、透明、协调的生产运营与制造资源的信息化管理，构成数控中心信息化的集成解决方案。
可以预见，有MES管理的加盟将大幅度提高零件加工的数控化率、数控设备的有效利用率、数控加工效率与产品质量、数字化生产线的柔性加工能力、产品的异地协同制造能力，从而大幅度提高企业市场应变能力，全面提高企业核心竞争力。
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设计类 AmyZhu 2016-04-26 16:57 发表了文章
一 .问：如何对加工工序进行划分？
答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
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二． 问：加工顺序的安排应遵循什么原则？
答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？
答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
（1） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
（2） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3） 避免采用占机人工调整方案。
（4） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对 刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀 点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1） 找正容易。
2） 编程方便。
3） 对刀误差小。
4） 加工时检查方便、可*。
2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五． 问：如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1） 保证零件的加工精度要求。
2） 方便数值计算，减少编程工作量。
3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4） 尽量减少程序段数。
5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六．问：如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1．加工过程监控 粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削 负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2．切削过程中切削声音的监控 在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具 磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用 量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3．精加工过程监控 精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工 过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切 削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
（4）刀具监控 刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常 磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
（一）1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2． 立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3． 球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？
答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、问：数控编程前要做何准备？
答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式 ；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些---- 避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？
答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？
答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二. 问：什么是DNC通讯？
答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器 里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即 是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度. 切削用量的选择总体原则是:
少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)
(三).按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).
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答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
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二． 问：加工顺序的安排应遵循什么原则？
答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？
答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
（1） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
（2） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3） 避免采用占机人工调整方案。
（4） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对 刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀 点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1） 找正容易。
2） 编程方便。
3） 对刀误差小。
4） 加工时检查方便、可*。
2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五． 问：如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1） 保证零件的加工精度要求。
2） 方便数值计算，减少编程工作量。
3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4） 尽量减少程序段数。
5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六．问：如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1．加工过程监控 粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削 负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2．切削过程中切削声音的监控 在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具 磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用 量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3．精加工过程监控 精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工 过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切 削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
（4）刀具监控 刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常 磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
（一）1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2． 立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3． 球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？
答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、问：数控编程前要做何准备？
答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式 ；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些---- 避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？
答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？
答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二. 问：什么是DNC通讯？
答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器 里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即 是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度. 切削用量的选择总体原则是:
少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)
(三).按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).
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一 .问：如何对加工工序进行划分？
答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
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二． 问：加工顺序的安排应遵循什么原则？
答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？
答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
（1） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
（2） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3） 避免采用占机人工调整方案。
（4） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对 刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀 点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1） 找正容易。
2） 编程方便。
3） 对刀误差小。
4） 加工时检查方便、可*。
2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五． 问：如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1） 保证零件的加工精度要求。
2） 方便数值计算，减少编程工作量。
3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4） 尽量减少程序段数。
5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六．问：如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1．加工过程监控 粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削 负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2．切削过程中切削声音的监控 在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具 磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用 量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3．精加工过程监控 精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工 过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切 削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
（4）刀具监控 刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常 磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
（一）1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2． 立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3． 球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？
答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、问：数控编程前要做何准备？
答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式 ；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些---- 避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？
答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？
答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二. 问：什么是DNC通讯？
答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器 里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即 是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度. 切削用量的选择总体原则是:
少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)
(三).按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).
[/login]
答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
[login]
二． 问：加工顺序的安排应遵循什么原则？
答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？
答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
（1） 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
（2） 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
（3） 避免采用占机人工调整方案。
（4） 夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对 刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀 点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1） 找正容易。
2） 编程方便。
3） 对刀误差小。
4） 加工时检查方便、可*。
2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五． 问：如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1） 保证零件的加工精度要求。
2） 方便数值计算，减少编程工作量。
3） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4） 尽量减少程序段数。
5） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6） 刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六．问：如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1．加工过程监控 粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削 负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2．切削过程中切削声音的监控 在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具 磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用 量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3．精加工过程监控 精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工 过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切 削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
（4）刀具监控 刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常 磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
（一）1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2． 立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3． 球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？
答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、问：数控编程前要做何准备？
答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式 ；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些---- 避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？
答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？
答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二. 问：什么是DNC通讯？
答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器 里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即 是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度. 切削用量的选择总体原则是:
少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)
(三).按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).
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数控加工POM棒材尺寸为什么会变大
设计类 Kevin8888 2016-04-25 10:57 发表了文章
刚接单的订单
为什么用POM棒材，进行CNC车床加工以后，成品放置几个小时候，尺寸会有变化，有什么变化解决方法吗？
求大神指教！！！！
为什么用POM棒材，进行CNC车床加工以后，成品放置几个小时候，尺寸会有变化，有什么变化解决方法吗？
求大神指教！！！！
刚接单的订单
为什么用POM棒材，进行CNC车床加工以后，成品放置几个小时候，尺寸会有变化，有什么变化解决方法吗？
求大神指教！！！！
为什么用POM棒材，进行CNC车床加工以后，成品放置几个小时候，尺寸会有变化，有什么变化解决方法吗？
求大神指教！！！！
