曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件，在发动机五大件中最难以保证加工质量。其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，由于曲轴工作条件恶劣，因此对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。如果其中任何一个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。曲轴有两个重要部位：轴径，拐径，（还有其他）。轴径被安装在缸体上，拐径与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。世界汽车工业发达国家对曲轴的加工十分重视，并不断改进曲轴加工工艺。
在曲轴零件的加工工艺过程中轴与轴中心线之间要有位置要求, 以毛坯轴两端定位先加工两中心孔,以两端中心孔定位再粗、精加工各轴的表面，然后以粗、精后的两轴径定位，采用专用夹具加工直油孔和铣键槽最后粗、精磨各轴。
在夹具的设计过程中，主要以V形块和支承板来定位，靠直压板和螺母来夹紧，钻直油孔时应采用长型快换钻套，铣键槽时采用立式铣床，曲轴小头处应安装一个对刀块，夹具设计要方便、简单。
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本次设计抛开以往的设计思想，浓缩了一个新方案。通过对X5020B立式升降台铣床拨叉壳体
两种加工工艺路线的比较分析，选定前者。该方案是以三个面作为基准，实现基准统一原则，简化了随行
夹具的设计，从而在保证所要求的质量和劳动生产率指标的前提下降低了生产成本。而且专用夹具的
设计严格按照先收集和研究有关资料，再确定夹具的结构方案，然后绘制夹具总图，最后确定并标注
有关尺寸及技术条件的步骤进行，充分体现了提高劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度的原则，
论文中将以详细的计算和说明证明这一说法。
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本组合机床是气缸盖半精镗、精镗组合机床，在完成 “三图一卡”的基础上，主要完成夹具设计。这个课题来源于江苏高精机电装备有限公司，是为了适合流水线生产，提高目前的生产效率、加工精度，从而降低加工成本而设计的。在设计过程中借鉴了国内外一些现有的组合机床设计资料，还参考了一些与本课题相关的文献资料。
设计的主要内容为组合机床的总体设计和夹具的设计。夹具的设计是本次设计中一个重要的部分。在夹具设计方面，首先，原有机床采用多工序加工，加工效率低，加工尺寸不容易保证，而且位置精度也不高。改进后，采用一次装夹，同时对进气和排气孔进行镗加工，提高了加工效率。其次,夹具采用一面两销定位，保证了导管孔及气门阀座孔对定位销孔的位置精度。夹紧方式采用液压夹紧，改变了原来的手动夹紧，提高了工作的效率。最后，对相应部分进行了计算、分析、校核。
本组合机床具有提高生产效率，满足工件的加工精度，减少了工人的劳动强度的优点，较好的实现了设计的要求。
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机床后托架的是机床上的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂复杂。但因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工工艺的确设计也是非常关键和重要的。
在制定工艺过程中，可将其分为两部分，即工艺设计部分和夹具设计部分。要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。对于夹具的设计，车床后托架镗、铣、钻等工序使用了专用夹具和定位方案，此类夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。从而保证夹具操作方便、夹紧力可靠、使用安全、并有合理的装卸空间。本设计中将书本理论和实际使用要求相结合，完成了车床后托架的加工工艺规程的设计。
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本文主要是通过分析航空发动机上的涡轮盘榫槽的结构特点，加工工艺等情况，确定设计方案，完成了加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具的设计。
此夹具主要用于拉削83076967型涡轮盘上均布的47个枞树型的榫槽，由于本工序中对榫槽工作面距榫槽中心的距离以及47个榫槽的累记均布很小，并且榫槽的拉削加工工位较多，所以在此夹具的设计过程中，选用一端平面和短圆柱作为定位基准，着重对定位装置和分度装置进行了详细系统地设计，采用体积小、转动灵活、操作方便、分度精度较高的端齿盘分度装置，为了能够减轻劳动强度，提高劳动生产率，用液压机构作为分度装置的动力系统。对夹具上各装置作了合理、正确的布置，尽量减小了夹具的体积。简述了该夹具的使用和调整方法，并综合分析了提高枞树型榫槽表面粗糙度的方法。
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