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精益生产的延伸——精益设计
设计类 匆匆岁岁 2017-05-03 14:06 发表了文章
精益设计的提出
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。
精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。
可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系统所能得到的期望改善效果越显著。
另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备的人员布置等问题没有给予足够的考虑，设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现，有些问题会给企业造成巨额浪费，精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。
精益设计的概念架构
精益设计的核心理念就是将消除浪费、持续改善的观念引入到工厂设计领域，打破人们对精益生产应用范围存在的认识误区。通过精益理念与工厂设计的融合，借助先进的管理理念、信息技术及优化工具，可实现企业消除浪费根源的目的，从而为企业实施精益生产、提升竞争力奠定基础。
精益理念包括所有以消除浪费、持续改善为目的的精益手法，如在确定企业规模时，要使企业规模在满足企业当前需要的同时，适应环境的变化及企业战略规划的需要；在布置生产线时，要体现物流流动的一个流及同期化，员工的多工程化及多能工化等特征，充分考虑U型生产线及成组技术；人员配备方面要由传统的“定员制”生产向“少人化”方向发展；同时，实现体现精益思想的物流系统，将物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，等等。
工厂设计是指要充分利用传统工厂设计人员的知识和经验，与之进行密切沟通与信息交流，汲取当前工厂设计中的精华。实现精益思想与工厂设计的结合离不开先进的管理理念、优化工具及信息技术的辅助。设计开始阶段要成立工厂设计联合小组，成员包括具备精益思想的知识人员、企业内部管理人员、工厂设计人员等，联合小组成员实行团队式的合作，综合运用系统工程、并行工程的管理理念；设计方案评价过程中需要借助各种科学优化工具实现方案的调整优化；设计过程中应用仿真技术可实现设计过程的可视化，同时通过对设计参数的调整可以较方便地实现设计方案的优选。
工厂精益设计的特点
工厂精益设计足激烈的市场竞争环境下，企业为更好、更快地响应顾客多样需求的必然选择，信息技术的发展、各种先进管理理念的出现等等都为工厂精益设计的实现奠定了基础。作为先进的管理理念，工厂精益设计与传统的设计方式相比具有明显的优势。
仿真工具在工厂精益设计中的应用
传统上工厂设计的理论方法可以分为定性方法与定量方法两类。其中定性方法主要有缪赛提出的系统布置设计(SLP)方法、Reed的工厂布置方法；定量化方法主要有作业单位两两交换法、CRAFT法、图论法、混合整数规划(Mixed Integer Programming，MIP)等。目前也有学者将智能化算法，如模拟退火、遗传算法应用到工厂设计当中。这些方法都从某种程度上为决策者进行科学的工厂设计、快速地选择设计方案起到了积极的作用，但这些方法也都有一定的不足，如当部门较多、部门形状非矩阵形等情况下难以得到理想解。
实践中，设计院在进行工厂方案设计时多采用专家意见法，设计过程中的主要依据是设计人员的经验。这种方法主观性强，且静态的设计模式难以反映各部分之间的相互关系，同时设计方案的实际运行状况难以显示，不能适应环境变化及企业战略调整的需要。
目前仿真技术凭借其在智能化、可视化等方面的明显优势，应用范围越来越广泛，将仿真技术应用到工厂的精益设计当中，不仅可以解决部门多、工艺复杂的设计问题，同时它还可以使工厂设计具有柔性”’，更好地在设计阶段发现问题、消除浪费。具体讲，仿真技术应用在工厂设计中具有以下优势：
1、直观、可视。
通过一个三维的、直观的、可交互的仿真模型，使决策者清晰地了解各工厂设计方案的运行情况，为科学决策提供信服的依据。
2、能处理复杂的设计方案。
通过参数的调整、实体的改变，可以较理想地处理部门较多、工艺复杂的设计方案。
3、良好的柔性。
可以实现对诸如产品调整、订单变更、机器故障等各种动态的、难以预测的状态进行仿真，实现各种例外情况下对设计方案的分析与评价。
4、较强的数理统计功能。
仿真技术可以提供各关键指标的统计数据、图表，为设计者进一步分析原有企业或设计模型存在的问题提供了便利。
5、合理的时间消耗。
通过实体参数调整及仿真速度控制，可以在较短的时间内模拟工厂一个季度、一年及更长时间的运行情况，可以分析企业近期及中期的经营状况，为工厂设计者节约大量时间及资本投入。
结论
企业在导入及应用精益生产的过程中，应牢牢把握精益思想的内涵。精益工厂设计的提出及应用可以打破人们在应用精益生产的实践中存在的种种误区，同时为企业进行改善活动提供了一个新的角度。从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力，进而提升改善活动的成功率，改善成效也会显著提升。精益设计在实践中的广泛应用，定能为我国企业提升绩效、消除浪费提供一个理想的平台。 查看全部
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。
精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。
可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系统所能得到的期望改善效果越显著。
另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备的人员布置等问题没有给予足够的考虑，设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现，有些问题会给企业造成巨额浪费，精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。
精益设计的概念架构
精益设计的核心理念就是将消除浪费、持续改善的观念引入到工厂设计领域，打破人们对精益生产应用范围存在的认识误区。通过精益理念与工厂设计的融合，借助先进的管理理念、信息技术及优化工具，可实现企业消除浪费根源的目的，从而为企业实施精益生产、提升竞争力奠定基础。
精益理念包括所有以消除浪费、持续改善为目的的精益手法，如在确定企业规模时，要使企业规模在满足企业当前需要的同时，适应环境的变化及企业战略规划的需要；在布置生产线时，要体现物流流动的一个流及同期化，员工的多工程化及多能工化等特征，充分考虑U型生产线及成组技术；人员配备方面要由传统的“定员制”生产向“少人化”方向发展；同时，实现体现精益思想的物流系统，将物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，等等。
工厂设计是指要充分利用传统工厂设计人员的知识和经验，与之进行密切沟通与信息交流，汲取当前工厂设计中的精华。实现精益思想与工厂设计的结合离不开先进的管理理念、优化工具及信息技术的辅助。设计开始阶段要成立工厂设计联合小组，成员包括具备精益思想的知识人员、企业内部管理人员、工厂设计人员等，联合小组成员实行团队式的合作，综合运用系统工程、并行工程的管理理念；设计方案评价过程中需要借助各种科学优化工具实现方案的调整优化；设计过程中应用仿真技术可实现设计过程的可视化，同时通过对设计参数的调整可以较方便地实现设计方案的优选。
工厂精益设计的特点
工厂精益设计足激烈的市场竞争环境下，企业为更好、更快地响应顾客多样需求的必然选择，信息技术的发展、各种先进管理理念的出现等等都为工厂精益设计的实现奠定了基础。作为先进的管理理念，工厂精益设计与传统的设计方式相比具有明显的优势。
仿真工具在工厂精益设计中的应用
传统上工厂设计的理论方法可以分为定性方法与定量方法两类。其中定性方法主要有缪赛提出的系统布置设计(SLP)方法、Reed的工厂布置方法；定量化方法主要有作业单位两两交换法、CRAFT法、图论法、混合整数规划(Mixed Integer Programming，MIP)等。目前也有学者将智能化算法，如模拟退火、遗传算法应用到工厂设计当中。这些方法都从某种程度上为决策者进行科学的工厂设计、快速地选择设计方案起到了积极的作用，但这些方法也都有一定的不足，如当部门较多、部门形状非矩阵形等情况下难以得到理想解。
实践中，设计院在进行工厂方案设计时多采用专家意见法，设计过程中的主要依据是设计人员的经验。这种方法主观性强，且静态的设计模式难以反映各部分之间的相互关系，同时设计方案的实际运行状况难以显示，不能适应环境变化及企业战略调整的需要。
目前仿真技术凭借其在智能化、可视化等方面的明显优势，应用范围越来越广泛，将仿真技术应用到工厂的精益设计当中，不仅可以解决部门多、工艺复杂的设计问题，同时它还可以使工厂设计具有柔性”’，更好地在设计阶段发现问题、消除浪费。具体讲，仿真技术应用在工厂设计中具有以下优势：
1、直观、可视。
通过一个三维的、直观的、可交互的仿真模型，使决策者清晰地了解各工厂设计方案的运行情况，为科学决策提供信服的依据。
2、能处理复杂的设计方案。
通过参数的调整、实体的改变，可以较理想地处理部门较多、工艺复杂的设计方案。
3、良好的柔性。
可以实现对诸如产品调整、订单变更、机器故障等各种动态的、难以预测的状态进行仿真，实现各种例外情况下对设计方案的分析与评价。
4、较强的数理统计功能。
仿真技术可以提供各关键指标的统计数据、图表，为设计者进一步分析原有企业或设计模型存在的问题提供了便利。
5、合理的时间消耗。
通过实体参数调整及仿真速度控制，可以在较短的时间内模拟工厂一个季度、一年及更长时间的运行情况，可以分析企业近期及中期的经营状况，为工厂设计者节约大量时间及资本投入。
结论
企业在导入及应用精益生产的过程中，应牢牢把握精益思想的内涵。精益工厂设计的提出及应用可以打破人们在应用精益生产的实践中存在的种种误区，同时为企业进行改善活动提供了一个新的角度。从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力，进而提升改善活动的成功率，改善成效也会显著提升。精益设计在实践中的广泛应用，定能为我国企业提升绩效、消除浪费提供一个理想的平台。 查看全部
精益设计的提出
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。
精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。
可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系统所能得到的期望改善效果越显著。
另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备的人员布置等问题没有给予足够的考虑，设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现，有些问题会给企业造成巨额浪费，精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。
精益设计的概念架构
精益设计的核心理念就是将消除浪费、持续改善的观念引入到工厂设计领域，打破人们对精益生产应用范围存在的认识误区。通过精益理念与工厂设计的融合，借助先进的管理理念、信息技术及优化工具，可实现企业消除浪费根源的目的，从而为企业实施精益生产、提升竞争力奠定基础。
精益理念包括所有以消除浪费、持续改善为目的的精益手法，如在确定企业规模时，要使企业规模在满足企业当前需要的同时，适应环境的变化及企业战略规划的需要；在布置生产线时，要体现物流流动的一个流及同期化，员工的多工程化及多能工化等特征，充分考虑U型生产线及成组技术；人员配备方面要由传统的“定员制”生产向“少人化”方向发展；同时，实现体现精益思想的物流系统，将物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，等等。
工厂设计是指要充分利用传统工厂设计人员的知识和经验，与之进行密切沟通与信息交流，汲取当前工厂设计中的精华。实现精益思想与工厂设计的结合离不开先进的管理理念、优化工具及信息技术的辅助。设计开始阶段要成立工厂设计联合小组，成员包括具备精益思想的知识人员、企业内部管理人员、工厂设计人员等，联合小组成员实行团队式的合作，综合运用系统工程、并行工程的管理理念；设计方案评价过程中需要借助各种科学优化工具实现方案的调整优化；设计过程中应用仿真技术可实现设计过程的可视化，同时通过对设计参数的调整可以较方便地实现设计方案的优选。
工厂精益设计的特点
工厂精益设计足激烈的市场竞争环境下，企业为更好、更快地响应顾客多样需求的必然选择，信息技术的发展、各种先进管理理念的出现等等都为工厂精益设计的实现奠定了基础。作为先进的管理理念，工厂精益设计与传统的设计方式相比具有明显的优势。
仿真工具在工厂精益设计中的应用
传统上工厂设计的理论方法可以分为定性方法与定量方法两类。其中定性方法主要有缪赛提出的系统布置设计(SLP)方法、Reed的工厂布置方法；定量化方法主要有作业单位两两交换法、CRAFT法、图论法、混合整数规划(Mixed Integer Programming，MIP)等。目前也有学者将智能化算法，如模拟退火、遗传算法应用到工厂设计当中。这些方法都从某种程度上为决策者进行科学的工厂设计、快速地选择设计方案起到了积极的作用，但这些方法也都有一定的不足，如当部门较多、部门形状非矩阵形等情况下难以得到理想解。
实践中，设计院在进行工厂方案设计时多采用专家意见法，设计过程中的主要依据是设计人员的经验。这种方法主观性强，且静态的设计模式难以反映各部分之间的相互关系，同时设计方案的实际运行状况难以显示，不能适应环境变化及企业战略调整的需要。
目前仿真技术凭借其在智能化、可视化等方面的明显优势，应用范围越来越广泛，将仿真技术应用到工厂的精益设计当中，不仅可以解决部门多、工艺复杂的设计问题，同时它还可以使工厂设计具有柔性”’，更好地在设计阶段发现问题、消除浪费。具体讲，仿真技术应用在工厂设计中具有以下优势：
1、直观、可视。
通过一个三维的、直观的、可交互的仿真模型，使决策者清晰地了解各工厂设计方案的运行情况，为科学决策提供信服的依据。
2、能处理复杂的设计方案。
通过参数的调整、实体的改变，可以较理想地处理部门较多、工艺复杂的设计方案。
3、良好的柔性。
可以实现对诸如产品调整、订单变更、机器故障等各种动态的、难以预测的状态进行仿真，实现各种例外情况下对设计方案的分析与评价。
4、较强的数理统计功能。
仿真技术可以提供各关键指标的统计数据、图表，为设计者进一步分析原有企业或设计模型存在的问题提供了便利。
5、合理的时间消耗。
通过实体参数调整及仿真速度控制，可以在较短的时间内模拟工厂一个季度、一年及更长时间的运行情况，可以分析企业近期及中期的经营状况，为工厂设计者节约大量时间及资本投入。
结论
企业在导入及应用精益生产的过程中，应牢牢把握精益思想的内涵。精益工厂设计的提出及应用可以打破人们在应用精益生产的实践中存在的种种误区，同时为企业进行改善活动提供了一个新的角度。从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力，进而提升改善活动的成功率，改善成效也会显著提升。精益设计在实践中的广泛应用，定能为我国企业提升绩效、消除浪费提供一个理想的平台。
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。
精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。
可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系统所能得到的期望改善效果越显著。
另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备的人员布置等问题没有给予足够的考虑，设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现，有些问题会给企业造成巨额浪费，精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。
精益设计的概念架构
精益设计的核心理念就是将消除浪费、持续改善的观念引入到工厂设计领域，打破人们对精益生产应用范围存在的认识误区。通过精益理念与工厂设计的融合，借助先进的管理理念、信息技术及优化工具，可实现企业消除浪费根源的目的，从而为企业实施精益生产、提升竞争力奠定基础。
精益理念包括所有以消除浪费、持续改善为目的的精益手法，如在确定企业规模时，要使企业规模在满足企业当前需要的同时，适应环境的变化及企业战略规划的需要；在布置生产线时，要体现物流流动的一个流及同期化，员工的多工程化及多能工化等特征，充分考虑U型生产线及成组技术；人员配备方面要由传统的“定员制”生产向“少人化”方向发展；同时，实现体现精益思想的物流系统，将物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，等等。
工厂设计是指要充分利用传统工厂设计人员的知识和经验，与之进行密切沟通与信息交流，汲取当前工厂设计中的精华。实现精益思想与工厂设计的结合离不开先进的管理理念、优化工具及信息技术的辅助。设计开始阶段要成立工厂设计联合小组，成员包括具备精益思想的知识人员、企业内部管理人员、工厂设计人员等，联合小组成员实行团队式的合作，综合运用系统工程、并行工程的管理理念；设计方案评价过程中需要借助各种科学优化工具实现方案的调整优化；设计过程中应用仿真技术可实现设计过程的可视化，同时通过对设计参数的调整可以较方便地实现设计方案的优选。
工厂精益设计的特点
工厂精益设计足激烈的市场竞争环境下，企业为更好、更快地响应顾客多样需求的必然选择，信息技术的发展、各种先进管理理念的出现等等都为工厂精益设计的实现奠定了基础。作为先进的管理理念，工厂精益设计与传统的设计方式相比具有明显的优势。
仿真工具在工厂精益设计中的应用
传统上工厂设计的理论方法可以分为定性方法与定量方法两类。其中定性方法主要有缪赛提出的系统布置设计(SLP)方法、Reed的工厂布置方法；定量化方法主要有作业单位两两交换法、CRAFT法、图论法、混合整数规划(Mixed Integer Programming，MIP)等。目前也有学者将智能化算法，如模拟退火、遗传算法应用到工厂设计当中。这些方法都从某种程度上为决策者进行科学的工厂设计、快速地选择设计方案起到了积极的作用，但这些方法也都有一定的不足，如当部门较多、部门形状非矩阵形等情况下难以得到理想解。
实践中，设计院在进行工厂方案设计时多采用专家意见法，设计过程中的主要依据是设计人员的经验。这种方法主观性强，且静态的设计模式难以反映各部分之间的相互关系，同时设计方案的实际运行状况难以显示，不能适应环境变化及企业战略调整的需要。
目前仿真技术凭借其在智能化、可视化等方面的明显优势，应用范围越来越广泛，将仿真技术应用到工厂的精益设计当中，不仅可以解决部门多、工艺复杂的设计问题，同时它还可以使工厂设计具有柔性”’，更好地在设计阶段发现问题、消除浪费。具体讲，仿真技术应用在工厂设计中具有以下优势：
1、直观、可视。
通过一个三维的、直观的、可交互的仿真模型，使决策者清晰地了解各工厂设计方案的运行情况，为科学决策提供信服的依据。
2、能处理复杂的设计方案。
通过参数的调整、实体的改变，可以较理想地处理部门较多、工艺复杂的设计方案。
3、良好的柔性。
可以实现对诸如产品调整、订单变更、机器故障等各种动态的、难以预测的状态进行仿真，实现各种例外情况下对设计方案的分析与评价。
4、较强的数理统计功能。
仿真技术可以提供各关键指标的统计数据、图表，为设计者进一步分析原有企业或设计模型存在的问题提供了便利。
5、合理的时间消耗。
通过实体参数调整及仿真速度控制，可以在较短的时间内模拟工厂一个季度、一年及更长时间的运行情况，可以分析企业近期及中期的经营状况，为工厂设计者节约大量时间及资本投入。
结论
企业在导入及应用精益生产的过程中，应牢牢把握精益思想的内涵。精益工厂设计的提出及应用可以打破人们在应用精益生产的实践中存在的种种误区，同时为企业进行改善活动提供了一个新的角度。从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力，进而提升改善活动的成功率，改善成效也会显著提升。精益设计在实践中的广泛应用，定能为我国企业提升绩效、消除浪费提供一个理想的平台。
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工业机器人技术解密之动力学应用：碰撞检测
设计类 匆匆岁岁 2017-05-03 13:38 发表了文章
但是随着技术发展，机器人开始承担越来越复杂的任务。这些任务往往要求工作人员即时介入，因而使得如何实现安全的人机交互成为至关重要的问题。为保证安全，控制器需要实时检测机器人与工作人员之间是否存在碰撞，并通过相应的控制策略保证碰撞不至于伤害工作人员。
当前，大多数检测碰撞或碰撞力都是通过添加外部传感器实现的。
1.采用腕力传感器来检测碰撞：该方法可以精确检测手抓末端的碰撞力，但无法检测机器人其它部位的碰撞，故而检测范围受限，一般应用于磨削力、装配力等手抓末端碰撞力的检测。
2.采用感知皮肤来检测碰撞：该方法将感知皮肤覆盖在机器人全身，可检测到任意部位的碰撞。但缺点在于，布线比较复杂，抗干扰能力较差，且极大的增加了处理器的运算量。凡是使用外部传感器检测碰撞或碰撞力的方法，都不可避免的导致系统成本和复杂程度的大幅上升。
3.采用电机的电流或者反馈的力矩来检测碰撞：这是一种能够广泛应用于各种工业机器人的方案，无需额外添加传感器，且检测范围能够覆盖机器人的整个表面。
综上，前两种方法均在不同程度上具有局限性，第一种方法检测范围受限，第二种方法布线复杂，而第三种方法则完美解决了前两者的不足。三种方法，高下立判。
考虑到工业机器人的实际工作情况和性能要求，广州启帆采用的正是上述第三种方法，即利用机器人自身传感器来检测碰撞。
实现碰撞检测的流程为，通过驱动读取当前机器人各关节的位置、速度和加速度，再将对应的参数代入下式：
公式中的
是通过逆动力学算得的电机所需要的力矩，其计算公式包括惯性力项、 科里奥利力和离心力项 、重力项及摩擦力项。而当中的摩擦力项根据选择的摩擦力模型可分解为粘性摩擦力项、库仑摩擦力项以及补偿。
咋看之下，该过程类似于拖动示教，但接下来对于理论力矩的使用就截然不同了。在碰撞检测中，此理论力矩值将与通过驱动读取的实际力矩值进行比对。如产生较大差值（即超出设定的临界值），则可判断为机器人遇到了障碍或发生了碰撞。
【总结】
碰撞触发式的碰撞检测技术，作为防碰撞技术的最后一道保障，确切关乎着使用者和机器人的安全。只有实现了这一技术，才能实现机器人在无人看管下依然能够长时间持续运转的目标。
通过利用电机的电流或反馈的力矩而实现的碰撞检测，启帆生产的工业机器人能够在不额外添加传感器的前提下实现机器人本体各部分的碰撞检测，这不但提高了人机交互的安全性和机器人本身的安全性，也从某种程度上提高了机器人的耐用度，同时延长其使用寿命。 查看全部
当前，大多数检测碰撞或碰撞力都是通过添加外部传感器实现的。
1.采用腕力传感器来检测碰撞：该方法可以精确检测手抓末端的碰撞力，但无法检测机器人其它部位的碰撞，故而检测范围受限，一般应用于磨削力、装配力等手抓末端碰撞力的检测。
2.采用感知皮肤来检测碰撞：该方法将感知皮肤覆盖在机器人全身，可检测到任意部位的碰撞。但缺点在于，布线比较复杂，抗干扰能力较差，且极大的增加了处理器的运算量。凡是使用外部传感器检测碰撞或碰撞力的方法，都不可避免的导致系统成本和复杂程度的大幅上升。
3.采用电机的电流或者反馈的力矩来检测碰撞：这是一种能够广泛应用于各种工业机器人的方案，无需额外添加传感器，且检测范围能够覆盖机器人的整个表面。
综上，前两种方法均在不同程度上具有局限性，第一种方法检测范围受限，第二种方法布线复杂，而第三种方法则完美解决了前两者的不足。三种方法，高下立判。
考虑到工业机器人的实际工作情况和性能要求，广州启帆采用的正是上述第三种方法，即利用机器人自身传感器来检测碰撞。
实现碰撞检测的流程为，通过驱动读取当前机器人各关节的位置、速度和加速度，再将对应的参数代入下式：
公式中的
是通过逆动力学算得的电机所需要的力矩，其计算公式包括惯性力项、 科里奥利力和离心力项 、重力项及摩擦力项。而当中的摩擦力项根据选择的摩擦力模型可分解为粘性摩擦力项、库仑摩擦力项以及补偿。
咋看之下，该过程类似于拖动示教，但接下来对于理论力矩的使用就截然不同了。在碰撞检测中，此理论力矩值将与通过驱动读取的实际力矩值进行比对。如产生较大差值（即超出设定的临界值），则可判断为机器人遇到了障碍或发生了碰撞。
【总结】
碰撞触发式的碰撞检测技术，作为防碰撞技术的最后一道保障，确切关乎着使用者和机器人的安全。只有实现了这一技术，才能实现机器人在无人看管下依然能够长时间持续运转的目标。
通过利用电机的电流或反馈的力矩而实现的碰撞检测，启帆生产的工业机器人能够在不额外添加传感器的前提下实现机器人本体各部分的碰撞检测，这不但提高了人机交互的安全性和机器人本身的安全性，也从某种程度上提高了机器人的耐用度，同时延长其使用寿命。 查看全部
但是随着技术发展，机器人开始承担越来越复杂的任务。这些任务往往要求工作人员即时介入，因而使得如何实现安全的人机交互成为至关重要的问题。为保证安全，控制器需要实时检测机器人与工作人员之间是否存在碰撞，并通过相应的控制策略保证碰撞不至于伤害工作人员。
当前，大多数检测碰撞或碰撞力都是通过添加外部传感器实现的。
1.采用腕力传感器来检测碰撞：该方法可以精确检测手抓末端的碰撞力，但无法检测机器人其它部位的碰撞，故而检测范围受限，一般应用于磨削力、装配力等手抓末端碰撞力的检测。
2.采用感知皮肤来检测碰撞：该方法将感知皮肤覆盖在机器人全身，可检测到任意部位的碰撞。但缺点在于，布线比较复杂，抗干扰能力较差，且极大的增加了处理器的运算量。凡是使用外部传感器检测碰撞或碰撞力的方法，都不可避免的导致系统成本和复杂程度的大幅上升。
3.采用电机的电流或者反馈的力矩来检测碰撞：这是一种能够广泛应用于各种工业机器人的方案，无需额外添加传感器，且检测范围能够覆盖机器人的整个表面。
综上，前两种方法均在不同程度上具有局限性，第一种方法检测范围受限，第二种方法布线复杂，而第三种方法则完美解决了前两者的不足。三种方法，高下立判。
考虑到工业机器人的实际工作情况和性能要求，广州启帆采用的正是上述第三种方法，即利用机器人自身传感器来检测碰撞。
实现碰撞检测的流程为，通过驱动读取当前机器人各关节的位置、速度和加速度，再将对应的参数代入下式：
公式中的
是通过逆动力学算得的电机所需要的力矩，其计算公式包括惯性力项、 科里奥利力和离心力项 、重力项及摩擦力项。而当中的摩擦力项根据选择的摩擦力模型可分解为粘性摩擦力项、库仑摩擦力项以及补偿。
咋看之下，该过程类似于拖动示教，但接下来对于理论力矩的使用就截然不同了。在碰撞检测中，此理论力矩值将与通过驱动读取的实际力矩值进行比对。如产生较大差值（即超出设定的临界值），则可判断为机器人遇到了障碍或发生了碰撞。
【总结】
碰撞触发式的碰撞检测技术，作为防碰撞技术的最后一道保障，确切关乎着使用者和机器人的安全。只有实现了这一技术，才能实现机器人在无人看管下依然能够长时间持续运转的目标。
通过利用电机的电流或反馈的力矩而实现的碰撞检测，启帆生产的工业机器人能够在不额外添加传感器的前提下实现机器人本体各部分的碰撞检测，这不但提高了人机交互的安全性和机器人本身的安全性，也从某种程度上提高了机器人的耐用度，同时延长其使用寿命。
当前，大多数检测碰撞或碰撞力都是通过添加外部传感器实现的。
1.采用腕力传感器来检测碰撞：该方法可以精确检测手抓末端的碰撞力，但无法检测机器人其它部位的碰撞，故而检测范围受限，一般应用于磨削力、装配力等手抓末端碰撞力的检测。
2.采用感知皮肤来检测碰撞：该方法将感知皮肤覆盖在机器人全身，可检测到任意部位的碰撞。但缺点在于，布线比较复杂，抗干扰能力较差，且极大的增加了处理器的运算量。凡是使用外部传感器检测碰撞或碰撞力的方法，都不可避免的导致系统成本和复杂程度的大幅上升。
3.采用电机的电流或者反馈的力矩来检测碰撞：这是一种能够广泛应用于各种工业机器人的方案，无需额外添加传感器，且检测范围能够覆盖机器人的整个表面。
综上，前两种方法均在不同程度上具有局限性，第一种方法检测范围受限，第二种方法布线复杂，而第三种方法则完美解决了前两者的不足。三种方法，高下立判。
考虑到工业机器人的实际工作情况和性能要求，广州启帆采用的正是上述第三种方法，即利用机器人自身传感器来检测碰撞。
实现碰撞检测的流程为，通过驱动读取当前机器人各关节的位置、速度和加速度，再将对应的参数代入下式：
公式中的
咋看之下，该过程类似于拖动示教，但接下来对于理论力矩的使用就截然不同了。在碰撞检测中，此理论力矩值将与通过驱动读取的实际力矩值进行比对。如产生较大差值（即超出设定的临界值），则可判断为机器人遇到了障碍或发生了碰撞。
【总结】
碰撞触发式的碰撞检测技术，作为防碰撞技术的最后一道保障，确切关乎着使用者和机器人的安全。只有实现了这一技术，才能实现机器人在无人看管下依然能够长时间持续运转的目标。
通过利用电机的电流或反馈的力矩而实现的碰撞检测，启帆生产的工业机器人能够在不额外添加传感器的前提下实现机器人本体各部分的碰撞检测，这不但提高了人机交互的安全性和机器人本身的安全性，也从某种程度上提高了机器人的耐用度，同时延长其使用寿命。
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导线选择口诀
设计类 秋时柿子 2017-04-25 13:23 发表了文章
口诀：
十下五;
百上二;
二五三五四三界;
七零九五两倍半;
穿管温度八九折;
铜线升级算;
裸线加一半.
口诀解释：
十下五就是十以下乘以五;
百上二就是百以上乘以二;
二五三五四三界就是二五乘以四,三五乘以三;
七零九五两倍半就是七零和九五线都乘以二点五;
穿管温度八九折就是随着温度的变化而变化,在算好的安全电流数上乘以零点八或零点九;
铜线升级算就是在同截面铝芯线的基础上升一级,如二点五铜芯线就是在二点五铝芯线上升一级,则按四平方毫米铝芯线算.
裸线加一半就是在原已算好的安全电流数基础上再加一半.
名词公式解释：
安培数乘以220得数就是安全电流数
单相电流1千瓦等于4.5安培
三相电机1千瓦等于2安培
一匹等于735瓦等于0.735千瓦
铜线升级算：（举例说明）
2.5平方毫米铜芯线等于4平方毫米铝芯线
4平方毫米铜芯线等于6平方毫米铝芯线
6平方毫米铜芯线等于10平方毫米铝芯线
<10平方毫米以下乘以五>
即: 2.5平方毫米铜芯线=<4平方毫米铝芯线×5> 20安培=4400千瓦; 查看全部
十下五;
百上二;
二五三五四三界;
七零九五两倍半;
穿管温度八九折;
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口诀解释：
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铜线升级算就是在同截面铝芯线的基础上升一级,如二点五铜芯线就是在二点五铝芯线上升一级,则按四平方毫米铝芯线算.
裸线加一半就是在原已算好的安全电流数基础上再加一半.
名词公式解释：
安培数乘以220得数就是安全电流数
单相电流1千瓦等于4.5安培
三相电机1千瓦等于2安培
一匹等于735瓦等于0.735千瓦
铜线升级算：（举例说明）
2.5平方毫米铜芯线等于4平方毫米铝芯线
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三相电机1千瓦等于2安培
一匹等于735瓦等于0.735千瓦
铜线升级算：（举例说明）
2.5平方毫米铜芯线等于4平方毫米铝芯线
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<10平方毫米以下乘以五>
即: 2.5平方毫米铜芯线=<4平方毫米铝芯线×5> 20安培=4400千瓦;
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齿轮传动
分类：平面齿轮传动、空间齿轮传动。
优点： 适用的圆周速度和功率范围广；传动比准确、稳定、效率高；工作可靠性高、寿命长；可实现平行轴、任意角相交轴和任意角交错轴之间的传动。
缺点： 要求较高的制造和安装精度、成本较高。；不适宜远距离两轴之间的传动... 显示全部 »
分类：平面齿轮传动、空间齿轮传动。
优点： 适用的圆周速度和功率范围广；传动比准确、稳定、效率高；工作可靠性高、寿命长；可实现平行轴、任意角相交轴和任意角交错轴之间的传动。
缺点： 要求较高的制造和安装精度、成本较高。；不适宜远距离两轴之间的传动... 显示全部 »
齿轮传动
分类：平面齿轮传动、空间齿轮传动。
优点： 适用的圆周速度和功率范围广；传动比准确、稳定、效率高；工作可靠性高、寿命长；可实现平行轴、任意角相交轴和任意角交错轴之间的传动。
缺点： 要求较高的制造和安装精度、成本较高。；不适宜远距离两轴之间的传动。渐开线标准齿轮基本尺寸的名称有 齿顶圆；齿根圆；分度圆；摸数；压力角等。
分类：平面齿轮传动、空间齿轮传动。
优点： 适用的圆周速度和功率范围广；传动比准确、稳定、效率高；工作可靠性高、寿命长；可实现平行轴、任意角相交轴和任意角交错轴之间的传动。
缺点： 要求较高的制造和安装精度、成本较高。；不适宜远距离两轴之间的传动。渐开线标准齿轮基本尺寸的名称有 齿顶圆；齿根圆；分度圆；摸数；压力角等。
一，有标准的按标准来，公差的选用能标准化最好标准化，能节约很多刀具量具成本。保证性能的情况下，公差不要太严格，保证工艺性和成本。粗糙度如果不是特别精密的产品，根据企业加工能力标注，太严太松加工都费劲。
二，进行尺寸链计算，调整公差。大多情况下零部件要求完全互换... 显示全部 »
二，进行尺寸链计算，调整公差。大多情况下零部件要求完全互换... 显示全部 »
一，有标准的按标准来，公差的选用能标准化最好标准化，能节约很多刀具量具成本。保证性能的情况下，公差不要太严格，保证工艺性和成本。粗糙度如果不是特别精密的产品，根据企业加工能力标注，太严太松加工都费劲。
二，进行尺寸链计算，调整公差。大多情况下零部件要求完全互换的，这样零部件只要在公差范围内就必须能装配性，维修性也好。尺寸链全面计算一次后，大部分尺寸公差都会有理有据了。
三，满足要求的情况下，选择公司现有规格的物料，现有的里面选择便宜的。除非产品需求量非常大，不选择新规格物料，因为新规格材料，一般都有起定量，采购成本不菲。
四，尺寸公差还要考虑涂覆工艺，装配工艺，材料工艺性等等。比如，表面处理本身有一定的粗糙度和公差，标注太严可能电镀这关都过不了。此外，可能公差就严格那么一点点，但是装配的难度却大幅上升。总之，这是一个复杂的决策过程。多去车间跟踪加工装配，实际操作一下，感受一下，多留心，多记录。
老图纸的每个公差也是从实际经验中总结出来的。也许我们的图纸，加工的人最能说明白。
二，进行尺寸链计算，调整公差。大多情况下零部件要求完全互换的，这样零部件只要在公差范围内就必须能装配性，维修性也好。尺寸链全面计算一次后，大部分尺寸公差都会有理有据了。
三，满足要求的情况下，选择公司现有规格的物料，现有的里面选择便宜的。除非产品需求量非常大，不选择新规格物料，因为新规格材料，一般都有起定量，采购成本不菲。
四，尺寸公差还要考虑涂覆工艺，装配工艺，材料工艺性等等。比如，表面处理本身有一定的粗糙度和公差，标注太严可能电镀这关都过不了。此外，可能公差就严格那么一点点，但是装配的难度却大幅上升。总之，这是一个复杂的决策过程。多去车间跟踪加工装配，实际操作一下，感受一下，多留心，多记录。
老图纸的每个公差也是从实际经验中总结出来的。也许我们的图纸，加工的人最能说明白。
多级传动，并且用气缸做动力源，精度会比较低。
多级传动，并且用气缸做动力源，精度会比较低。
自己设计一个气压失压保护装置。外气管连活塞，活塞连凸块。装在升降装置上面。失压了活塞复位，凸轮移位卡主升降装置
自己设计一个气压失压保护装置。外气管连活塞，活塞连凸块。装在升降装置上面。失压了活塞复位，凸轮移位卡主升降装置
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精益生产的延伸——精益设计
设计类 匆匆岁岁 2017-05-03 14:06 发表了文章
精益设计的提出
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。
精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。
可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系统所能得到的期望改善效果越显著。
另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备的人员布置等问题没有给予足够的考虑，设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现，有些问题会给企业造成巨额浪费，精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。
精益设计的概念架构
精益设计的核心理念就是将消除浪费、持续改善的观念引入到工厂设计领域，打破人们对精益生产应用范围存在的认识误区。通过精益理念与工厂设计的融合，借助先进的管理理念、信息技术及优化工具，可实现企业消除浪费根源的目的，从而为企业实施精益生产、提升竞争力奠定基础。
精益理念包括所有以消除浪费、持续改善为目的的精益手法，如在确定企业规模时，要使企业规模在满足企业当前需要的同时，适应环境的变化及企业战略规划的需要；在布置生产线时，要体现物流流动的一个流及同期化，员工的多工程化及多能工化等特征，充分考虑U型生产线及成组技术；人员配备方面要由传统的“定员制”生产向“少人化”方向发展；同时，实现体现精益思想的物流系统，将物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，等等。
工厂设计是指要充分利用传统工厂设计人员的知识和经验，与之进行密切沟通与信息交流，汲取当前工厂设计中的精华。实现精益思想与工厂设计的结合离不开先进的管理理念、优化工具及信息技术的辅助。设计开始阶段要成立工厂设计联合小组，成员包括具备精益思想的知识人员、企业内部管理人员、工厂设计人员等，联合小组成员实行团队式的合作，综合运用系统工程、并行工程的管理理念；设计方案评价过程中需要借助各种科学优化工具实现方案的调整优化；设计过程中应用仿真技术可实现设计过程的可视化，同时通过对设计参数的调整可以较方便地实现设计方案的优选。
工厂精益设计的特点
工厂精益设计足激烈的市场竞争环境下，企业为更好、更快地响应顾客多样需求的必然选择，信息技术的发展、各种先进管理理念的出现等等都为工厂精益设计的实现奠定了基础。作为先进的管理理念，工厂精益设计与传统的设计方式相比具有明显的优势。
仿真工具在工厂精益设计中的应用
传统上工厂设计的理论方法可以分为定性方法与定量方法两类。其中定性方法主要有缪赛提出的系统布置设计(SLP)方法、Reed的工厂布置方法；定量化方法主要有作业单位两两交换法、CRAFT法、图论法、混合整数规划(Mixed Integer Programming，MIP)等。目前也有学者将智能化算法，如模拟退火、遗传算法应用到工厂设计当中。这些方法都从某种程度上为决策者进行科学的工厂设计、快速地选择设计方案起到了积极的作用，但这些方法也都有一定的不足，如当部门较多、部门形状非矩阵形等情况下难以得到理想解。
实践中，设计院在进行工厂方案设计时多采用专家意见法，设计过程中的主要依据是设计人员的经验。这种方法主观性强，且静态的设计模式难以反映各部分之间的相互关系，同时设计方案的实际运行状况难以显示，不能适应环境变化及企业战略调整的需要。
目前仿真技术凭借其在智能化、可视化等方面的明显优势，应用范围越来越广泛，将仿真技术应用到工厂的精益设计当中，不仅可以解决部门多、工艺复杂的设计问题，同时它还可以使工厂设计具有柔性”’，更好地在设计阶段发现问题、消除浪费。具体讲，仿真技术应用在工厂设计中具有以下优势：
1、直观、可视。
通过一个三维的、直观的、可交互的仿真模型，使决策者清晰地了解各工厂设计方案的运行情况，为科学决策提供信服的依据。
2、能处理复杂的设计方案。
通过参数的调整、实体的改变，可以较理想地处理部门较多、工艺复杂的设计方案。
3、良好的柔性。
可以实现对诸如产品调整、订单变更、机器故障等各种动态的、难以预测的状态进行仿真，实现各种例外情况下对设计方案的分析与评价。
4、较强的数理统计功能。
仿真技术可以提供各关键指标的统计数据、图表，为设计者进一步分析原有企业或设计模型存在的问题提供了便利。
5、合理的时间消耗。
通过实体参数调整及仿真速度控制，可以在较短的时间内模拟工厂一个季度、一年及更长时间的运行情况，可以分析企业近期及中期的经营状况，为工厂设计者节约大量时间及资本投入。
结论
企业在导入及应用精益生产的过程中，应牢牢把握精益思想的内涵。精益工厂设计的提出及应用可以打破人们在应用精益生产的实践中存在的种种误区，同时为企业进行改善活动提供了一个新的角度。从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力，进而提升改善活动的成功率，改善成效也会显著提升。精益设计在实践中的广泛应用，定能为我国企业提升绩效、消除浪费提供一个理想的平台。 查看全部
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。
精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。
可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系统所能得到的期望改善效果越显著。
另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备的人员布置等问题没有给予足够的考虑，设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现，有些问题会给企业造成巨额浪费，精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。
精益设计的概念架构
精益设计的核心理念就是将消除浪费、持续改善的观念引入到工厂设计领域，打破人们对精益生产应用范围存在的认识误区。通过精益理念与工厂设计的融合，借助先进的管理理念、信息技术及优化工具，可实现企业消除浪费根源的目的，从而为企业实施精益生产、提升竞争力奠定基础。
精益理念包括所有以消除浪费、持续改善为目的的精益手法，如在确定企业规模时，要使企业规模在满足企业当前需要的同时，适应环境的变化及企业战略规划的需要；在布置生产线时，要体现物流流动的一个流及同期化，员工的多工程化及多能工化等特征，充分考虑U型生产线及成组技术；人员配备方面要由传统的“定员制”生产向“少人化”方向发展；同时，实现体现精益思想的物流系统，将物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，等等。
工厂设计是指要充分利用传统工厂设计人员的知识和经验，与之进行密切沟通与信息交流，汲取当前工厂设计中的精华。实现精益思想与工厂设计的结合离不开先进的管理理念、优化工具及信息技术的辅助。设计开始阶段要成立工厂设计联合小组，成员包括具备精益思想的知识人员、企业内部管理人员、工厂设计人员等，联合小组成员实行团队式的合作，综合运用系统工程、并行工程的管理理念；设计方案评价过程中需要借助各种科学优化工具实现方案的调整优化；设计过程中应用仿真技术可实现设计过程的可视化，同时通过对设计参数的调整可以较方便地实现设计方案的优选。
工厂精益设计的特点
工厂精益设计足激烈的市场竞争环境下，企业为更好、更快地响应顾客多样需求的必然选择，信息技术的发展、各种先进管理理念的出现等等都为工厂精益设计的实现奠定了基础。作为先进的管理理念，工厂精益设计与传统的设计方式相比具有明显的优势。
仿真工具在工厂精益设计中的应用
传统上工厂设计的理论方法可以分为定性方法与定量方法两类。其中定性方法主要有缪赛提出的系统布置设计(SLP)方法、Reed的工厂布置方法；定量化方法主要有作业单位两两交换法、CRAFT法、图论法、混合整数规划(Mixed Integer Programming，MIP)等。目前也有学者将智能化算法，如模拟退火、遗传算法应用到工厂设计当中。这些方法都从某种程度上为决策者进行科学的工厂设计、快速地选择设计方案起到了积极的作用，但这些方法也都有一定的不足，如当部门较多、部门形状非矩阵形等情况下难以得到理想解。
实践中，设计院在进行工厂方案设计时多采用专家意见法，设计过程中的主要依据是设计人员的经验。这种方法主观性强，且静态的设计模式难以反映各部分之间的相互关系，同时设计方案的实际运行状况难以显示，不能适应环境变化及企业战略调整的需要。
目前仿真技术凭借其在智能化、可视化等方面的明显优势，应用范围越来越广泛，将仿真技术应用到工厂的精益设计当中，不仅可以解决部门多、工艺复杂的设计问题，同时它还可以使工厂设计具有柔性”’，更好地在设计阶段发现问题、消除浪费。具体讲，仿真技术应用在工厂设计中具有以下优势：
1、直观、可视。
通过一个三维的、直观的、可交互的仿真模型，使决策者清晰地了解各工厂设计方案的运行情况，为科学决策提供信服的依据。
2、能处理复杂的设计方案。
通过参数的调整、实体的改变，可以较理想地处理部门较多、工艺复杂的设计方案。
3、良好的柔性。
可以实现对诸如产品调整、订单变更、机器故障等各种动态的、难以预测的状态进行仿真，实现各种例外情况下对设计方案的分析与评价。
4、较强的数理统计功能。
仿真技术可以提供各关键指标的统计数据、图表，为设计者进一步分析原有企业或设计模型存在的问题提供了便利。
5、合理的时间消耗。
通过实体参数调整及仿真速度控制，可以在较短的时间内模拟工厂一个季度、一年及更长时间的运行情况，可以分析企业近期及中期的经营状况，为工厂设计者节约大量时间及资本投入。
结论
企业在导入及应用精益生产的过程中，应牢牢把握精益思想的内涵。精益工厂设计的提出及应用可以打破人们在应用精益生产的实践中存在的种种误区，同时为企业进行改善活动提供了一个新的角度。从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力，进而提升改善活动的成功率，改善成效也会显著提升。精益设计在实践中的广泛应用，定能为我国企业提升绩效、消除浪费提供一个理想的平台。 查看全部
精益设计的提出
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。
精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。
可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系统所能得到的期望改善效果越显著。
另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备的人员布置等问题没有给予足够的考虑，设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现，有些问题会给企业造成巨额浪费，精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。
精益设计的概念架构
精益设计的核心理念就是将消除浪费、持续改善的观念引入到工厂设计领域，打破人们对精益生产应用范围存在的认识误区。通过精益理念与工厂设计的融合，借助先进的管理理念、信息技术及优化工具，可实现企业消除浪费根源的目的，从而为企业实施精益生产、提升竞争力奠定基础。
精益理念包括所有以消除浪费、持续改善为目的的精益手法，如在确定企业规模时，要使企业规模在满足企业当前需要的同时，适应环境的变化及企业战略规划的需要；在布置生产线时，要体现物流流动的一个流及同期化，员工的多工程化及多能工化等特征，充分考虑U型生产线及成组技术；人员配备方面要由传统的“定员制”生产向“少人化”方向发展；同时，实现体现精益思想的物流系统，将物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，等等。
工厂设计是指要充分利用传统工厂设计人员的知识和经验，与之进行密切沟通与信息交流，汲取当前工厂设计中的精华。实现精益思想与工厂设计的结合离不开先进的管理理念、优化工具及信息技术的辅助。设计开始阶段要成立工厂设计联合小组，成员包括具备精益思想的知识人员、企业内部管理人员、工厂设计人员等，联合小组成员实行团队式的合作，综合运用系统工程、并行工程的管理理念；设计方案评价过程中需要借助各种科学优化工具实现方案的调整优化；设计过程中应用仿真技术可实现设计过程的可视化，同时通过对设计参数的调整可以较方便地实现设计方案的优选。
工厂精益设计的特点
工厂精益设计足激烈的市场竞争环境下，企业为更好、更快地响应顾客多样需求的必然选择，信息技术的发展、各种先进管理理念的出现等等都为工厂精益设计的实现奠定了基础。作为先进的管理理念，工厂精益设计与传统的设计方式相比具有明显的优势。
仿真工具在工厂精益设计中的应用
传统上工厂设计的理论方法可以分为定性方法与定量方法两类。其中定性方法主要有缪赛提出的系统布置设计(SLP)方法、Reed的工厂布置方法；定量化方法主要有作业单位两两交换法、CRAFT法、图论法、混合整数规划(Mixed Integer Programming，MIP)等。目前也有学者将智能化算法，如模拟退火、遗传算法应用到工厂设计当中。这些方法都从某种程度上为决策者进行科学的工厂设计、快速地选择设计方案起到了积极的作用，但这些方法也都有一定的不足，如当部门较多、部门形状非矩阵形等情况下难以得到理想解。
实践中，设计院在进行工厂方案设计时多采用专家意见法，设计过程中的主要依据是设计人员的经验。这种方法主观性强，且静态的设计模式难以反映各部分之间的相互关系，同时设计方案的实际运行状况难以显示，不能适应环境变化及企业战略调整的需要。
目前仿真技术凭借其在智能化、可视化等方面的明显优势，应用范围越来越广泛，将仿真技术应用到工厂的精益设计当中，不仅可以解决部门多、工艺复杂的设计问题，同时它还可以使工厂设计具有柔性”’，更好地在设计阶段发现问题、消除浪费。具体讲，仿真技术应用在工厂设计中具有以下优势：
1、直观、可视。
通过一个三维的、直观的、可交互的仿真模型，使决策者清晰地了解各工厂设计方案的运行情况，为科学决策提供信服的依据。
2、能处理复杂的设计方案。
通过参数的调整、实体的改变，可以较理想地处理部门较多、工艺复杂的设计方案。
3、良好的柔性。
可以实现对诸如产品调整、订单变更、机器故障等各种动态的、难以预测的状态进行仿真，实现各种例外情况下对设计方案的分析与评价。
4、较强的数理统计功能。
仿真技术可以提供各关键指标的统计数据、图表，为设计者进一步分析原有企业或设计模型存在的问题提供了便利。
5、合理的时间消耗。
通过实体参数调整及仿真速度控制，可以在较短的时间内模拟工厂一个季度、一年及更长时间的运行情况，可以分析企业近期及中期的经营状况，为工厂设计者节约大量时间及资本投入。
结论
企业在导入及应用精益生产的过程中，应牢牢把握精益思想的内涵。精益工厂设计的提出及应用可以打破人们在应用精益生产的实践中存在的种种误区，同时为企业进行改善活动提供了一个新的角度。从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力，进而提升改善活动的成功率，改善成效也会显著提升。精益设计在实践中的广泛应用，定能为我国企业提升绩效、消除浪费提供一个理想的平台。
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。
精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。
可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系统所能得到的期望改善效果越显著。
另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备的人员布置等问题没有给予足够的考虑，设计过程中存在的问题经过实际运行逐渐显现，有些问题会给企业造成巨额浪费，精益设计的实施则可在相当程度上弥补设计院对工厂设计工作的不足。
精益设计的概念架构
精益设计的核心理念就是将消除浪费、持续改善的观念引入到工厂设计领域，打破人们对精益生产应用范围存在的认识误区。通过精益理念与工厂设计的融合，借助先进的管理理念、信息技术及优化工具，可实现企业消除浪费根源的目的，从而为企业实施精益生产、提升竞争力奠定基础。
精益理念包括所有以消除浪费、持续改善为目的的精益手法，如在确定企业规模时，要使企业规模在满足企业当前需要的同时，适应环境的变化及企业战略规划的需要；在布置生产线时，要体现物流流动的一个流及同期化，员工的多工程化及多能工化等特征，充分考虑U型生产线及成组技术；人员配备方面要由传统的“定员制”生产向“少人化”方向发展；同时，实现体现精益思想的物流系统，将物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，等等。
工厂设计是指要充分利用传统工厂设计人员的知识和经验，与之进行密切沟通与信息交流，汲取当前工厂设计中的精华。实现精益思想与工厂设计的结合离不开先进的管理理念、优化工具及信息技术的辅助。设计开始阶段要成立工厂设计联合小组，成员包括具备精益思想的知识人员、企业内部管理人员、工厂设计人员等，联合小组成员实行团队式的合作，综合运用系统工程、并行工程的管理理念；设计方案评价过程中需要借助各种科学优化工具实现方案的调整优化；设计过程中应用仿真技术可实现设计过程的可视化，同时通过对设计参数的调整可以较方便地实现设计方案的优选。
工厂精益设计的特点
工厂精益设计足激烈的市场竞争环境下，企业为更好、更快地响应顾客多样需求的必然选择，信息技术的发展、各种先进管理理念的出现等等都为工厂精益设计的实现奠定了基础。作为先进的管理理念，工厂精益设计与传统的设计方式相比具有明显的优势。
仿真工具在工厂精益设计中的应用
传统上工厂设计的理论方法可以分为定性方法与定量方法两类。其中定性方法主要有缪赛提出的系统布置设计(SLP)方法、Reed的工厂布置方法；定量化方法主要有作业单位两两交换法、CRAFT法、图论法、混合整数规划(Mixed Integer Programming，MIP)等。目前也有学者将智能化算法，如模拟退火、遗传算法应用到工厂设计当中。这些方法都从某种程度上为决策者进行科学的工厂设计、快速地选择设计方案起到了积极的作用，但这些方法也都有一定的不足，如当部门较多、部门形状非矩阵形等情况下难以得到理想解。
实践中，设计院在进行工厂方案设计时多采用专家意见法，设计过程中的主要依据是设计人员的经验。这种方法主观性强，且静态的设计模式难以反映各部分之间的相互关系，同时设计方案的实际运行状况难以显示，不能适应环境变化及企业战略调整的需要。
目前仿真技术凭借其在智能化、可视化等方面的明显优势，应用范围越来越广泛，将仿真技术应用到工厂的精益设计当中，不仅可以解决部门多、工艺复杂的设计问题，同时它还可以使工厂设计具有柔性”’，更好地在设计阶段发现问题、消除浪费。具体讲，仿真技术应用在工厂设计中具有以下优势：
1、直观、可视。
通过一个三维的、直观的、可交互的仿真模型，使决策者清晰地了解各工厂设计方案的运行情况，为科学决策提供信服的依据。
2、能处理复杂的设计方案。
通过参数的调整、实体的改变，可以较理想地处理部门较多、工艺复杂的设计方案。
3、良好的柔性。
可以实现对诸如产品调整、订单变更、机器故障等各种动态的、难以预测的状态进行仿真，实现各种例外情况下对设计方案的分析与评价。
4、较强的数理统计功能。
仿真技术可以提供各关键指标的统计数据、图表，为设计者进一步分析原有企业或设计模型存在的问题提供了便利。
5、合理的时间消耗。
通过实体参数调整及仿真速度控制，可以在较短的时间内模拟工厂一个季度、一年及更长时间的运行情况，可以分析企业近期及中期的经营状况，为工厂设计者节约大量时间及资本投入。
结论
企业在导入及应用精益生产的过程中，应牢牢把握精益思想的内涵。精益工厂设计的提出及应用可以打破人们在应用精益生产的实践中存在的种种误区，同时为企业进行改善活动提供了一个新的角度。从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力，进而提升改善活动的成功率，改善成效也会显著提升。精益设计在实践中的广泛应用，定能为我国企业提升绩效、消除浪费提供一个理想的平台。
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工业机器人技术解密之动力学应用：碰撞检测
设计类 匆匆岁岁 2017-05-03 13:38 发表了文章
但是随着技术发展，机器人开始承担越来越复杂的任务。这些任务往往要求工作人员即时介入，因而使得如何实现安全的人机交互成为至关重要的问题。为保证安全，控制器需要实时检测机器人与工作人员之间是否存在碰撞，并通过相应的控制策略保证碰撞不至于伤害工作人员。
当前，大多数检测碰撞或碰撞力都是通过添加外部传感器实现的。
1.采用腕力传感器来检测碰撞：该方法可以精确检测手抓末端的碰撞力，但无法检测机器人其它部位的碰撞，故而检测范围受限，一般应用于磨削力、装配力等手抓末端碰撞力的检测。
2.采用感知皮肤来检测碰撞：该方法将感知皮肤覆盖在机器人全身，可检测到任意部位的碰撞。但缺点在于，布线比较复杂，抗干扰能力较差，且极大的增加了处理器的运算量。凡是使用外部传感器检测碰撞或碰撞力的方法，都不可避免的导致系统成本和复杂程度的大幅上升。
3.采用电机的电流或者反馈的力矩来检测碰撞：这是一种能够广泛应用于各种工业机器人的方案，无需额外添加传感器，且检测范围能够覆盖机器人的整个表面。
综上，前两种方法均在不同程度上具有局限性，第一种方法检测范围受限，第二种方法布线复杂，而第三种方法则完美解决了前两者的不足。三种方法，高下立判。
考虑到工业机器人的实际工作情况和性能要求，广州启帆采用的正是上述第三种方法，即利用机器人自身传感器来检测碰撞。
实现碰撞检测的流程为，通过驱动读取当前机器人各关节的位置、速度和加速度，再将对应的参数代入下式：
公式中的
是通过逆动力学算得的电机所需要的力矩，其计算公式包括惯性力项、 科里奥利力和离心力项 、重力项及摩擦力项。而当中的摩擦力项根据选择的摩擦力模型可分解为粘性摩擦力项、库仑摩擦力项以及补偿。
咋看之下，该过程类似于拖动示教，但接下来对于理论力矩的使用就截然不同了。在碰撞检测中，此理论力矩值将与通过驱动读取的实际力矩值进行比对。如产生较大差值（即超出设定的临界值），则可判断为机器人遇到了障碍或发生了碰撞。
【总结】
碰撞触发式的碰撞检测技术，作为防碰撞技术的最后一道保障，确切关乎着使用者和机器人的安全。只有实现了这一技术，才能实现机器人在无人看管下依然能够长时间持续运转的目标。
通过利用电机的电流或反馈的力矩而实现的碰撞检测，启帆生产的工业机器人能够在不额外添加传感器的前提下实现机器人本体各部分的碰撞检测，这不但提高了人机交互的安全性和机器人本身的安全性，也从某种程度上提高了机器人的耐用度，同时延长其使用寿命。 查看全部
当前，大多数检测碰撞或碰撞力都是通过添加外部传感器实现的。
1.采用腕力传感器来检测碰撞：该方法可以精确检测手抓末端的碰撞力，但无法检测机器人其它部位的碰撞，故而检测范围受限，一般应用于磨削力、装配力等手抓末端碰撞力的检测。
2.采用感知皮肤来检测碰撞：该方法将感知皮肤覆盖在机器人全身，可检测到任意部位的碰撞。但缺点在于，布线比较复杂，抗干扰能力较差，且极大的增加了处理器的运算量。凡是使用外部传感器检测碰撞或碰撞力的方法，都不可避免的导致系统成本和复杂程度的大幅上升。
3.采用电机的电流或者反馈的力矩来检测碰撞：这是一种能够广泛应用于各种工业机器人的方案，无需额外添加传感器，且检测范围能够覆盖机器人的整个表面。
综上，前两种方法均在不同程度上具有局限性，第一种方法检测范围受限，第二种方法布线复杂，而第三种方法则完美解决了前两者的不足。三种方法，高下立判。
考虑到工业机器人的实际工作情况和性能要求，广州启帆采用的正是上述第三种方法，即利用机器人自身传感器来检测碰撞。
实现碰撞检测的流程为，通过驱动读取当前机器人各关节的位置、速度和加速度，再将对应的参数代入下式：
公式中的
是通过逆动力学算得的电机所需要的力矩，其计算公式包括惯性力项、 科里奥利力和离心力项 、重力项及摩擦力项。而当中的摩擦力项根据选择的摩擦力模型可分解为粘性摩擦力项、库仑摩擦力项以及补偿。
咋看之下，该过程类似于拖动示教，但接下来对于理论力矩的使用就截然不同了。在碰撞检测中，此理论力矩值将与通过驱动读取的实际力矩值进行比对。如产生较大差值（即超出设定的临界值），则可判断为机器人遇到了障碍或发生了碰撞。
【总结】
碰撞触发式的碰撞检测技术，作为防碰撞技术的最后一道保障，确切关乎着使用者和机器人的安全。只有实现了这一技术，才能实现机器人在无人看管下依然能够长时间持续运转的目标。
通过利用电机的电流或反馈的力矩而实现的碰撞检测，启帆生产的工业机器人能够在不额外添加传感器的前提下实现机器人本体各部分的碰撞检测，这不但提高了人机交互的安全性和机器人本身的安全性，也从某种程度上提高了机器人的耐用度，同时延长其使用寿命。 查看全部
但是随着技术发展，机器人开始承担越来越复杂的任务。这些任务往往要求工作人员即时介入，因而使得如何实现安全的人机交互成为至关重要的问题。为保证安全，控制器需要实时检测机器人与工作人员之间是否存在碰撞，并通过相应的控制策略保证碰撞不至于伤害工作人员。
当前，大多数检测碰撞或碰撞力都是通过添加外部传感器实现的。
1.采用腕力传感器来检测碰撞：该方法可以精确检测手抓末端的碰撞力，但无法检测机器人其它部位的碰撞，故而检测范围受限，一般应用于磨削力、装配力等手抓末端碰撞力的检测。
2.采用感知皮肤来检测碰撞：该方法将感知皮肤覆盖在机器人全身，可检测到任意部位的碰撞。但缺点在于，布线比较复杂，抗干扰能力较差，且极大的增加了处理器的运算量。凡是使用外部传感器检测碰撞或碰撞力的方法，都不可避免的导致系统成本和复杂程度的大幅上升。
3.采用电机的电流或者反馈的力矩来检测碰撞：这是一种能够广泛应用于各种工业机器人的方案，无需额外添加传感器，且检测范围能够覆盖机器人的整个表面。
综上，前两种方法均在不同程度上具有局限性，第一种方法检测范围受限，第二种方法布线复杂，而第三种方法则完美解决了前两者的不足。三种方法，高下立判。
考虑到工业机器人的实际工作情况和性能要求，广州启帆采用的正是上述第三种方法，即利用机器人自身传感器来检测碰撞。
实现碰撞检测的流程为，通过驱动读取当前机器人各关节的位置、速度和加速度，再将对应的参数代入下式：
公式中的
是通过逆动力学算得的电机所需要的力矩，其计算公式包括惯性力项、 科里奥利力和离心力项 、重力项及摩擦力项。而当中的摩擦力项根据选择的摩擦力模型可分解为粘性摩擦力项、库仑摩擦力项以及补偿。
咋看之下，该过程类似于拖动示教，但接下来对于理论力矩的使用就截然不同了。在碰撞检测中，此理论力矩值将与通过驱动读取的实际力矩值进行比对。如产生较大差值（即超出设定的临界值），则可判断为机器人遇到了障碍或发生了碰撞。
【总结】
碰撞触发式的碰撞检测技术，作为防碰撞技术的最后一道保障，确切关乎着使用者和机器人的安全。只有实现了这一技术，才能实现机器人在无人看管下依然能够长时间持续运转的目标。
通过利用电机的电流或反馈的力矩而实现的碰撞检测，启帆生产的工业机器人能够在不额外添加传感器的前提下实现机器人本体各部分的碰撞检测，这不但提高了人机交互的安全性和机器人本身的安全性，也从某种程度上提高了机器人的耐用度，同时延长其使用寿命。
当前，大多数检测碰撞或碰撞力都是通过添加外部传感器实现的。
1.采用腕力传感器来检测碰撞：该方法可以精确检测手抓末端的碰撞力，但无法检测机器人其它部位的碰撞，故而检测范围受限，一般应用于磨削力、装配力等手抓末端碰撞力的检测。
2.采用感知皮肤来检测碰撞：该方法将感知皮肤覆盖在机器人全身，可检测到任意部位的碰撞。但缺点在于，布线比较复杂，抗干扰能力较差，且极大的增加了处理器的运算量。凡是使用外部传感器检测碰撞或碰撞力的方法，都不可避免的导致系统成本和复杂程度的大幅上升。
3.采用电机的电流或者反馈的力矩来检测碰撞：这是一种能够广泛应用于各种工业机器人的方案，无需额外添加传感器，且检测范围能够覆盖机器人的整个表面。
综上，前两种方法均在不同程度上具有局限性，第一种方法检测范围受限，第二种方法布线复杂，而第三种方法则完美解决了前两者的不足。三种方法，高下立判。
考虑到工业机器人的实际工作情况和性能要求，广州启帆采用的正是上述第三种方法，即利用机器人自身传感器来检测碰撞。
实现碰撞检测的流程为，通过驱动读取当前机器人各关节的位置、速度和加速度，再将对应的参数代入下式：
公式中的
咋看之下，该过程类似于拖动示教，但接下来对于理论力矩的使用就截然不同了。在碰撞检测中，此理论力矩值将与通过驱动读取的实际力矩值进行比对。如产生较大差值（即超出设定的临界值），则可判断为机器人遇到了障碍或发生了碰撞。
【总结】
碰撞触发式的碰撞检测技术，作为防碰撞技术的最后一道保障，确切关乎着使用者和机器人的安全。只有实现了这一技术，才能实现机器人在无人看管下依然能够长时间持续运转的目标。
通过利用电机的电流或反馈的力矩而实现的碰撞检测，启帆生产的工业机器人能够在不额外添加传感器的前提下实现机器人本体各部分的碰撞检测，这不但提高了人机交互的安全性和机器人本身的安全性，也从某种程度上提高了机器人的耐用度，同时延长其使用寿命。
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导线选择口诀
设计类 秋时柿子 2017-04-25 13:23 发表了文章
口诀：
十下五;
百上二;
二五三五四三界;
七零九五两倍半;
穿管温度八九折;
铜线升级算;
裸线加一半.
口诀解释：
十下五就是十以下乘以五;
百上二就是百以上乘以二;
二五三五四三界就是二五乘以四,三五乘以三;
七零九五两倍半就是七零和九五线都乘以二点五;
穿管温度八九折就是随着温度的变化而变化,在算好的安全电流数上乘以零点八或零点九;
铜线升级算就是在同截面铝芯线的基础上升一级,如二点五铜芯线就是在二点五铝芯线上升一级,则按四平方毫米铝芯线算.
裸线加一半就是在原已算好的安全电流数基础上再加一半.
名词公式解释：
安培数乘以220得数就是安全电流数
单相电流1千瓦等于4.5安培
三相电机1千瓦等于2安培
一匹等于735瓦等于0.735千瓦
铜线升级算：（举例说明）
2.5平方毫米铜芯线等于4平方毫米铝芯线
4平方毫米铜芯线等于6平方毫米铝芯线
6平方毫米铜芯线等于10平方毫米铝芯线
<10平方毫米以下乘以五>
即: 2.5平方毫米铜芯线=<4平方毫米铝芯线×5> 20安培=4400千瓦; 查看全部
十下五;
百上二;
二五三五四三界;
七零九五两倍半;
穿管温度八九折;
铜线升级算;
裸线加一半.
口诀解释：
十下五就是十以下乘以五;
百上二就是百以上乘以二;
二五三五四三界就是二五乘以四,三五乘以三;
七零九五两倍半就是七零和九五线都乘以二点五;
穿管温度八九折就是随着温度的变化而变化,在算好的安全电流数上乘以零点八或零点九;
铜线升级算就是在同截面铝芯线的基础上升一级,如二点五铜芯线就是在二点五铝芯线上升一级,则按四平方毫米铝芯线算.
裸线加一半就是在原已算好的安全电流数基础上再加一半.
名词公式解释：
安培数乘以220得数就是安全电流数
单相电流1千瓦等于4.5安培
三相电机1千瓦等于2安培
一匹等于735瓦等于0.735千瓦
铜线升级算：（举例说明）
2.5平方毫米铜芯线等于4平方毫米铝芯线
4平方毫米铜芯线等于6平方毫米铝芯线
6平方毫米铜芯线等于10平方毫米铝芯线
<10平方毫米以下乘以五>
即: 2.5平方毫米铜芯线=<4平方毫米铝芯线×5> 20安培=4400千瓦; 查看全部
口诀：
十下五;
百上二;
二五三五四三界;
七零九五两倍半;
穿管温度八九折;
铜线升级算;
裸线加一半.
口诀解释：
十下五就是十以下乘以五;
百上二就是百以上乘以二;
二五三五四三界就是二五乘以四,三五乘以三;
七零九五两倍半就是七零和九五线都乘以二点五;
穿管温度八九折就是随着温度的变化而变化,在算好的安全电流数上乘以零点八或零点九;
铜线升级算就是在同截面铝芯线的基础上升一级,如二点五铜芯线就是在二点五铝芯线上升一级,则按四平方毫米铝芯线算.
裸线加一半就是在原已算好的安全电流数基础上再加一半.
名词公式解释：
安培数乘以220得数就是安全电流数
单相电流1千瓦等于4.5安培
三相电机1千瓦等于2安培
一匹等于735瓦等于0.735千瓦
铜线升级算：（举例说明）
2.5平方毫米铜芯线等于4平方毫米铝芯线
4平方毫米铜芯线等于6平方毫米铝芯线
6平方毫米铜芯线等于10平方毫米铝芯线
<10平方毫米以下乘以五>
即: 2.5平方毫米铜芯线=<4平方毫米铝芯线×5> 20安培=4400千瓦;
十下五;
百上二;
二五三五四三界;
七零九五两倍半;
穿管温度八九折;
铜线升级算;
裸线加一半.
口诀解释：
十下五就是十以下乘以五;
百上二就是百以上乘以二;
二五三五四三界就是二五乘以四,三五乘以三;
七零九五两倍半就是七零和九五线都乘以二点五;
穿管温度八九折就是随着温度的变化而变化,在算好的安全电流数上乘以零点八或零点九;
铜线升级算就是在同截面铝芯线的基础上升一级,如二点五铜芯线就是在二点五铝芯线上升一级,则按四平方毫米铝芯线算.
裸线加一半就是在原已算好的安全电流数基础上再加一半.
名词公式解释：
安培数乘以220得数就是安全电流数
单相电流1千瓦等于4.5安培
三相电机1千瓦等于2安培
一匹等于735瓦等于0.735千瓦
铜线升级算：（举例说明）
2.5平方毫米铜芯线等于4平方毫米铝芯线
4平方毫米铜芯线等于6平方毫米铝芯线
6平方毫米铜芯线等于10平方毫米铝芯线
<10平方毫米以下乘以五>
即: 2.5平方毫米铜芯线=<4平方毫米铝芯线×5> 20安培=4400千瓦;
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PLC控制技术学习5个阶段
设计类 上海明日之星科技有限公司 2017-04-01 11:43 发表了文章
PLC可编程控制器在学习的时候是需要经过5个阶段的，每个知识的学习都是要经过一定的应用积累。PLC可编程控制器在学习的过程中要经过的5个阶段都是在经行知识的积累，下面就来为大家具体介绍一下PLC控制系统技术学习的5个阶段吧。
一.逻辑阶段
所谓的逻辑阶段就是可以实现继电系统中的一般逻辑性设计，既然是继电系统所以电力拖动知识就是该阶段的基础。我个人总结学习继电系统的根在于一个字“抢”，继电系统之所以能实现逻辑控制就在这个字上。继电系统中主要就有那么三个东东A常开；B常闭；C线圈。这就对应了PLC中的基本元素了，只不过是阅读的方法不一样罢了。
那么是不是就可以把原来的继电系统照搬呢？不行！二者的工作方式是不一样的。继电系统中的所有硬元素同一时态开始竞争的，而PLC中的所有软元素是通过PLC的CPU来进行扫描计算处理最后计算出该时态的结果，这便是PLC的扫描循环工作方式。(随便找一本PLC的书都有介绍)
重点：
1.该阶段就是学习电力拖动，对应于PLC梯形图中的常开，常闭，线圈。
2.可以完成简单的系统设计
二．顺控阶段
顺序控制在工业中的应用相当广泛，例如一般性的自动机床它就是一个顺序控制过程。PLC设计当中能实现顺控的有两种方法：一PLC中的顺控指令如三菱STL；二起保停控制方式。不管哪种控制方式在设计的开始我们要完成的是流程，它是系统构成的脉络主要有三个方面：一“步”二“活动步”三“转换条件”。
重点：
1.掌握系统脉络设计系统流程
2.掌握“起保停”控制方式，把流程图转换成梯形图
可以完成一般性的系统设计
三．汇编阶段
该阶段是本质上区别于继电控制系统，是继电控制系统无法实现的，也是提高PLC控制系统功能的根！我之所以称之为汇编阶段，是因为它很相象于单片机的汇编语言编程，例如单片机中的传送指令MOV，在PLC中的高级指令中也是一样的功能。这一阶段难度比较大，第一要学习计算机基础；第二要充分了解PLC的内部功能和资源；第三熟悉所有的高级指令的功能（不用死记硬背）。如果不了解计算机基础的话在学习高级指令和PLC内不资源的时候根本理解不了，在设计上的思路和继电系统有很大区别例如：I0.0和IB0第一个是“位”也就是逻辑设计的“点”，第二个是“字节”在逻辑设计中没有涉及到。
重点：
1.计算机基础
2．PLC资源
3．指令功能
4．适应单片机的程序设计思维
可以完成复杂的系统设计
四．特殊阶段
特殊阶段就是对特殊功能的系统而言的，例如运动控制，PID温度控制，网络连接等等。不同的PLC能实现的功能不一样，有些功能PLC内是集成的而有些是需要外加扩展的，那么就要根据不同的控制对象去选用了。掌握好该阶段是可以大大提高PLC的程序，但是还需掌握PLC以外的其他自动化知识，如伺服、变频器等等。
重点：
1.了解系统构成需要
2．合理选择扩展单元
3．学习扩展单元使用方法
可以完成特殊的系统设计
该阶段的学习学要一定的实际条件才能完成
五．网络阶段
随着自动化技术的发展由PLC做下位机的应用也十分多见。该阶段组要学习是不同PLC的通信协议和一些通讯指令，如PLC通过编程口控制变频器如西门子的USS协议与变频器进行信息的交换。还有工业以太网和现场总线等如西子的PROFIBUS；AS-i；等等。 查看全部
一.逻辑阶段
所谓的逻辑阶段就是可以实现继电系统中的一般逻辑性设计，既然是继电系统所以电力拖动知识就是该阶段的基础。我个人总结学习继电系统的根在于一个字“抢”，继电系统之所以能实现逻辑控制就在这个字上。继电系统中主要就有那么三个东东A常开；B常闭；C线圈。这就对应了PLC中的基本元素了，只不过是阅读的方法不一样罢了。
那么是不是就可以把原来的继电系统照搬呢？不行！二者的工作方式是不一样的。继电系统中的所有硬元素同一时态开始竞争的，而PLC中的所有软元素是通过PLC的CPU来进行扫描计算处理最后计算出该时态的结果，这便是PLC的扫描循环工作方式。(随便找一本PLC的书都有介绍)
重点：
1.该阶段就是学习电力拖动，对应于PLC梯形图中的常开，常闭，线圈。
2.可以完成简单的系统设计
二．顺控阶段
顺序控制在工业中的应用相当广泛，例如一般性的自动机床它就是一个顺序控制过程。PLC设计当中能实现顺控的有两种方法：一PLC中的顺控指令如三菱STL；二起保停控制方式。不管哪种控制方式在设计的开始我们要完成的是流程，它是系统构成的脉络主要有三个方面：一“步”二“活动步”三“转换条件”。
重点：
1.掌握系统脉络设计系统流程
2.掌握“起保停”控制方式，把流程图转换成梯形图
可以完成一般性的系统设计
三．汇编阶段
该阶段是本质上区别于继电控制系统，是继电控制系统无法实现的，也是提高PLC控制系统功能的根！我之所以称之为汇编阶段，是因为它很相象于单片机的汇编语言编程，例如单片机中的传送指令MOV，在PLC中的高级指令中也是一样的功能。这一阶段难度比较大，第一要学习计算机基础；第二要充分了解PLC的内部功能和资源；第三熟悉所有的高级指令的功能（不用死记硬背）。如果不了解计算机基础的话在学习高级指令和PLC内不资源的时候根本理解不了，在设计上的思路和继电系统有很大区别例如：I0.0和IB0第一个是“位”也就是逻辑设计的“点”，第二个是“字节”在逻辑设计中没有涉及到。
重点：
1.计算机基础
2．PLC资源
3．指令功能
4．适应单片机的程序设计思维
可以完成复杂的系统设计
四．特殊阶段
特殊阶段就是对特殊功能的系统而言的，例如运动控制，PID温度控制，网络连接等等。不同的PLC能实现的功能不一样，有些功能PLC内是集成的而有些是需要外加扩展的，那么就要根据不同的控制对象去选用了。掌握好该阶段是可以大大提高PLC的程序，但是还需掌握PLC以外的其他自动化知识，如伺服、变频器等等。
重点：
1.了解系统构成需要
2．合理选择扩展单元
3．学习扩展单元使用方法
可以完成特殊的系统设计
该阶段的学习学要一定的实际条件才能完成
五．网络阶段
随着自动化技术的发展由PLC做下位机的应用也十分多见。该阶段组要学习是不同PLC的通信协议和一些通讯指令，如PLC通过编程口控制变频器如西门子的USS协议与变频器进行信息的交换。还有工业以太网和现场总线等如西子的PROFIBUS；AS-i；等等。 查看全部
PLC可编程控制器在学习的时候是需要经过5个阶段的，每个知识的学习都是要经过一定的应用积累。PLC可编程控制器在学习的过程中要经过的5个阶段都是在经行知识的积累，下面就来为大家具体介绍一下PLC控制系统技术学习的5个阶段吧。
一.逻辑阶段
所谓的逻辑阶段就是可以实现继电系统中的一般逻辑性设计，既然是继电系统所以电力拖动知识就是该阶段的基础。我个人总结学习继电系统的根在于一个字“抢”，继电系统之所以能实现逻辑控制就在这个字上。继电系统中主要就有那么三个东东A常开；B常闭；C线圈。这就对应了PLC中的基本元素了，只不过是阅读的方法不一样罢了。
那么是不是就可以把原来的继电系统照搬呢？不行！二者的工作方式是不一样的。继电系统中的所有硬元素同一时态开始竞争的，而PLC中的所有软元素是通过PLC的CPU来进行扫描计算处理最后计算出该时态的结果，这便是PLC的扫描循环工作方式。(随便找一本PLC的书都有介绍)
重点：
1.该阶段就是学习电力拖动，对应于PLC梯形图中的常开，常闭，线圈。
2.可以完成简单的系统设计
二．顺控阶段
顺序控制在工业中的应用相当广泛，例如一般性的自动机床它就是一个顺序控制过程。PLC设计当中能实现顺控的有两种方法：一PLC中的顺控指令如三菱STL；二起保停控制方式。不管哪种控制方式在设计的开始我们要完成的是流程，它是系统构成的脉络主要有三个方面：一“步”二“活动步”三“转换条件”。
重点：
1.掌握系统脉络设计系统流程
2.掌握“起保停”控制方式，把流程图转换成梯形图
可以完成一般性的系统设计
三．汇编阶段
该阶段是本质上区别于继电控制系统，是继电控制系统无法实现的，也是提高PLC控制系统功能的根！我之所以称之为汇编阶段，是因为它很相象于单片机的汇编语言编程，例如单片机中的传送指令MOV，在PLC中的高级指令中也是一样的功能。这一阶段难度比较大，第一要学习计算机基础；第二要充分了解PLC的内部功能和资源；第三熟悉所有的高级指令的功能（不用死记硬背）。如果不了解计算机基础的话在学习高级指令和PLC内不资源的时候根本理解不了，在设计上的思路和继电系统有很大区别例如：I0.0和IB0第一个是“位”也就是逻辑设计的“点”，第二个是“字节”在逻辑设计中没有涉及到。
重点：
1.计算机基础
2．PLC资源
3．指令功能
4．适应单片机的程序设计思维
可以完成复杂的系统设计
四．特殊阶段
特殊阶段就是对特殊功能的系统而言的，例如运动控制，PID温度控制，网络连接等等。不同的PLC能实现的功能不一样，有些功能PLC内是集成的而有些是需要外加扩展的，那么就要根据不同的控制对象去选用了。掌握好该阶段是可以大大提高PLC的程序，但是还需掌握PLC以外的其他自动化知识，如伺服、变频器等等。
重点：
1.了解系统构成需要
2．合理选择扩展单元
3．学习扩展单元使用方法
可以完成特殊的系统设计
该阶段的学习学要一定的实际条件才能完成
五．网络阶段
随着自动化技术的发展由PLC做下位机的应用也十分多见。该阶段组要学习是不同PLC的通信协议和一些通讯指令，如PLC通过编程口控制变频器如西门子的USS协议与变频器进行信息的交换。还有工业以太网和现场总线等如西子的PROFIBUS；AS-i；等等。
一.逻辑阶段
所谓的逻辑阶段就是可以实现继电系统中的一般逻辑性设计，既然是继电系统所以电力拖动知识就是该阶段的基础。我个人总结学习继电系统的根在于一个字“抢”，继电系统之所以能实现逻辑控制就在这个字上。继电系统中主要就有那么三个东东A常开；B常闭；C线圈。这就对应了PLC中的基本元素了，只不过是阅读的方法不一样罢了。
那么是不是就可以把原来的继电系统照搬呢？不行！二者的工作方式是不一样的。继电系统中的所有硬元素同一时态开始竞争的，而PLC中的所有软元素是通过PLC的CPU来进行扫描计算处理最后计算出该时态的结果，这便是PLC的扫描循环工作方式。(随便找一本PLC的书都有介绍)
重点：
1.该阶段就是学习电力拖动，对应于PLC梯形图中的常开，常闭，线圈。
2.可以完成简单的系统设计
二．顺控阶段
顺序控制在工业中的应用相当广泛，例如一般性的自动机床它就是一个顺序控制过程。PLC设计当中能实现顺控的有两种方法：一PLC中的顺控指令如三菱STL；二起保停控制方式。不管哪种控制方式在设计的开始我们要完成的是流程，它是系统构成的脉络主要有三个方面：一“步”二“活动步”三“转换条件”。
重点：
1.掌握系统脉络设计系统流程
2.掌握“起保停”控制方式，把流程图转换成梯形图
可以完成一般性的系统设计
三．汇编阶段
该阶段是本质上区别于继电控制系统，是继电控制系统无法实现的，也是提高PLC控制系统功能的根！我之所以称之为汇编阶段，是因为它很相象于单片机的汇编语言编程，例如单片机中的传送指令MOV，在PLC中的高级指令中也是一样的功能。这一阶段难度比较大，第一要学习计算机基础；第二要充分了解PLC的内部功能和资源；第三熟悉所有的高级指令的功能（不用死记硬背）。如果不了解计算机基础的话在学习高级指令和PLC内不资源的时候根本理解不了，在设计上的思路和继电系统有很大区别例如：I0.0和IB0第一个是“位”也就是逻辑设计的“点”，第二个是“字节”在逻辑设计中没有涉及到。
重点：
1.计算机基础
2．PLC资源
3．指令功能
4．适应单片机的程序设计思维
可以完成复杂的系统设计
四．特殊阶段
特殊阶段就是对特殊功能的系统而言的，例如运动控制，PID温度控制，网络连接等等。不同的PLC能实现的功能不一样，有些功能PLC内是集成的而有些是需要外加扩展的，那么就要根据不同的控制对象去选用了。掌握好该阶段是可以大大提高PLC的程序，但是还需掌握PLC以外的其他自动化知识，如伺服、变频器等等。
重点：
1.了解系统构成需要
2．合理选择扩展单元
3．学习扩展单元使用方法
可以完成特殊的系统设计
该阶段的学习学要一定的实际条件才能完成
五．网络阶段
随着自动化技术的发展由PLC做下位机的应用也十分多见。该阶段组要学习是不同PLC的通信协议和一些通讯指令，如PLC通过编程口控制变频器如西门子的USS协议与变频器进行信息的交换。还有工业以太网和现场总线等如西子的PROFIBUS；AS-i；等等。
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CAD都玩不溜，还谈什么设计？！
设计类 黑and白 2017-03-27 13:09 发表了文章
1、文字镜像如何设置转动与不转动？
在镜像前，输入MIRRTEXT指令
输入新值0 代表不转动；输入新值1代表转动
MIRRTEXT指令完成后，输入MI镜像指令就OK了
2、CAD的版本转换
CAD高版本可以打开所有低版本的图纸
CAD低版本不可以打开高版本的图纸
高版本转成低版本的方法，直接点击另存为，将文件类型可以改成任意的低版本
将低版本转换成高版本，就比较复杂了，需要第三方软件，也就是版本转换器。
3、CAD默认保存文件为低版本
在绘图界面输入OP
点击打开和保存选项卡
在文件保存-另存为处选择低版本就可以了
4、多段线的合并方法
输入PE指令
选择需合并的一条线，输入Y,再接着输入J
选择所有需要合并的线条，就可以了
5、填充无效时的解决办法
有的时候填充时会填充不出来，除了系统变量需要考虑外，还需要去OP选项里检查一下。解决方法：OP----显示---应用实体填充（打上勾）
6、加选无效时的解决办法
正确的设置应该是可以连续选择多个物体，但有的时候，连续选择物体会失效，只能选择最后一次所选中的物体。
解决方法：OP（选项）---选择---SHIFT键添加到选择集（把勾去掉），用SHIFT键添加到选择集“去掉勾”后则加选有效，反之加选无效。
7、CAD命令三键还原
如果CAD里的系统变量被人无意更改，或一些参数被人有意调整了怎么办？这时不需重装，也不需要一个一个的改。
解决方法：OP选项-----配置-----重置，但恢复后，有些选项还需要一些调整，例如十字光标的大小等～
8、鼠标中键不好用怎么办呀？
正常情况下，CAD的滚轮可用来放大和缩小，还有就是平移（按住），但有的时候，按住滚轮时，不是平移，而是出下一个菜单，很烦人。
解决方法：这时只需调下系统变量mbuttonpan即可，初始值： 1 当按住并拖动按钮或滑轮时，支持平移操作。
9、命令行中的模型，布局不见
解决办法OP----选项------显示----显示布局和模型选项卡（打上勾即可）
10、CAD技巧
众所周知，确定键有两个，一个是“回车”另一个则是“空格”，但现在就让我们用右键来代替他们吧。
解决方法：OP选项-----用户系统配置-------绘图区域中使用快捷菜单（打上勾）自定义右键 单击进去------把所有的重复上一个命令打上勾
11、圆形图不圆了怎么办？
方法一、这个简单，直接输入指令RE就可以
方法二、OP----显示----将圆或圆弧平滑度调大一点即可。
12、图形窗口中显示滚动条
解决方法：OP----显示------图形窗口中显示滚动条即可OP---显示---图形窗口中显示滚动条即可。
13、如果想下次打印的线型和这次的一样怎么办？换言之【如何保存打印列表】
解决方法：OP选项-----打印---添加打印列表 但在这之前，你得自己建立一个属于自己的例表
14、如何减少文件大小
解决方法：在图形完稿后,执行清理(PURGE)命令，清理掉多余的数据，如无用的块，没有实体的图层，未用的线型、字体、尺寸样式等，可以有效减少文件大小。一般彻底清理需要PURGE二到三次。 -purge，前面加个减号，清理得会更彻底些。
15、为什么不能显示汉字？或输入的汉字变成了问号
解决方法：原因可能是：
1）对应的字型没有使用汉字字体，如HZTXT.SHX等；
2）当前系统中没有汉字字体形文件；应将所用到的形文件复制到AutoCAD的字体目录中；
3）对于某些符号，如希腊字母等，同样必须使用对应的字体形文件，否则会显示成问号。如果找不到错误的字体是什么，或者你眼神不太好，性子有点急（全球电气资源/ID:qqdqzy888），那么你重新设置正确字体及大小，重新写一个，然后用小刷子点新输入的字体去刷错误的字体即可咯～（系统是有一些自带的字体，但有的时候由于错误操作，或等等一些外界因素而导致汉字字体丢失，这样会给你带来很大的不便，这时你去别人的电脑中复制一些字体过来就OK了）
16、为什么输入的文字高度无法改变？
解决方法：使用的字型的高度值不为0时，用DTEXT命令书写文本时都不提示输入高度，这样写出来的文本高度是不变的，包括使用该字型进行的尺寸标注。
17、为什么有些图形能显示，却打印不出来
解决方法：如果图形绘制在AutoCAD自动产生的图层上，就会出现这种情况。应避免在这些层。
18、DWG文件破坏了咋办呀？
解决方法：文件---绘图实用程序---修复，选中你要修复的文件
19、如果你想修改块咋办呀？
解决方法：好多人都以为修改不了块，就将其炸开，然后改完再合并重定义成块，下面有一个简单的办法：
修改块命令:REFEDIT,按提示,修改好后用命令:REFCLOSE,确定保存,你原先的按改后也随之保存
20、镜像过来的字体保持不旋转咋办？
解决方法：值为0时，可保持镜像过来的字体不旋转时，进行旋转
21、平方怎么打出来呀？
解决方法：先对图进行标注，然后用ED命令，在文字格式菜单中的@下拉菜单下选择即可标注平方等特殊字符。
22、特殊符号的输入
我们知道表示直径的“Ф” 用控制码％％C、表示地平面的“±”用控制码％％P、标注度符号“°”用控制码％％D。可是在CAD里咋输入啊
1) T文字命令，拖出一个文本框框
2)在对话框中右键----符号---会出现一些选项
23、打印出来的字体是空心的咋办啊？
在命令行输入TEXTFILL命令,值为0则字体为空心。值为1则字体为实心的。
24、消除点标记
在AutoCAD中有时有交叉点标记会在鼠标点击处产生，用BLIPMODE命令，并在提示行下输入OFF即可消除它。
25、错误文件的恢复
有时我们辛苦几天绘制的CAD图会因为停电或其它原因突然打不开了，而且没有备份文件，这时我们可以试试下面的方法恢复：在“文件（File）”菜单中选择“绘图实用程序/修复（DrawingUtilities/Recover）”项，在弹出的“选择文件（Select File）”对话框中选择要恢复的文件后确认，系统开始执行恢复文件操作。
26、恢复失效的特性匹配命令
有时我们在AutoCAD R14的使用过程中，其他命令都很正常，但特性匹配却不能用了，重装软件时又找不到它的安装程序，那么试试下面介绍的方法:在命令行键入menu命令，在弹出的"选择菜单文件"对话框中，选择acad.mnu菜单文件，重新加载菜单。
27、如何隐藏坐标？
有的时候你会一些抓图软件捕捉CAD的图形界面或进行一些类似的打印操作，但在此过程中，你是不是为了左下角的坐标而苦恼呢？因为它的存在，而影响了你的操作。
解决方法：UCSICON 调置为OFF即可关闭，反之ON打开。
28、如果想将CAD图插入WORD咋办呀？
解决方法：
1）先提供一个简单的办法：使用BetterWMF小软件直接复制粘贴到word中即可，非常完美！
2）Word文档制作中，往往需要各种插图，Word绘图功能有限，特别是复杂的图形，该缺点更加明显，AutoCAD是专业绘图软件，功能强大，很适合绘制比较复杂的图形，用AutoCAD绘制好图形，然后插入Word制作复合文档是解决问题的好办法（全球电气资源/ID:qqdqzy888），可以用AutoCAD提供的EXPORT功能先将AutoCAD图形以BMP或WMF等格式输出，然后插入Word文档，也可以先将AutoCAD图形拷贝到剪贴板，再在Word文档中粘贴。须注意的是，由于AutoCAD默认背景颜色为黑色，而Word背景颜色为白色，首先应将AutoCAD图形背景颜色改成白色。另外，AutoCAD图形插入Word文档后，往往空边过大，效果不理想。利用Word图片工具栏上的裁剪功能进行修整，空边过大问题即可解决。
29、如果想插入EXCEL咋办呀？
AutoCAD尽管有强大的图形功能，但表格处理功能相对较弱，而在实际工作中，往往需要在AutoCAD中制作各种表格，如工程数量表等，如何高效制作表格，是一个很实用的问题。
在AutoCAD环境下用手工画线方法绘制表格，然后，再在表格中填写文字，不但效率低下，而且，很难精确控制文字的书写位置，文字排版也很成问题。尽管AutoCAD支持对象链接与嵌入，可以插入Word或Excel表格，但是一方面修改起来不是很方便，一点小小的修改就得进入Word或Excel，修改完成后，又得退回到AutoCAD，另一方面，一些特殊符号如一级钢筋符号以及二级钢筋符号等，在Word或Excel中很难输入，那么有没有两全其美的方法呢，经过探索，可以这样较好解决：先在Excel中制完表格，复制到剪贴板，然后再在AutoCAD环境下选择编辑菜单中的选择性粘贴，确定以后，表格即转化成AutoCAD实体，用explode炸开，即可以编辑其中的线条及方字，非常方便。
30、删除顽固图层的有效方法
删除顽固图层的有效方法是采用图层影射，命令laytrans，可将需删除的图层影射为0层即可。这个方法可以删除具有实体对象或被其它块嵌套定义的图层，可以说是万能图层删除器。
31、如何关闭CAD中的*BAK文件
1）工具——选项，选“打开和保存”选项卡，再在对话框中将“每次保存均创建备份”前的对钩去掉。
2）也可以用命令ISAVEBAK,将ISAVEBAK的系统变量修改为0，系统变量为1时，每次保存都会创建“*BAK”备份文件。
32、CAD中绘图区左下方显示坐标的框有时变为灰色，当鼠标在绘图区移动时，显示的坐标没有变化咋办？
这时需按F6键或者将COORDS的系统变量修改为1或者2。
系统变量为0时，是指用定点设备指定点时更新坐标显示；系统变量为1时，是指不断更新坐标显示；系统变量为2时，是指不断更新坐标显示，当需要距离和角度时，显示到上一点的距离和角度。
33、用AutoCAD打开一张旧图，有时会遇到异常错误而中断退出咋办？
可以新建一个图形文件，而把旧图用图块形式插入，也许可以解决问题。
34、在AutoCAD中有时尺寸箭头及Trace画的轨迹线变为空心咋办？
用FILLMMODE命令，在提示行下输新值1可将其重新变为实心。
35、图层1的内容被图层2的内容给遮住了咋办？
如果在一个图里，图层1的内容被图层2的内容给遮住了，用工具——显示——前置即可将遮住的内容显示出来。
36、在用AUTOCAD（2002和2004）在XP系统下打印时出现致命错误时
解决方法：在AUTOCAD中不开启打印戳记功能，如已开起，则需将AUTOCAD根目录下的ACPLTSTAMP.ARX文件改为其它的名称或者删除。但是在删除时不能运行AUTOCAD，而且要具有管理员权限，否则不能删除。
37、请问如何测量带弧线的多线段与多义线的长度？
只要用列表命令（list）
38、如何等分几何形？
如何将一个矩形内部等分为任意N×M个小矩形，或者将圆等分为N份，或者等分任意角。divide命令只是对线段进行等分，并不能等分其它几何图形。直接的等分几何图形是没有这样的功能。但是当你会对矩形的两条边分别做M和N等分后，还不可以得到对矩形的等分吗？
39、以前用3D鼠标,滚轮键按下是平移命令,现在变成了捕捉设置,怎样改回去？
直接在命令提示下输入MBUTTONPAN，系统将提示输入新值。设置系统变量MBUTTONPAN=1。
40、在AUTOCAD2000中如何量出某条圆孤的长度，如果在长度为125厘米要如何画圆孤？
用lengthen命令，可以知道弧长，也可改变弧长。
41、为什么我的CAD2000堆叠按钮不可用？
堆叠的使用，一是要有堆叠符号，二是要把堆叠的内容选中后才可以操作。
42、大家知道怎么将L画的线变成PL的？
用pedit命令，编辑多段线，其中有合并（J）选项。
43、为什么使用了打印样式表后，打印彩色线条时还是虚线？要怎样设置才对？
有两种方法设置打印，如果是颜色相关打印，不能改变图层管理器中的打印样式设置。另一种是命名打印样式。
44、面域、块、实体是什么概念？能否把几个实体合成一个实体, 然后选择的时候一次性选择这个合并的实体。
面域是用闭合的外形或环创建的二维区域。块是可组合起来形成单个对象(或称为块定义)的对象集合(一张图在另一张图中一般可作为块)。实体有两个概念,其一是构成图形的有形的基本元素,其二是指三维物体，对于三维实体,可以使用"布尔运算"使之联合,对于广义的实体,可以使用“块”或“组(group)”进行“联合”。
45、在建筑图插入图框时不知怎样调整图框大小？
图框是按标准图号画的。在使用时就是要考虑到打印比例的问题。所以要根据你的图形大小计算一个用所选图号的打印比例。假如这个比例是1：50，那么在用图框时就是把图框放大50倍，打印时缩小50倍就正好是原图框的大小。
46、我在图纸空间里的虚线比例设置好，并且能够看清，但是布局却是一条实线，打印出来也是实线
这和线型比例因子有关。如果想要在模型空间和图纸空间都看着合适要把附图中红线处的钩去掉。如果钩上了的话，那么为保证从图纸空间打印时正确表现线型，就不能保证模型空间的效果是合适的。
47、Ctrl键无效的解决办法
比如CTRL+C(复制)，CTRL+V(粘贴)，CTRL+A(全选)等都与CTRL键有关的指令都失效。这时你只需到OP选项里调一下
操作：OP(选项)—用户系统配置—windows标准加速键（打上勾）
标准加速键打上勾后，和CTRL键有关的命令则有效，反之无效。
48、图层1的内容被图层2的内容给遮住了，怎么办？
如果是在一个图里，图层1的内容被图层2的内容给遮住了
操作：工具—显示-前置即可将遮住的内容显示出来
49、工具栏不见了，怎么办？
如果在AUTOCAD中的工具栏不见了，则在工具栏处点右键，就可以了
如果正常关闭导致的不见，则在视图工具栏里选中你想应用的工具栏即可
50、修改文字对齐方式而不改变文字位置的方法
操作：修改—对象—文字—对正
改变对齐方式，文字的位置不会改变。
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在镜像前，输入MIRRTEXT指令
输入新值0 代表不转动；输入新值1代表转动
MIRRTEXT指令完成后，输入MI镜像指令就OK了
2、CAD的版本转换
CAD高版本可以打开所有低版本的图纸
CAD低版本不可以打开高版本的图纸
高版本转成低版本的方法，直接点击另存为，将文件类型可以改成任意的低版本
将低版本转换成高版本，就比较复杂了，需要第三方软件，也就是版本转换器。
3、CAD默认保存文件为低版本
在绘图界面输入OP
点击打开和保存选项卡
在文件保存-另存为处选择低版本就可以了
4、多段线的合并方法
输入PE指令
选择需合并的一条线，输入Y,再接着输入J
选择所有需要合并的线条，就可以了
5、填充无效时的解决办法
有的时候填充时会填充不出来，除了系统变量需要考虑外，还需要去OP选项里检查一下。解决方法：OP----显示---应用实体填充（打上勾）
6、加选无效时的解决办法
正确的设置应该是可以连续选择多个物体，但有的时候，连续选择物体会失效，只能选择最后一次所选中的物体。
解决方法：OP（选项）---选择---SHIFT键添加到选择集（把勾去掉），用SHIFT键添加到选择集“去掉勾”后则加选有效，反之加选无效。
7、CAD命令三键还原
如果CAD里的系统变量被人无意更改，或一些参数被人有意调整了怎么办？这时不需重装，也不需要一个一个的改。
解决方法：OP选项-----配置-----重置，但恢复后，有些选项还需要一些调整，例如十字光标的大小等～
8、鼠标中键不好用怎么办呀？
正常情况下，CAD的滚轮可用来放大和缩小，还有就是平移（按住），但有的时候，按住滚轮时，不是平移，而是出下一个菜单，很烦人。
解决方法：这时只需调下系统变量mbuttonpan即可，初始值： 1 当按住并拖动按钮或滑轮时，支持平移操作。
9、命令行中的模型，布局不见
解决办法OP----选项------显示----显示布局和模型选项卡（打上勾即可）
10、CAD技巧
众所周知，确定键有两个，一个是“回车”另一个则是“空格”，但现在就让我们用右键来代替他们吧。
解决方法：OP选项-----用户系统配置-------绘图区域中使用快捷菜单（打上勾）自定义右键 单击进去------把所有的重复上一个命令打上勾
11、圆形图不圆了怎么办？
方法一、这个简单，直接输入指令RE就可以
方法二、OP----显示----将圆或圆弧平滑度调大一点即可。
12、图形窗口中显示滚动条
解决方法：OP----显示------图形窗口中显示滚动条即可OP---显示---图形窗口中显示滚动条即可。
13、如果想下次打印的线型和这次的一样怎么办？换言之【如何保存打印列表】
解决方法：OP选项-----打印---添加打印列表 但在这之前，你得自己建立一个属于自己的例表
14、如何减少文件大小
解决方法：在图形完稿后,执行清理(PURGE)命令，清理掉多余的数据，如无用的块，没有实体的图层，未用的线型、字体、尺寸样式等，可以有效减少文件大小。一般彻底清理需要PURGE二到三次。 -purge，前面加个减号，清理得会更彻底些。
15、为什么不能显示汉字？或输入的汉字变成了问号
解决方法：原因可能是：
1）对应的字型没有使用汉字字体，如HZTXT.SHX等；
2）当前系统中没有汉字字体形文件；应将所用到的形文件复制到AutoCAD的字体目录中；
3）对于某些符号，如希腊字母等，同样必须使用对应的字体形文件，否则会显示成问号。如果找不到错误的字体是什么，或者你眼神不太好，性子有点急（全球电气资源/ID:qqdqzy888），那么你重新设置正确字体及大小，重新写一个，然后用小刷子点新输入的字体去刷错误的字体即可咯～（系统是有一些自带的字体，但有的时候由于错误操作，或等等一些外界因素而导致汉字字体丢失，这样会给你带来很大的不便，这时你去别人的电脑中复制一些字体过来就OK了）
16、为什么输入的文字高度无法改变？
解决方法：使用的字型的高度值不为0时，用DTEXT命令书写文本时都不提示输入高度，这样写出来的文本高度是不变的，包括使用该字型进行的尺寸标注。
17、为什么有些图形能显示，却打印不出来
解决方法：如果图形绘制在AutoCAD自动产生的图层上，就会出现这种情况。应避免在这些层。
18、DWG文件破坏了咋办呀？
解决方法：文件---绘图实用程序---修复，选中你要修复的文件
19、如果你想修改块咋办呀？
解决方法：好多人都以为修改不了块，就将其炸开，然后改完再合并重定义成块，下面有一个简单的办法：
修改块命令:REFEDIT,按提示,修改好后用命令:REFCLOSE,确定保存,你原先的按改后也随之保存
20、镜像过来的字体保持不旋转咋办？
解决方法：值为0时，可保持镜像过来的字体不旋转时，进行旋转
21、平方怎么打出来呀？
解决方法：先对图进行标注，然后用ED命令，在文字格式菜单中的@下拉菜单下选择即可标注平方等特殊字符。
22、特殊符号的输入
我们知道表示直径的“Ф” 用控制码％％C、表示地平面的“±”用控制码％％P、标注度符号“°”用控制码％％D。可是在CAD里咋输入啊
1) T文字命令，拖出一个文本框框
2)在对话框中右键----符号---会出现一些选项
23、打印出来的字体是空心的咋办啊？
在命令行输入TEXTFILL命令,值为0则字体为空心。值为1则字体为实心的。
24、消除点标记
在AutoCAD中有时有交叉点标记会在鼠标点击处产生，用BLIPMODE命令，并在提示行下输入OFF即可消除它。
25、错误文件的恢复
有时我们辛苦几天绘制的CAD图会因为停电或其它原因突然打不开了，而且没有备份文件，这时我们可以试试下面的方法恢复：在“文件（File）”菜单中选择“绘图实用程序/修复（DrawingUtilities/Recover）”项，在弹出的“选择文件（Select File）”对话框中选择要恢复的文件后确认，系统开始执行恢复文件操作。
26、恢复失效的特性匹配命令
有时我们在AutoCAD R14的使用过程中，其他命令都很正常，但特性匹配却不能用了，重装软件时又找不到它的安装程序，那么试试下面介绍的方法:在命令行键入menu命令，在弹出的"选择菜单文件"对话框中，选择acad.mnu菜单文件，重新加载菜单。
27、如何隐藏坐标？
有的时候你会一些抓图软件捕捉CAD的图形界面或进行一些类似的打印操作，但在此过程中，你是不是为了左下角的坐标而苦恼呢？因为它的存在，而影响了你的操作。
解决方法：UCSICON 调置为OFF即可关闭，反之ON打开。
28、如果想将CAD图插入WORD咋办呀？
解决方法：
1）先提供一个简单的办法：使用BetterWMF小软件直接复制粘贴到word中即可，非常完美！
2）Word文档制作中，往往需要各种插图，Word绘图功能有限，特别是复杂的图形，该缺点更加明显，AutoCAD是专业绘图软件，功能强大，很适合绘制比较复杂的图形，用AutoCAD绘制好图形，然后插入Word制作复合文档是解决问题的好办法（全球电气资源/ID:qqdqzy888），可以用AutoCAD提供的EXPORT功能先将AutoCAD图形以BMP或WMF等格式输出，然后插入Word文档，也可以先将AutoCAD图形拷贝到剪贴板，再在Word文档中粘贴。须注意的是，由于AutoCAD默认背景颜色为黑色，而Word背景颜色为白色，首先应将AutoCAD图形背景颜色改成白色。另外，AutoCAD图形插入Word文档后，往往空边过大，效果不理想。利用Word图片工具栏上的裁剪功能进行修整，空边过大问题即可解决。
29、如果想插入EXCEL咋办呀？
AutoCAD尽管有强大的图形功能，但表格处理功能相对较弱，而在实际工作中，往往需要在AutoCAD中制作各种表格，如工程数量表等，如何高效制作表格，是一个很实用的问题。
在AutoCAD环境下用手工画线方法绘制表格，然后，再在表格中填写文字，不但效率低下，而且，很难精确控制文字的书写位置，文字排版也很成问题。尽管AutoCAD支持对象链接与嵌入，可以插入Word或Excel表格，但是一方面修改起来不是很方便，一点小小的修改就得进入Word或Excel，修改完成后，又得退回到AutoCAD，另一方面，一些特殊符号如一级钢筋符号以及二级钢筋符号等，在Word或Excel中很难输入，那么有没有两全其美的方法呢，经过探索，可以这样较好解决：先在Excel中制完表格，复制到剪贴板，然后再在AutoCAD环境下选择编辑菜单中的选择性粘贴，确定以后，表格即转化成AutoCAD实体，用explode炸开，即可以编辑其中的线条及方字，非常方便。
30、删除顽固图层的有效方法
删除顽固图层的有效方法是采用图层影射，命令laytrans，可将需删除的图层影射为0层即可。这个方法可以删除具有实体对象或被其它块嵌套定义的图层，可以说是万能图层删除器。
31、如何关闭CAD中的*BAK文件
1）工具——选项，选“打开和保存”选项卡，再在对话框中将“每次保存均创建备份”前的对钩去掉。
2）也可以用命令ISAVEBAK,将ISAVEBAK的系统变量修改为0，系统变量为1时，每次保存都会创建“*BAK”备份文件。
32、CAD中绘图区左下方显示坐标的框有时变为灰色，当鼠标在绘图区移动时，显示的坐标没有变化咋办？
这时需按F6键或者将COORDS的系统变量修改为1或者2。
系统变量为0时，是指用定点设备指定点时更新坐标显示；系统变量为1时，是指不断更新坐标显示；系统变量为2时，是指不断更新坐标显示，当需要距离和角度时，显示到上一点的距离和角度。
33、用AutoCAD打开一张旧图，有时会遇到异常错误而中断退出咋办？
可以新建一个图形文件，而把旧图用图块形式插入，也许可以解决问题。
34、在AutoCAD中有时尺寸箭头及Trace画的轨迹线变为空心咋办？
用FILLMMODE命令，在提示行下输新值1可将其重新变为实心。
35、图层1的内容被图层2的内容给遮住了咋办？
如果在一个图里，图层1的内容被图层2的内容给遮住了，用工具——显示——前置即可将遮住的内容显示出来。
36、在用AUTOCAD（2002和2004）在XP系统下打印时出现致命错误时
解决方法：在AUTOCAD中不开启打印戳记功能，如已开起，则需将AUTOCAD根目录下的ACPLTSTAMP.ARX文件改为其它的名称或者删除。但是在删除时不能运行AUTOCAD，而且要具有管理员权限，否则不能删除。
37、请问如何测量带弧线的多线段与多义线的长度？
只要用列表命令（list）
38、如何等分几何形？
如何将一个矩形内部等分为任意N×M个小矩形，或者将圆等分为N份，或者等分任意角。divide命令只是对线段进行等分，并不能等分其它几何图形。直接的等分几何图形是没有这样的功能。但是当你会对矩形的两条边分别做M和N等分后，还不可以得到对矩形的等分吗？
39、以前用3D鼠标,滚轮键按下是平移命令,现在变成了捕捉设置,怎样改回去？
直接在命令提示下输入MBUTTONPAN，系统将提示输入新值。设置系统变量MBUTTONPAN=1。
40、在AUTOCAD2000中如何量出某条圆孤的长度，如果在长度为125厘米要如何画圆孤？
用lengthen命令，可以知道弧长，也可改变弧长。
41、为什么我的CAD2000堆叠按钮不可用？
堆叠的使用，一是要有堆叠符号，二是要把堆叠的内容选中后才可以操作。
42、大家知道怎么将L画的线变成PL的？
用pedit命令，编辑多段线，其中有合并（J）选项。
43、为什么使用了打印样式表后，打印彩色线条时还是虚线？要怎样设置才对？
有两种方法设置打印，如果是颜色相关打印，不能改变图层管理器中的打印样式设置。另一种是命名打印样式。
44、面域、块、实体是什么概念？能否把几个实体合成一个实体, 然后选择的时候一次性选择这个合并的实体。
面域是用闭合的外形或环创建的二维区域。块是可组合起来形成单个对象(或称为块定义)的对象集合(一张图在另一张图中一般可作为块)。实体有两个概念,其一是构成图形的有形的基本元素,其二是指三维物体，对于三维实体,可以使用"布尔运算"使之联合,对于广义的实体,可以使用“块”或“组(group)”进行“联合”。
45、在建筑图插入图框时不知怎样调整图框大小？
图框是按标准图号画的。在使用时就是要考虑到打印比例的问题。所以要根据你的图形大小计算一个用所选图号的打印比例。假如这个比例是1：50，那么在用图框时就是把图框放大50倍，打印时缩小50倍就正好是原图框的大小。
46、我在图纸空间里的虚线比例设置好，并且能够看清，但是布局却是一条实线，打印出来也是实线
这和线型比例因子有关。如果想要在模型空间和图纸空间都看着合适要把附图中红线处的钩去掉。如果钩上了的话，那么为保证从图纸空间打印时正确表现线型，就不能保证模型空间的效果是合适的。
47、Ctrl键无效的解决办法
比如CTRL+C(复制)，CTRL+V(粘贴)，CTRL+A(全选)等都与CTRL键有关的指令都失效。这时你只需到OP选项里调一下
操作：OP(选项)—用户系统配置—windows标准加速键（打上勾）
标准加速键打上勾后，和CTRL键有关的命令则有效，反之无效。
48、图层1的内容被图层2的内容给遮住了，怎么办？
如果是在一个图里，图层1的内容被图层2的内容给遮住了
操作：工具—显示-前置即可将遮住的内容显示出来
49、工具栏不见了，怎么办？
如果在AUTOCAD中的工具栏不见了，则在工具栏处点右键，就可以了
如果正常关闭导致的不见，则在视图工具栏里选中你想应用的工具栏即可
50、修改文字对齐方式而不改变文字位置的方法
操作：修改—对象—文字—对正
改变对齐方式，文字的位置不会改变。
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1、文字镜像如何设置转动与不转动？
在镜像前，输入MIRRTEXT指令
输入新值0 代表不转动；输入新值1代表转动
MIRRTEXT指令完成后，输入MI镜像指令就OK了
2、CAD的版本转换
CAD高版本可以打开所有低版本的图纸
CAD低版本不可以打开高版本的图纸
高版本转成低版本的方法，直接点击另存为，将文件类型可以改成任意的低版本
将低版本转换成高版本，就比较复杂了，需要第三方软件，也就是版本转换器。
3、CAD默认保存文件为低版本
在绘图界面输入OP
点击打开和保存选项卡
在文件保存-另存为处选择低版本就可以了
4、多段线的合并方法
输入PE指令
选择需合并的一条线，输入Y,再接着输入J
选择所有需要合并的线条，就可以了
5、填充无效时的解决办法
有的时候填充时会填充不出来，除了系统变量需要考虑外，还需要去OP选项里检查一下。解决方法：OP----显示---应用实体填充（打上勾）
6、加选无效时的解决办法
正确的设置应该是可以连续选择多个物体，但有的时候，连续选择物体会失效，只能选择最后一次所选中的物体。
解决方法：OP（选项）---选择---SHIFT键添加到选择集（把勾去掉），用SHIFT键添加到选择集“去掉勾”后则加选有效，反之加选无效。
7、CAD命令三键还原
如果CAD里的系统变量被人无意更改，或一些参数被人有意调整了怎么办？这时不需重装，也不需要一个一个的改。
解决方法：OP选项-----配置-----重置，但恢复后，有些选项还需要一些调整，例如十字光标的大小等～
8、鼠标中键不好用怎么办呀？
正常情况下，CAD的滚轮可用来放大和缩小，还有就是平移（按住），但有的时候，按住滚轮时，不是平移，而是出下一个菜单，很烦人。
解决方法：这时只需调下系统变量mbuttonpan即可，初始值： 1 当按住并拖动按钮或滑轮时，支持平移操作。
9、命令行中的模型，布局不见
解决办法OP----选项------显示----显示布局和模型选项卡（打上勾即可）
10、CAD技巧
众所周知，确定键有两个，一个是“回车”另一个则是“空格”，但现在就让我们用右键来代替他们吧。
解决方法：OP选项-----用户系统配置-------绘图区域中使用快捷菜单（打上勾）自定义右键 单击进去------把所有的重复上一个命令打上勾
11、圆形图不圆了怎么办？
方法一、这个简单，直接输入指令RE就可以
方法二、OP----显示----将圆或圆弧平滑度调大一点即可。
12、图形窗口中显示滚动条
解决方法：OP----显示------图形窗口中显示滚动条即可OP---显示---图形窗口中显示滚动条即可。
13、如果想下次打印的线型和这次的一样怎么办？换言之【如何保存打印列表】
解决方法：OP选项-----打印---添加打印列表 但在这之前，你得自己建立一个属于自己的例表
14、如何减少文件大小
解决方法：在图形完稿后,执行清理(PURGE)命令，清理掉多余的数据，如无用的块，没有实体的图层，未用的线型、字体、尺寸样式等，可以有效减少文件大小。一般彻底清理需要PURGE二到三次。 -purge，前面加个减号，清理得会更彻底些。
15、为什么不能显示汉字？或输入的汉字变成了问号
解决方法：原因可能是：
1）对应的字型没有使用汉字字体，如HZTXT.SHX等；
2）当前系统中没有汉字字体形文件；应将所用到的形文件复制到AutoCAD的字体目录中；
3）对于某些符号，如希腊字母等，同样必须使用对应的字体形文件，否则会显示成问号。如果找不到错误的字体是什么，或者你眼神不太好，性子有点急（全球电气资源/ID:qqdqzy888），那么你重新设置正确字体及大小，重新写一个，然后用小刷子点新输入的字体去刷错误的字体即可咯～（系统是有一些自带的字体，但有的时候由于错误操作，或等等一些外界因素而导致汉字字体丢失，这样会给你带来很大的不便，这时你去别人的电脑中复制一些字体过来就OK了）
16、为什么输入的文字高度无法改变？
解决方法：使用的字型的高度值不为0时，用DTEXT命令书写文本时都不提示输入高度，这样写出来的文本高度是不变的，包括使用该字型进行的尺寸标注。
17、为什么有些图形能显示，却打印不出来
解决方法：如果图形绘制在AutoCAD自动产生的图层上，就会出现这种情况。应避免在这些层。
18、DWG文件破坏了咋办呀？
解决方法：文件---绘图实用程序---修复，选中你要修复的文件
19、如果你想修改块咋办呀？
解决方法：好多人都以为修改不了块，就将其炸开，然后改完再合并重定义成块，下面有一个简单的办法：
修改块命令:REFEDIT,按提示,修改好后用命令:REFCLOSE,确定保存,你原先的按改后也随之保存
20、镜像过来的字体保持不旋转咋办？
解决方法：值为0时，可保持镜像过来的字体不旋转时，进行旋转
21、平方怎么打出来呀？
解决方法：先对图进行标注，然后用ED命令，在文字格式菜单中的@下拉菜单下选择即可标注平方等特殊字符。
22、特殊符号的输入
我们知道表示直径的“Ф” 用控制码％％C、表示地平面的“±”用控制码％％P、标注度符号“°”用控制码％％D。可是在CAD里咋输入啊
1) T文字命令，拖出一个文本框框
2)在对话框中右键----符号---会出现一些选项
23、打印出来的字体是空心的咋办啊？
在命令行输入TEXTFILL命令,值为0则字体为空心。值为1则字体为实心的。
24、消除点标记
在AutoCAD中有时有交叉点标记会在鼠标点击处产生，用BLIPMODE命令，并在提示行下输入OFF即可消除它。
25、错误文件的恢复
有时我们辛苦几天绘制的CAD图会因为停电或其它原因突然打不开了，而且没有备份文件，这时我们可以试试下面的方法恢复：在“文件（File）”菜单中选择“绘图实用程序/修复（DrawingUtilities/Recover）”项，在弹出的“选择文件（Select File）”对话框中选择要恢复的文件后确认，系统开始执行恢复文件操作。
26、恢复失效的特性匹配命令
有时我们在AutoCAD R14的使用过程中，其他命令都很正常，但特性匹配却不能用了，重装软件时又找不到它的安装程序，那么试试下面介绍的方法:在命令行键入menu命令，在弹出的"选择菜单文件"对话框中，选择acad.mnu菜单文件，重新加载菜单。
27、如何隐藏坐标？
有的时候你会一些抓图软件捕捉CAD的图形界面或进行一些类似的打印操作，但在此过程中，你是不是为了左下角的坐标而苦恼呢？因为它的存在，而影响了你的操作。
解决方法：UCSICON 调置为OFF即可关闭，反之ON打开。
28、如果想将CAD图插入WORD咋办呀？
解决方法：
1）先提供一个简单的办法：使用BetterWMF小软件直接复制粘贴到word中即可，非常完美！
2）Word文档制作中，往往需要各种插图，Word绘图功能有限，特别是复杂的图形，该缺点更加明显，AutoCAD是专业绘图软件，功能强大，很适合绘制比较复杂的图形，用AutoCAD绘制好图形，然后插入Word制作复合文档是解决问题的好办法（全球电气资源/ID:qqdqzy888），可以用AutoCAD提供的EXPORT功能先将AutoCAD图形以BMP或WMF等格式输出，然后插入Word文档，也可以先将AutoCAD图形拷贝到剪贴板，再在Word文档中粘贴。须注意的是，由于AutoCAD默认背景颜色为黑色，而Word背景颜色为白色，首先应将AutoCAD图形背景颜色改成白色。另外，AutoCAD图形插入Word文档后，往往空边过大，效果不理想。利用Word图片工具栏上的裁剪功能进行修整，空边过大问题即可解决。
29、如果想插入EXCEL咋办呀？
AutoCAD尽管有强大的图形功能，但表格处理功能相对较弱，而在实际工作中，往往需要在AutoCAD中制作各种表格，如工程数量表等，如何高效制作表格，是一个很实用的问题。
在AutoCAD环境下用手工画线方法绘制表格，然后，再在表格中填写文字，不但效率低下，而且，很难精确控制文字的书写位置，文字排版也很成问题。尽管AutoCAD支持对象链接与嵌入，可以插入Word或Excel表格，但是一方面修改起来不是很方便，一点小小的修改就得进入Word或Excel，修改完成后，又得退回到AutoCAD，另一方面，一些特殊符号如一级钢筋符号以及二级钢筋符号等，在Word或Excel中很难输入，那么有没有两全其美的方法呢，经过探索，可以这样较好解决：先在Excel中制完表格，复制到剪贴板，然后再在AutoCAD环境下选择编辑菜单中的选择性粘贴，确定以后，表格即转化成AutoCAD实体，用explode炸开，即可以编辑其中的线条及方字，非常方便。
30、删除顽固图层的有效方法
删除顽固图层的有效方法是采用图层影射，命令laytrans，可将需删除的图层影射为0层即可。这个方法可以删除具有实体对象或被其它块嵌套定义的图层，可以说是万能图层删除器。
31、如何关闭CAD中的*BAK文件
1）工具——选项，选“打开和保存”选项卡，再在对话框中将“每次保存均创建备份”前的对钩去掉。
2）也可以用命令ISAVEBAK,将ISAVEBAK的系统变量修改为0，系统变量为1时，每次保存都会创建“*BAK”备份文件。
32、CAD中绘图区左下方显示坐标的框有时变为灰色，当鼠标在绘图区移动时，显示的坐标没有变化咋办？
这时需按F6键或者将COORDS的系统变量修改为1或者2。
系统变量为0时，是指用定点设备指定点时更新坐标显示；系统变量为1时，是指不断更新坐标显示；系统变量为2时，是指不断更新坐标显示，当需要距离和角度时，显示到上一点的距离和角度。
33、用AutoCAD打开一张旧图，有时会遇到异常错误而中断退出咋办？
可以新建一个图形文件，而把旧图用图块形式插入，也许可以解决问题。
34、在AutoCAD中有时尺寸箭头及Trace画的轨迹线变为空心咋办？
用FILLMMODE命令，在提示行下输新值1可将其重新变为实心。
35、图层1的内容被图层2的内容给遮住了咋办？
如果在一个图里，图层1的内容被图层2的内容给遮住了，用工具——显示——前置即可将遮住的内容显示出来。
36、在用AUTOCAD（2002和2004）在XP系统下打印时出现致命错误时
解决方法：在AUTOCAD中不开启打印戳记功能，如已开起，则需将AUTOCAD根目录下的ACPLTSTAMP.ARX文件改为其它的名称或者删除。但是在删除时不能运行AUTOCAD，而且要具有管理员权限，否则不能删除。
37、请问如何测量带弧线的多线段与多义线的长度？
只要用列表命令（list）
38、如何等分几何形？
如何将一个矩形内部等分为任意N×M个小矩形，或者将圆等分为N份，或者等分任意角。divide命令只是对线段进行等分，并不能等分其它几何图形。直接的等分几何图形是没有这样的功能。但是当你会对矩形的两条边分别做M和N等分后，还不可以得到对矩形的等分吗？
39、以前用3D鼠标,滚轮键按下是平移命令,现在变成了捕捉设置,怎样改回去？
直接在命令提示下输入MBUTTONPAN，系统将提示输入新值。设置系统变量MBUTTONPAN=1。
40、在AUTOCAD2000中如何量出某条圆孤的长度，如果在长度为125厘米要如何画圆孤？
用lengthen命令，可以知道弧长，也可改变弧长。
41、为什么我的CAD2000堆叠按钮不可用？
堆叠的使用，一是要有堆叠符号，二是要把堆叠的内容选中后才可以操作。
42、大家知道怎么将L画的线变成PL的？
用pedit命令，编辑多段线，其中有合并（J）选项。
43、为什么使用了打印样式表后，打印彩色线条时还是虚线？要怎样设置才对？
有两种方法设置打印，如果是颜色相关打印，不能改变图层管理器中的打印样式设置。另一种是命名打印样式。
44、面域、块、实体是什么概念？能否把几个实体合成一个实体, 然后选择的时候一次性选择这个合并的实体。
面域是用闭合的外形或环创建的二维区域。块是可组合起来形成单个对象(或称为块定义)的对象集合(一张图在另一张图中一般可作为块)。实体有两个概念,其一是构成图形的有形的基本元素,其二是指三维物体，对于三维实体,可以使用"布尔运算"使之联合,对于广义的实体,可以使用“块”或“组(group)”进行“联合”。
45、在建筑图插入图框时不知怎样调整图框大小？
图框是按标准图号画的。在使用时就是要考虑到打印比例的问题。所以要根据你的图形大小计算一个用所选图号的打印比例。假如这个比例是1：50，那么在用图框时就是把图框放大50倍，打印时缩小50倍就正好是原图框的大小。
46、我在图纸空间里的虚线比例设置好，并且能够看清，但是布局却是一条实线，打印出来也是实线
这和线型比例因子有关。如果想要在模型空间和图纸空间都看着合适要把附图中红线处的钩去掉。如果钩上了的话，那么为保证从图纸空间打印时正确表现线型，就不能保证模型空间的效果是合适的。
47、Ctrl键无效的解决办法
比如CTRL+C(复制)，CTRL+V(粘贴)，CTRL+A(全选)等都与CTRL键有关的指令都失效。这时你只需到OP选项里调一下
操作：OP(选项)—用户系统配置—windows标准加速键（打上勾）
标准加速键打上勾后，和CTRL键有关的命令则有效，反之无效。
48、图层1的内容被图层2的内容给遮住了，怎么办？
如果是在一个图里，图层1的内容被图层2的内容给遮住了
操作：工具—显示-前置即可将遮住的内容显示出来
49、工具栏不见了，怎么办？
如果在AUTOCAD中的工具栏不见了，则在工具栏处点右键，就可以了
如果正常关闭导致的不见，则在视图工具栏里选中你想应用的工具栏即可
50、修改文字对齐方式而不改变文字位置的方法
操作：修改—对象—文字—对正
改变对齐方式，文字的位置不会改变。
在镜像前，输入MIRRTEXT指令
输入新值0 代表不转动；输入新值1代表转动
MIRRTEXT指令完成后，输入MI镜像指令就OK了
2、CAD的版本转换
CAD高版本可以打开所有低版本的图纸
CAD低版本不可以打开高版本的图纸
高版本转成低版本的方法，直接点击另存为，将文件类型可以改成任意的低版本
将低版本转换成高版本，就比较复杂了，需要第三方软件，也就是版本转换器。
3、CAD默认保存文件为低版本
在绘图界面输入OP
点击打开和保存选项卡
在文件保存-另存为处选择低版本就可以了
4、多段线的合并方法
输入PE指令
选择需合并的一条线，输入Y,再接着输入J
选择所有需要合并的线条，就可以了
5、填充无效时的解决办法
有的时候填充时会填充不出来，除了系统变量需要考虑外，还需要去OP选项里检查一下。解决方法：OP----显示---应用实体填充（打上勾）
6、加选无效时的解决办法
正确的设置应该是可以连续选择多个物体，但有的时候，连续选择物体会失效，只能选择最后一次所选中的物体。
解决方法：OP（选项）---选择---SHIFT键添加到选择集（把勾去掉），用SHIFT键添加到选择集“去掉勾”后则加选有效，反之加选无效。
7、CAD命令三键还原
如果CAD里的系统变量被人无意更改，或一些参数被人有意调整了怎么办？这时不需重装，也不需要一个一个的改。
解决方法：OP选项-----配置-----重置，但恢复后，有些选项还需要一些调整，例如十字光标的大小等～
8、鼠标中键不好用怎么办呀？
正常情况下，CAD的滚轮可用来放大和缩小，还有就是平移（按住），但有的时候，按住滚轮时，不是平移，而是出下一个菜单，很烦人。
解决方法：这时只需调下系统变量mbuttonpan即可，初始值： 1 当按住并拖动按钮或滑轮时，支持平移操作。
9、命令行中的模型，布局不见
解决办法OP----选项------显示----显示布局和模型选项卡（打上勾即可）
10、CAD技巧
众所周知，确定键有两个，一个是“回车”另一个则是“空格”，但现在就让我们用右键来代替他们吧。
解决方法：OP选项-----用户系统配置-------绘图区域中使用快捷菜单（打上勾）自定义右键 单击进去------把所有的重复上一个命令打上勾
11、圆形图不圆了怎么办？
方法一、这个简单，直接输入指令RE就可以
方法二、OP----显示----将圆或圆弧平滑度调大一点即可。
12、图形窗口中显示滚动条
解决方法：OP----显示------图形窗口中显示滚动条即可OP---显示---图形窗口中显示滚动条即可。
13、如果想下次打印的线型和这次的一样怎么办？换言之【如何保存打印列表】
解决方法：OP选项-----打印---添加打印列表 但在这之前，你得自己建立一个属于自己的例表
14、如何减少文件大小
解决方法：在图形完稿后,执行清理(PURGE)命令，清理掉多余的数据，如无用的块，没有实体的图层，未用的线型、字体、尺寸样式等，可以有效减少文件大小。一般彻底清理需要PURGE二到三次。 -purge，前面加个减号，清理得会更彻底些。
15、为什么不能显示汉字？或输入的汉字变成了问号
解决方法：原因可能是：
1）对应的字型没有使用汉字字体，如HZTXT.SHX等；
2）当前系统中没有汉字字体形文件；应将所用到的形文件复制到AutoCAD的字体目录中；
3）对于某些符号，如希腊字母等，同样必须使用对应的字体形文件，否则会显示成问号。如果找不到错误的字体是什么，或者你眼神不太好，性子有点急（全球电气资源/ID:qqdqzy888），那么你重新设置正确字体及大小，重新写一个，然后用小刷子点新输入的字体去刷错误的字体即可咯～（系统是有一些自带的字体，但有的时候由于错误操作，或等等一些外界因素而导致汉字字体丢失，这样会给你带来很大的不便，这时你去别人的电脑中复制一些字体过来就OK了）
16、为什么输入的文字高度无法改变？
解决方法：使用的字型的高度值不为0时，用DTEXT命令书写文本时都不提示输入高度，这样写出来的文本高度是不变的，包括使用该字型进行的尺寸标注。
17、为什么有些图形能显示，却打印不出来
解决方法：如果图形绘制在AutoCAD自动产生的图层上，就会出现这种情况。应避免在这些层。
18、DWG文件破坏了咋办呀？
解决方法：文件---绘图实用程序---修复，选中你要修复的文件
19、如果你想修改块咋办呀？
解决方法：好多人都以为修改不了块，就将其炸开，然后改完再合并重定义成块，下面有一个简单的办法：
修改块命令:REFEDIT,按提示,修改好后用命令:REFCLOSE,确定保存,你原先的按改后也随之保存
20、镜像过来的字体保持不旋转咋办？
解决方法：值为0时，可保持镜像过来的字体不旋转时，进行旋转
21、平方怎么打出来呀？
解决方法：先对图进行标注，然后用ED命令，在文字格式菜单中的@下拉菜单下选择即可标注平方等特殊字符。
22、特殊符号的输入
我们知道表示直径的“Ф” 用控制码％％C、表示地平面的“±”用控制码％％P、标注度符号“°”用控制码％％D。可是在CAD里咋输入啊
1) T文字命令，拖出一个文本框框
2)在对话框中右键----符号---会出现一些选项
23、打印出来的字体是空心的咋办啊？
在命令行输入TEXTFILL命令,值为0则字体为空心。值为1则字体为实心的。
24、消除点标记
在AutoCAD中有时有交叉点标记会在鼠标点击处产生，用BLIPMODE命令，并在提示行下输入OFF即可消除它。
25、错误文件的恢复
有时我们辛苦几天绘制的CAD图会因为停电或其它原因突然打不开了，而且没有备份文件，这时我们可以试试下面的方法恢复：在“文件（File）”菜单中选择“绘图实用程序/修复（DrawingUtilities/Recover）”项，在弹出的“选择文件（Select File）”对话框中选择要恢复的文件后确认，系统开始执行恢复文件操作。
26、恢复失效的特性匹配命令
有时我们在AutoCAD R14的使用过程中，其他命令都很正常，但特性匹配却不能用了，重装软件时又找不到它的安装程序，那么试试下面介绍的方法:在命令行键入menu命令，在弹出的"选择菜单文件"对话框中，选择acad.mnu菜单文件，重新加载菜单。
27、如何隐藏坐标？
有的时候你会一些抓图软件捕捉CAD的图形界面或进行一些类似的打印操作，但在此过程中，你是不是为了左下角的坐标而苦恼呢？因为它的存在，而影响了你的操作。
解决方法：UCSICON 调置为OFF即可关闭，反之ON打开。
28、如果想将CAD图插入WORD咋办呀？
解决方法：
1）先提供一个简单的办法：使用BetterWMF小软件直接复制粘贴到word中即可，非常完美！
2）Word文档制作中，往往需要各种插图，Word绘图功能有限，特别是复杂的图形，该缺点更加明显，AutoCAD是专业绘图软件，功能强大，很适合绘制比较复杂的图形，用AutoCAD绘制好图形，然后插入Word制作复合文档是解决问题的好办法（全球电气资源/ID:qqdqzy888），可以用AutoCAD提供的EXPORT功能先将AutoCAD图形以BMP或WMF等格式输出，然后插入Word文档，也可以先将AutoCAD图形拷贝到剪贴板，再在Word文档中粘贴。须注意的是，由于AutoCAD默认背景颜色为黑色，而Word背景颜色为白色，首先应将AutoCAD图形背景颜色改成白色。另外，AutoCAD图形插入Word文档后，往往空边过大，效果不理想。利用Word图片工具栏上的裁剪功能进行修整，空边过大问题即可解决。
29、如果想插入EXCEL咋办呀？
AutoCAD尽管有强大的图形功能，但表格处理功能相对较弱，而在实际工作中，往往需要在AutoCAD中制作各种表格，如工程数量表等，如何高效制作表格，是一个很实用的问题。
在AutoCAD环境下用手工画线方法绘制表格，然后，再在表格中填写文字，不但效率低下，而且，很难精确控制文字的书写位置，文字排版也很成问题。尽管AutoCAD支持对象链接与嵌入，可以插入Word或Excel表格，但是一方面修改起来不是很方便，一点小小的修改就得进入Word或Excel，修改完成后，又得退回到AutoCAD，另一方面，一些特殊符号如一级钢筋符号以及二级钢筋符号等，在Word或Excel中很难输入，那么有没有两全其美的方法呢，经过探索，可以这样较好解决：先在Excel中制完表格，复制到剪贴板，然后再在AutoCAD环境下选择编辑菜单中的选择性粘贴，确定以后，表格即转化成AutoCAD实体，用explode炸开，即可以编辑其中的线条及方字，非常方便。
30、删除顽固图层的有效方法
删除顽固图层的有效方法是采用图层影射，命令laytrans，可将需删除的图层影射为0层即可。这个方法可以删除具有实体对象或被其它块嵌套定义的图层，可以说是万能图层删除器。
31、如何关闭CAD中的*BAK文件
1）工具——选项，选“打开和保存”选项卡，再在对话框中将“每次保存均创建备份”前的对钩去掉。
2）也可以用命令ISAVEBAK,将ISAVEBAK的系统变量修改为0，系统变量为1时，每次保存都会创建“*BAK”备份文件。
32、CAD中绘图区左下方显示坐标的框有时变为灰色，当鼠标在绘图区移动时，显示的坐标没有变化咋办？
这时需按F6键或者将COORDS的系统变量修改为1或者2。
系统变量为0时，是指用定点设备指定点时更新坐标显示；系统变量为1时，是指不断更新坐标显示；系统变量为2时，是指不断更新坐标显示，当需要距离和角度时，显示到上一点的距离和角度。
33、用AutoCAD打开一张旧图，有时会遇到异常错误而中断退出咋办？
可以新建一个图形文件，而把旧图用图块形式插入，也许可以解决问题。
34、在AutoCAD中有时尺寸箭头及Trace画的轨迹线变为空心咋办？
用FILLMMODE命令，在提示行下输新值1可将其重新变为实心。
35、图层1的内容被图层2的内容给遮住了咋办？
如果在一个图里，图层1的内容被图层2的内容给遮住了，用工具——显示——前置即可将遮住的内容显示出来。
36、在用AUTOCAD（2002和2004）在XP系统下打印时出现致命错误时
解决方法：在AUTOCAD中不开启打印戳记功能，如已开起，则需将AUTOCAD根目录下的ACPLTSTAMP.ARX文件改为其它的名称或者删除。但是在删除时不能运行AUTOCAD，而且要具有管理员权限，否则不能删除。
37、请问如何测量带弧线的多线段与多义线的长度？
只要用列表命令（list）
38、如何等分几何形？
如何将一个矩形内部等分为任意N×M个小矩形，或者将圆等分为N份，或者等分任意角。divide命令只是对线段进行等分，并不能等分其它几何图形。直接的等分几何图形是没有这样的功能。但是当你会对矩形的两条边分别做M和N等分后，还不可以得到对矩形的等分吗？
39、以前用3D鼠标,滚轮键按下是平移命令,现在变成了捕捉设置,怎样改回去？
直接在命令提示下输入MBUTTONPAN，系统将提示输入新值。设置系统变量MBUTTONPAN=1。
40、在AUTOCAD2000中如何量出某条圆孤的长度，如果在长度为125厘米要如何画圆孤？
用lengthen命令，可以知道弧长，也可改变弧长。
41、为什么我的CAD2000堆叠按钮不可用？
堆叠的使用，一是要有堆叠符号，二是要把堆叠的内容选中后才可以操作。
42、大家知道怎么将L画的线变成PL的？
用pedit命令，编辑多段线，其中有合并（J）选项。
43、为什么使用了打印样式表后，打印彩色线条时还是虚线？要怎样设置才对？
有两种方法设置打印，如果是颜色相关打印，不能改变图层管理器中的打印样式设置。另一种是命名打印样式。
44、面域、块、实体是什么概念？能否把几个实体合成一个实体, 然后选择的时候一次性选择这个合并的实体。
面域是用闭合的外形或环创建的二维区域。块是可组合起来形成单个对象(或称为块定义)的对象集合(一张图在另一张图中一般可作为块)。实体有两个概念,其一是构成图形的有形的基本元素,其二是指三维物体，对于三维实体,可以使用"布尔运算"使之联合,对于广义的实体,可以使用“块”或“组(group)”进行“联合”。
45、在建筑图插入图框时不知怎样调整图框大小？
图框是按标准图号画的。在使用时就是要考虑到打印比例的问题。所以要根据你的图形大小计算一个用所选图号的打印比例。假如这个比例是1：50，那么在用图框时就是把图框放大50倍，打印时缩小50倍就正好是原图框的大小。
46、我在图纸空间里的虚线比例设置好，并且能够看清，但是布局却是一条实线，打印出来也是实线
这和线型比例因子有关。如果想要在模型空间和图纸空间都看着合适要把附图中红线处的钩去掉。如果钩上了的话，那么为保证从图纸空间打印时正确表现线型，就不能保证模型空间的效果是合适的。
47、Ctrl键无效的解决办法
比如CTRL+C(复制)，CTRL+V(粘贴)，CTRL+A(全选)等都与CTRL键有关的指令都失效。这时你只需到OP选项里调一下
操作：OP(选项)—用户系统配置—windows标准加速键（打上勾）
标准加速键打上勾后，和CTRL键有关的命令则有效，反之无效。
48、图层1的内容被图层2的内容给遮住了，怎么办？
如果是在一个图里，图层1的内容被图层2的内容给遮住了
操作：工具—显示-前置即可将遮住的内容显示出来
49、工具栏不见了，怎么办？
如果在AUTOCAD中的工具栏不见了，则在工具栏处点右键，就可以了
如果正常关闭导致的不见，则在视图工具栏里选中你想应用的工具栏即可
50、修改文字对齐方式而不改变文字位置的方法
操作：修改—对象—文字—对正
改变对齐方式，文字的位置不会改变。
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密封管螺纹
设计类 心的开始 2017-03-24 09:47 发表了文章
密封管螺纹
第一部分：
直径，公差和代号
1． 范围
ISO-7 的这部份详细叙述管制螺纹的形式、尺寸、公差和代号的要求,其中包含尺寸代号是1/16到6的联结处使用的螺纹胶合形成压力密封的密封管螺纹。这些螺纹外部是锥形，内部是圆柱形或锥形，它们将被用于通过螺纹联接的适合攻丝的管道，阀门，装置或者其他管道设备上。
使用螺纹时应用适当的连接方法以保证压力密封。
说明:
1．圆柱外管螺纹不适合用于密封使用。
2．对于非密封管螺纹，参看ISO 228-1。
3．ISO 7-2给出检验密封螺纹尺寸和形状的详细方法并且推荐了检验系统。
2. 标准参考书目
下列标准包含的是本文所涉及的ISO 7这部份的规定。在出版时，所说明的版本是有效的。所有的标准受制于校订，以及对基于ISO 7的这部份协议的当事人被鼓励调查应用下面指出的标准的最近版本的可能性。IEC(国际电工委员会) 和 ISO(国际标准化组织)的成员维持现在有效的国际标准的记录。
ISO 7-2:1982，密封管螺纹—第二部分：依靠极限量规的检验。
3.定义
对于ISO 7这部分的意义，应用以下的定义(参见图3和图5)
3.1.基准直径:不论内外螺纹的大径。
3.2.主锥体:仅仅接触到外部的锥螺纹的顶部或者内部的锥螺纹的根部的假象锥体。
3.3.基准平面:垂直于锥螺纹的轴线的平面，在那里主锥体是基准直径。
说明4：
对于外螺纹，基准平面的位置是与螺纹小端面相距一个基准距离的平面。对于内螺纹基准平面的位置是深入大端面以内半个螺距的平面。这是为了考虑到螺纹的开始处被倒角移除的让步。
3.4.基准长度:对于外螺纹，是从基准平面到螺纹小端面的距离。
3.5.参考平面:每一个内部以及外部可以明显看见的螺纹部份, 当螺纹被检查的时候，这使得标准度量的更加容易阅读。
对于内螺纹，是内部螺纹部分的面，对于外螺纹是外部螺纹部分的小端面。
3.6.完整螺纹:螺纹部分中螺纹的顶部和根部的形状都是完整的。
说明5：
当螺纹开始处有一个斜面并不非常的贴合长度时，这也被包含在完整螺纹的长度中。
3.7.不完整螺纹:螺纹部分根部的形状完整，但是由于产品圆柱面的交叉切去了螺纹顶部。
3.8.螺尾:在螺纹部分根部的形状不完整的部分。
说明6：
不完整螺纹在攻丝开始时候被斜角生产。
3.9.有效螺纹:完全螺纹和不完全螺纹，不包含不完整螺纹。
3.10.装配余量: 在公差上限用来与内螺纹装配的外螺纹的基准平面之外的有效螺纹的长度。
说明7：
除了有退刀槽，内螺纹部分需要有足够的长度用来调节装配余量，见7.2.2。
3.11．旋紧余量:是用来调节外螺纹部分的端面和要求在公称旋合长度之外用手旋拧扳紧的内螺纹部分之间的相对移动的有效螺纹长度。
4.符号
Rp: 密封圆柱内螺纹。
Rc: 密封圆锥内螺纹。
R: 密封圆锥外螺纹。
P: 螺距。
H: 垂直于螺纹轴线的三角形螺纹轮廓的高度。
h: =0.640327P，垂直于螺纹轴线的圆形顶部与根部之间的距离。(牙高)
r : 圆形顶部和根部的半径。
D: 在基准平面处内螺纹的大径。(基准直径---见3.1)
D1: =D-1.280654P，在基准平面处内螺纹的小径。
D2: =D-0.640327P，在基准平面处内螺纹的中径。
d: 在基准平面处外螺纹的大径。(基准直径---见3.1)
d1: =D-1.280654P，在基准平面处外螺纹的小径。
d2: =D-0.640327P，在基准平面处外螺纹的中径。
T1: 外螺纹基准长度公差。
T2: 内螺纹基准平面的位置公差。
5.尺寸
在表1中给出以毫米为单位的管螺纹尺寸。6.名称
依照ISO 7的这部分，螺纹的名称由下面序列给出的要素组成。
6.1 描述部分是管螺纹。
6.2 国际标准代号部分是ISO 7
6.3 独立条款部分的组成：
(a)字母符号代表的管螺纹类型
---字母R后面接字母P表示圆柱内螺纹。
---字母R后面接字母C表示圆锥内螺纹。
---字母R表示外螺纹。
(b) 表1第一列是螺纹尺寸代号。
例子：
右旋螺纹尺寸11/2的完整名称：
内螺纹：①圆柱 管螺纹ISO 7-Rp 11/2；②锥形 管螺纹 ISO 7-Rc 11/2
外螺纹：始终是锥形管螺纹 ISO 7-R 11/2
6.4 对于左旋螺纹，名称中应该添加字母LH，右旋螺纹没有特别的名称要求。
7.螺纹设计
7.1 螺纹形状
7.1.1 圆柱螺纹
圆柱管螺纹的基本形状如图1所示，在过轴线的截面上，两螺纹齿侧面的夹角是55度。通过与侧面相切的均匀过渡圆弧使螺纹型线在顶部和根部成为近似相等的圆。
7.1.2 圆锥螺纹
圆锥管螺纹的基本形状如图2所示，测量直径，锥度是1到16。在过轴线的截面上，两螺纹齿侧面的夹角是55度，所有的螺纹齿侧面与轴线的夹角是相等的。通过与侧面相切的均匀过渡圆弧使螺纹型线在顶部和根部成为完全相等的圆，由这种方法，能够象对圆柱螺纹一样给出相同的螺纹高度h。
7.1.3 螺旋方向
除非有特殊情况，ISO 7-1 所指螺纹都是右旋螺纹(同样参考6.4)
7.2 螺纹长度
7.2.1 外螺纹
图3中表示圆锥外螺纹的主要尺寸分布。在实际中允许的有效螺纹的长度，是除不完整螺纹以外的完全螺纹和不完全螺纹长度的总和。有效螺纹最小长度必需不少于最小基准长度加上装配余量。
表1 ---- 螺纹尺寸(单位为毫米mm)
7.2.2 内螺纹
对于内螺纹部分的设计，它应该能够包含外螺纹一直到在表1中第16列所给出的长度。其最小有效螺纹长度Lmin应该不小于表1第17列给出的长度的80%(见图4)
8.测量
对于管螺纹的检查，塞规和环规的使用遵照ISO 7-2，测量总是与螺纹部分基准面的校验有关。(见图5)
9.与紧固螺纹连接
同圆柱外螺纹G(G是非密封圆柱管螺纹的代号)连接，依照ISO 228-1公差等级A或者B，与圆柱内螺纹Rp结合需要依照ISO 7-1进行特殊考虑。
当必需要使用圆柱外螺纹G的连接时，对ISO 7-1中的内螺纹的公差上限和下限应该依照相关的产品标准考虑。
这样的连接不一定能达到防漏密封联结的目的。 查看全部
第一部分：
直径，公差和代号
1． 范围
ISO-7 的这部份详细叙述管制螺纹的形式、尺寸、公差和代号的要求,其中包含尺寸代号是1/16到6的联结处使用的螺纹胶合形成压力密封的密封管螺纹。这些螺纹外部是锥形，内部是圆柱形或锥形，它们将被用于通过螺纹联接的适合攻丝的管道，阀门，装置或者其他管道设备上。
使用螺纹时应用适当的连接方法以保证压力密封。
说明:
1．圆柱外管螺纹不适合用于密封使用。
2．对于非密封管螺纹，参看ISO 228-1。
3．ISO 7-2给出检验密封螺纹尺寸和形状的详细方法并且推荐了检验系统。
2. 标准参考书目
下列标准包含的是本文所涉及的ISO 7这部份的规定。在出版时，所说明的版本是有效的。所有的标准受制于校订，以及对基于ISO 7的这部份协议的当事人被鼓励调查应用下面指出的标准的最近版本的可能性。IEC(国际电工委员会) 和 ISO(国际标准化组织)的成员维持现在有效的国际标准的记录。
ISO 7-2:1982，密封管螺纹—第二部分：依靠极限量规的检验。
3.定义
对于ISO 7这部分的意义，应用以下的定义(参见图3和图5)
3.1.基准直径:不论内外螺纹的大径。
3.2.主锥体:仅仅接触到外部的锥螺纹的顶部或者内部的锥螺纹的根部的假象锥体。
3.3.基准平面:垂直于锥螺纹的轴线的平面，在那里主锥体是基准直径。
说明4：
对于外螺纹，基准平面的位置是与螺纹小端面相距一个基准距离的平面。对于内螺纹基准平面的位置是深入大端面以内半个螺距的平面。这是为了考虑到螺纹的开始处被倒角移除的让步。
3.4.基准长度:对于外螺纹，是从基准平面到螺纹小端面的距离。
3.5.参考平面:每一个内部以及外部可以明显看见的螺纹部份, 当螺纹被检查的时候，这使得标准度量的更加容易阅读。
对于内螺纹，是内部螺纹部分的面，对于外螺纹是外部螺纹部分的小端面。
3.6.完整螺纹:螺纹部分中螺纹的顶部和根部的形状都是完整的。
说明5：
当螺纹开始处有一个斜面并不非常的贴合长度时，这也被包含在完整螺纹的长度中。
3.7.不完整螺纹:螺纹部分根部的形状完整，但是由于产品圆柱面的交叉切去了螺纹顶部。
3.8.螺尾:在螺纹部分根部的形状不完整的部分。
说明6：
不完整螺纹在攻丝开始时候被斜角生产。
3.9.有效螺纹:完全螺纹和不完全螺纹，不包含不完整螺纹。
3.10.装配余量: 在公差上限用来与内螺纹装配的外螺纹的基准平面之外的有效螺纹的长度。
说明7：
除了有退刀槽，内螺纹部分需要有足够的长度用来调节装配余量，见7.2.2。
3.11．旋紧余量:是用来调节外螺纹部分的端面和要求在公称旋合长度之外用手旋拧扳紧的内螺纹部分之间的相对移动的有效螺纹长度。
4.符号
Rp: 密封圆柱内螺纹。
Rc: 密封圆锥内螺纹。
R: 密封圆锥外螺纹。
P: 螺距。
H: 垂直于螺纹轴线的三角形螺纹轮廓的高度。
h: =0.640327P，垂直于螺纹轴线的圆形顶部与根部之间的距离。(牙高)
r : 圆形顶部和根部的半径。
D: 在基准平面处内螺纹的大径。(基准直径---见3.1)
D1: =D-1.280654P，在基准平面处内螺纹的小径。
D2: =D-0.640327P，在基准平面处内螺纹的中径。
d: 在基准平面处外螺纹的大径。(基准直径---见3.1)
d1: =D-1.280654P，在基准平面处外螺纹的小径。
d2: =D-0.640327P，在基准平面处外螺纹的中径。
T1: 外螺纹基准长度公差。
T2: 内螺纹基准平面的位置公差。
5.尺寸
在表1中给出以毫米为单位的管螺纹尺寸。6.名称
依照ISO 7的这部分，螺纹的名称由下面序列给出的要素组成。
6.1 描述部分是管螺纹。
6.2 国际标准代号部分是ISO 7
6.3 独立条款部分的组成：
(a)字母符号代表的管螺纹类型
---字母R后面接字母P表示圆柱内螺纹。
---字母R后面接字母C表示圆锥内螺纹。
---字母R表示外螺纹。
(b) 表1第一列是螺纹尺寸代号。
例子：
右旋螺纹尺寸11/2的完整名称：
内螺纹：①圆柱 管螺纹ISO 7-Rp 11/2；②锥形 管螺纹 ISO 7-Rc 11/2
外螺纹：始终是锥形管螺纹 ISO 7-R 11/2
6.4 对于左旋螺纹，名称中应该添加字母LH，右旋螺纹没有特别的名称要求。
7.螺纹设计
7.1 螺纹形状
7.1.1 圆柱螺纹
圆柱管螺纹的基本形状如图1所示，在过轴线的截面上，两螺纹齿侧面的夹角是55度。通过与侧面相切的均匀过渡圆弧使螺纹型线在顶部和根部成为近似相等的圆。
7.1.2 圆锥螺纹
圆锥管螺纹的基本形状如图2所示，测量直径，锥度是1到16。在过轴线的截面上，两螺纹齿侧面的夹角是55度，所有的螺纹齿侧面与轴线的夹角是相等的。通过与侧面相切的均匀过渡圆弧使螺纹型线在顶部和根部成为完全相等的圆，由这种方法，能够象对圆柱螺纹一样给出相同的螺纹高度h。
7.1.3 螺旋方向
除非有特殊情况，ISO 7-1 所指螺纹都是右旋螺纹(同样参考6.4)
7.2 螺纹长度
7.2.1 外螺纹
图3中表示圆锥外螺纹的主要尺寸分布。在实际中允许的有效螺纹的长度，是除不完整螺纹以外的完全螺纹和不完全螺纹长度的总和。有效螺纹最小长度必需不少于最小基准长度加上装配余量。
表1 ---- 螺纹尺寸(单位为毫米mm)
7.2.2 内螺纹
对于内螺纹部分的设计，它应该能够包含外螺纹一直到在表1中第16列所给出的长度。其最小有效螺纹长度Lmin应该不小于表1第17列给出的长度的80%(见图4)
8.测量
对于管螺纹的检查，塞规和环规的使用遵照ISO 7-2，测量总是与螺纹部分基准面的校验有关。(见图5)
9.与紧固螺纹连接
同圆柱外螺纹G(G是非密封圆柱管螺纹的代号)连接，依照ISO 228-1公差等级A或者B，与圆柱内螺纹Rp结合需要依照ISO 7-1进行特殊考虑。
当必需要使用圆柱外螺纹G的连接时，对ISO 7-1中的内螺纹的公差上限和下限应该依照相关的产品标准考虑。
这样的连接不一定能达到防漏密封联结的目的。 查看全部
密封管螺纹
第一部分：
直径，公差和代号
1． 范围
ISO-7 的这部份详细叙述管制螺纹的形式、尺寸、公差和代号的要求,其中包含尺寸代号是1/16到6的联结处使用的螺纹胶合形成压力密封的密封管螺纹。这些螺纹外部是锥形，内部是圆柱形或锥形，它们将被用于通过螺纹联接的适合攻丝的管道，阀门，装置或者其他管道设备上。
使用螺纹时应用适当的连接方法以保证压力密封。
说明:
1．圆柱外管螺纹不适合用于密封使用。
2．对于非密封管螺纹，参看ISO 228-1。
3．ISO 7-2给出检验密封螺纹尺寸和形状的详细方法并且推荐了检验系统。
2. 标准参考书目
下列标准包含的是本文所涉及的ISO 7这部份的规定。在出版时，所说明的版本是有效的。所有的标准受制于校订，以及对基于ISO 7的这部份协议的当事人被鼓励调查应用下面指出的标准的最近版本的可能性。IEC(国际电工委员会) 和 ISO(国际标准化组织)的成员维持现在有效的国际标准的记录。
ISO 7-2:1982，密封管螺纹—第二部分：依靠极限量规的检验。
3.定义
对于ISO 7这部分的意义，应用以下的定义(参见图3和图5)
3.1.基准直径:不论内外螺纹的大径。
3.2.主锥体:仅仅接触到外部的锥螺纹的顶部或者内部的锥螺纹的根部的假象锥体。
3.3.基准平面:垂直于锥螺纹的轴线的平面，在那里主锥体是基准直径。
说明4：
对于外螺纹，基准平面的位置是与螺纹小端面相距一个基准距离的平面。对于内螺纹基准平面的位置是深入大端面以内半个螺距的平面。这是为了考虑到螺纹的开始处被倒角移除的让步。
3.4.基准长度:对于外螺纹，是从基准平面到螺纹小端面的距离。
3.5.参考平面:每一个内部以及外部可以明显看见的螺纹部份, 当螺纹被检查的时候，这使得标准度量的更加容易阅读。
对于内螺纹，是内部螺纹部分的面，对于外螺纹是外部螺纹部分的小端面。
3.6.完整螺纹:螺纹部分中螺纹的顶部和根部的形状都是完整的。
说明5：
当螺纹开始处有一个斜面并不非常的贴合长度时，这也被包含在完整螺纹的长度中。
3.7.不完整螺纹:螺纹部分根部的形状完整，但是由于产品圆柱面的交叉切去了螺纹顶部。
3.8.螺尾:在螺纹部分根部的形状不完整的部分。
说明6：
不完整螺纹在攻丝开始时候被斜角生产。
3.9.有效螺纹:完全螺纹和不完全螺纹，不包含不完整螺纹。
3.10.装配余量: 在公差上限用来与内螺纹装配的外螺纹的基准平面之外的有效螺纹的长度。
说明7：
除了有退刀槽，内螺纹部分需要有足够的长度用来调节装配余量，见7.2.2。
3.11．旋紧余量:是用来调节外螺纹部分的端面和要求在公称旋合长度之外用手旋拧扳紧的内螺纹部分之间的相对移动的有效螺纹长度。
4.符号
Rp: 密封圆柱内螺纹。
Rc: 密封圆锥内螺纹。
R: 密封圆锥外螺纹。
P: 螺距。
H: 垂直于螺纹轴线的三角形螺纹轮廓的高度。
h: =0.640327P，垂直于螺纹轴线的圆形顶部与根部之间的距离。(牙高)
r : 圆形顶部和根部的半径。
D: 在基准平面处内螺纹的大径。(基准直径---见3.1)
D1: =D-1.280654P，在基准平面处内螺纹的小径。
D2: =D-0.640327P，在基准平面处内螺纹的中径。
d: 在基准平面处外螺纹的大径。(基准直径---见3.1)
d1: =D-1.280654P，在基准平面处外螺纹的小径。
d2: =D-0.640327P，在基准平面处外螺纹的中径。
T1: 外螺纹基准长度公差。
T2: 内螺纹基准平面的位置公差。
5.尺寸
在表1中给出以毫米为单位的管螺纹尺寸。6.名称
依照ISO 7的这部分，螺纹的名称由下面序列给出的要素组成。
6.1 描述部分是管螺纹。
6.2 国际标准代号部分是ISO 7
6.3 独立条款部分的组成：
(a)字母符号代表的管螺纹类型
---字母R后面接字母P表示圆柱内螺纹。
---字母R后面接字母C表示圆锥内螺纹。
---字母R表示外螺纹。
(b) 表1第一列是螺纹尺寸代号。
例子：
右旋螺纹尺寸11/2的完整名称：
内螺纹：①圆柱 管螺纹ISO 7-Rp 11/2；②锥形 管螺纹 ISO 7-Rc 11/2
外螺纹：始终是锥形管螺纹 ISO 7-R 11/2
6.4 对于左旋螺纹，名称中应该添加字母LH，右旋螺纹没有特别的名称要求。
7.螺纹设计
7.1 螺纹形状
7.1.1 圆柱螺纹
圆柱管螺纹的基本形状如图1所示，在过轴线的截面上，两螺纹齿侧面的夹角是55度。通过与侧面相切的均匀过渡圆弧使螺纹型线在顶部和根部成为近似相等的圆。
7.1.2 圆锥螺纹
圆锥管螺纹的基本形状如图2所示，测量直径，锥度是1到16。在过轴线的截面上，两螺纹齿侧面的夹角是55度，所有的螺纹齿侧面与轴线的夹角是相等的。通过与侧面相切的均匀过渡圆弧使螺纹型线在顶部和根部成为完全相等的圆，由这种方法，能够象对圆柱螺纹一样给出相同的螺纹高度h。
7.1.3 螺旋方向
除非有特殊情况，ISO 7-1 所指螺纹都是右旋螺纹(同样参考6.4)
7.2 螺纹长度
7.2.1 外螺纹
图3中表示圆锥外螺纹的主要尺寸分布。在实际中允许的有效螺纹的长度，是除不完整螺纹以外的完全螺纹和不完全螺纹长度的总和。有效螺纹最小长度必需不少于最小基准长度加上装配余量。
表1 ---- 螺纹尺寸(单位为毫米mm)
7.2.2 内螺纹
对于内螺纹部分的设计，它应该能够包含外螺纹一直到在表1中第16列所给出的长度。其最小有效螺纹长度Lmin应该不小于表1第17列给出的长度的80%(见图4)
8.测量
对于管螺纹的检查，塞规和环规的使用遵照ISO 7-2，测量总是与螺纹部分基准面的校验有关。(见图5)
9.与紧固螺纹连接
同圆柱外螺纹G(G是非密封圆柱管螺纹的代号)连接，依照ISO 228-1公差等级A或者B，与圆柱内螺纹Rp结合需要依照ISO 7-1进行特殊考虑。
当必需要使用圆柱外螺纹G的连接时，对ISO 7-1中的内螺纹的公差上限和下限应该依照相关的产品标准考虑。
这样的连接不一定能达到防漏密封联结的目的。
第一部分：
直径，公差和代号
1． 范围
ISO-7 的这部份详细叙述管制螺纹的形式、尺寸、公差和代号的要求,其中包含尺寸代号是1/16到6的联结处使用的螺纹胶合形成压力密封的密封管螺纹。这些螺纹外部是锥形，内部是圆柱形或锥形，它们将被用于通过螺纹联接的适合攻丝的管道，阀门，装置或者其他管道设备上。
使用螺纹时应用适当的连接方法以保证压力密封。
说明:
1．圆柱外管螺纹不适合用于密封使用。
2．对于非密封管螺纹，参看ISO 228-1。
3．ISO 7-2给出检验密封螺纹尺寸和形状的详细方法并且推荐了检验系统。
2. 标准参考书目
下列标准包含的是本文所涉及的ISO 7这部份的规定。在出版时，所说明的版本是有效的。所有的标准受制于校订，以及对基于ISO 7的这部份协议的当事人被鼓励调查应用下面指出的标准的最近版本的可能性。IEC(国际电工委员会) 和 ISO(国际标准化组织)的成员维持现在有效的国际标准的记录。
ISO 7-2:1982，密封管螺纹—第二部分：依靠极限量规的检验。
3.定义
对于ISO 7这部分的意义，应用以下的定义(参见图3和图5)
3.1.基准直径:不论内外螺纹的大径。
3.2.主锥体:仅仅接触到外部的锥螺纹的顶部或者内部的锥螺纹的根部的假象锥体。
3.3.基准平面:垂直于锥螺纹的轴线的平面，在那里主锥体是基准直径。
说明4：
对于外螺纹，基准平面的位置是与螺纹小端面相距一个基准距离的平面。对于内螺纹基准平面的位置是深入大端面以内半个螺距的平面。这是为了考虑到螺纹的开始处被倒角移除的让步。
3.4.基准长度:对于外螺纹，是从基准平面到螺纹小端面的距离。
3.5.参考平面:每一个内部以及外部可以明显看见的螺纹部份, 当螺纹被检查的时候，这使得标准度量的更加容易阅读。
对于内螺纹，是内部螺纹部分的面，对于外螺纹是外部螺纹部分的小端面。
3.6.完整螺纹:螺纹部分中螺纹的顶部和根部的形状都是完整的。
说明5：
当螺纹开始处有一个斜面并不非常的贴合长度时，这也被包含在完整螺纹的长度中。
3.7.不完整螺纹:螺纹部分根部的形状完整，但是由于产品圆柱面的交叉切去了螺纹顶部。
3.8.螺尾:在螺纹部分根部的形状不完整的部分。
说明6：
不完整螺纹在攻丝开始时候被斜角生产。
3.9.有效螺纹:完全螺纹和不完全螺纹，不包含不完整螺纹。
3.10.装配余量: 在公差上限用来与内螺纹装配的外螺纹的基准平面之外的有效螺纹的长度。
说明7：
除了有退刀槽，内螺纹部分需要有足够的长度用来调节装配余量，见7.2.2。
3.11．旋紧余量:是用来调节外螺纹部分的端面和要求在公称旋合长度之外用手旋拧扳紧的内螺纹部分之间的相对移动的有效螺纹长度。
4.符号
Rp: 密封圆柱内螺纹。
Rc: 密封圆锥内螺纹。
R: 密封圆锥外螺纹。
P: 螺距。
H: 垂直于螺纹轴线的三角形螺纹轮廓的高度。
h: =0.640327P，垂直于螺纹轴线的圆形顶部与根部之间的距离。(牙高)
r : 圆形顶部和根部的半径。
D: 在基准平面处内螺纹的大径。(基准直径---见3.1)
D1: =D-1.280654P，在基准平面处内螺纹的小径。
D2: =D-0.640327P，在基准平面处内螺纹的中径。
d: 在基准平面处外螺纹的大径。(基准直径---见3.1)
d1: =D-1.280654P，在基准平面处外螺纹的小径。
d2: =D-0.640327P，在基准平面处外螺纹的中径。
T1: 外螺纹基准长度公差。
T2: 内螺纹基准平面的位置公差。
5.尺寸
在表1中给出以毫米为单位的管螺纹尺寸。6.名称
依照ISO 7的这部分，螺纹的名称由下面序列给出的要素组成。
6.1 描述部分是管螺纹。
6.2 国际标准代号部分是ISO 7
6.3 独立条款部分的组成：
(a)字母符号代表的管螺纹类型
---字母R后面接字母P表示圆柱内螺纹。
---字母R后面接字母C表示圆锥内螺纹。
---字母R表示外螺纹。
(b) 表1第一列是螺纹尺寸代号。
例子：
右旋螺纹尺寸11/2的完整名称：
内螺纹：①圆柱 管螺纹ISO 7-Rp 11/2；②锥形 管螺纹 ISO 7-Rc 11/2
外螺纹：始终是锥形管螺纹 ISO 7-R 11/2
6.4 对于左旋螺纹，名称中应该添加字母LH，右旋螺纹没有特别的名称要求。
7.螺纹设计
7.1 螺纹形状
7.1.1 圆柱螺纹
圆柱管螺纹的基本形状如图1所示，在过轴线的截面上，两螺纹齿侧面的夹角是55度。通过与侧面相切的均匀过渡圆弧使螺纹型线在顶部和根部成为近似相等的圆。
7.1.2 圆锥螺纹
圆锥管螺纹的基本形状如图2所示，测量直径，锥度是1到16。在过轴线的截面上，两螺纹齿侧面的夹角是55度，所有的螺纹齿侧面与轴线的夹角是相等的。通过与侧面相切的均匀过渡圆弧使螺纹型线在顶部和根部成为完全相等的圆，由这种方法，能够象对圆柱螺纹一样给出相同的螺纹高度h。
7.1.3 螺旋方向
除非有特殊情况，ISO 7-1 所指螺纹都是右旋螺纹(同样参考6.4)
7.2 螺纹长度
7.2.1 外螺纹
图3中表示圆锥外螺纹的主要尺寸分布。在实际中允许的有效螺纹的长度，是除不完整螺纹以外的完全螺纹和不完全螺纹长度的总和。有效螺纹最小长度必需不少于最小基准长度加上装配余量。
表1 ---- 螺纹尺寸(单位为毫米mm)
7.2.2 内螺纹
对于内螺纹部分的设计，它应该能够包含外螺纹一直到在表1中第16列所给出的长度。其最小有效螺纹长度Lmin应该不小于表1第17列给出的长度的80%(见图4)
8.测量
对于管螺纹的检查，塞规和环规的使用遵照ISO 7-2，测量总是与螺纹部分基准面的校验有关。(见图5)
9.与紧固螺纹连接
同圆柱外螺纹G(G是非密封圆柱管螺纹的代号)连接，依照ISO 228-1公差等级A或者B，与圆柱内螺纹Rp结合需要依照ISO 7-1进行特殊考虑。
当必需要使用圆柱外螺纹G的连接时，对ISO 7-1中的内螺纹的公差上限和下限应该依照相关的产品标准考虑。
这样的连接不一定能达到防漏密封联结的目的。
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CNC常用计算公式
设计类 耀眼的夏日 2017-03-22 10:18 发表了文章
一、 三角函数计算
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/c Cos=a/c
二、切削速度的计算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)
S：转速(rpm)
例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
三、进给量(F值)的计算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数
Ｆz：(实际每刃进给)
例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F
值)为多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000(mm/min)
四、残料高的计算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm)
例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多
少？mm
Scallop=ae2/8R
0.002=ae2/8*10
ae=0.4mm
五、逃料孔的计算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)
例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，
所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小
为多少？圆心坐标多少？
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=7.1(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝2.5 mm
圆心坐标为(2.5,-2.5)
六、取料量的计算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm)
例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min
七、每刃进给量的计算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：实施每刃进给量 ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm)
D：刀片直径(mm)
例题(前提depo XYpitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝0.2*√10/1.5
Ｆz＝0.5mm
冲模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀径
钻头钻孔时间公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：钻孔全长 Ｎ：回转数 ｆ：进刀量系数
Ｄ：钻头直径 ｖ：切削速度
如图 孔深ｌ 钻头孔全长Ｌ 则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ
系数表ｆ 直径ｍｍ 进刀ｍｍ／ｒｅｖ
1.6~3.2 0.025~0.075
3.2~6.4 0.05~0.15
6.4~12.8 0.10~0.25
12.8~25 0.175~0.375
25以上 0.376~0.625
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙数＝牙距 管牙计算公式
例如 ２５．４／１８＝１．４１４ 牙距为５／１６丝攻
马力（枪钻）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要动力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩计算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数
ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为
３００ｋｇ／ｍ㎡； 查看全部
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/c Cos=a/c
二、切削速度的计算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)
S：转速(rpm)
例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
三、进给量(F值)的计算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数
Ｆz：(实际每刃进给)
例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F
值)为多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000(mm/min)
四、残料高的计算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm)
例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多
少？mm
Scallop=ae2/8R
0.002=ae2/8*10
ae=0.4mm
五、逃料孔的计算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)
例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，
所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小
为多少？圆心坐标多少？
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=7.1(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝2.5 mm
圆心坐标为(2.5,-2.5)
六、取料量的计算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm)
例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min
七、每刃进给量的计算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：实施每刃进给量 ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm)
D：刀片直径(mm)
例题(前提depo XYpitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝0.2*√10/1.5
Ｆz＝0.5mm
冲模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀径
钻头钻孔时间公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：钻孔全长 Ｎ：回转数 ｆ：进刀量系数
Ｄ：钻头直径 ｖ：切削速度
如图 孔深ｌ 钻头孔全长Ｌ 则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ
系数表ｆ 直径ｍｍ 进刀ｍｍ／ｒｅｖ
1.6~3.2 0.025~0.075
3.2~6.4 0.05~0.15
6.4~12.8 0.10~0.25
12.8~25 0.175~0.375
25以上 0.376~0.625
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙数＝牙距 管牙计算公式
例如 ２５．４／１８＝１．４１４ 牙距为５／１６丝攻
马力（枪钻）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要动力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩计算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数
ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为
３００ｋｇ／ｍ㎡； 查看全部
一、 三角函数计算
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/c Cos=a/c
二、切削速度的计算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)
S：转速(rpm)
例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
三、进给量(F值)的计算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数
Ｆz：(实际每刃进给)
例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F
值)为多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000(mm/min)
四、残料高的计算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm)
例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多
少？mm
Scallop=ae2/8R
0.002=ae2/8*10
ae=0.4mm
五、逃料孔的计算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)
例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，
所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小
为多少？圆心坐标多少？
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=7.1(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝2.5 mm
圆心坐标为(2.5,-2.5)
六、取料量的计算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm)
例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min
七、每刃进给量的计算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：实施每刃进给量 ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm)
D：刀片直径(mm)
例题(前提depo XYpitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝0.2*√10/1.5
Ｆz＝0.5mm
冲模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀径
钻头钻孔时间公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：钻孔全长 Ｎ：回转数 ｆ：进刀量系数
Ｄ：钻头直径 ｖ：切削速度
如图 孔深ｌ 钻头孔全长Ｌ 则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ
系数表ｆ 直径ｍｍ 进刀ｍｍ／ｒｅｖ
1.6~3.2 0.025~0.075
3.2~6.4 0.05~0.15
6.4~12.8 0.10~0.25
12.8~25 0.175~0.375
25以上 0.376~0.625
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙数＝牙距 管牙计算公式
例如 ２５．４／１８＝１．４１４ 牙距为５／１６丝攻
马力（枪钻）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要动力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩计算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数
ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为
３００ｋｇ／ｍ㎡；
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/c Cos=a/c
二、切削速度的计算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)
S：转速(rpm)
例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
三、进给量(F值)的计算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数
Ｆz：(实际每刃进给)
例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F
值)为多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000(mm/min)
四、残料高的计算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm)
例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多
少？mm
Scallop=ae2/8R
0.002=ae2/8*10
ae=0.4mm
五、逃料孔的计算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)
例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，
所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小
为多少？圆心坐标多少？
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=7.1(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝2.5 mm
圆心坐标为(2.5,-2.5)
六、取料量的计算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm)
例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min
七、每刃进给量的计算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：实施每刃进给量 ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm)
D：刀片直径(mm)
例题(前提depo XYpitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝0.2*√10/1.5
Ｆz＝0.5mm
冲模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀径
钻头钻孔时间公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：钻孔全长 Ｎ：回转数 ｆ：进刀量系数
Ｄ：钻头直径 ｖ：切削速度
如图 孔深ｌ 钻头孔全长Ｌ 则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ
系数表ｆ 直径ｍｍ 进刀ｍｍ／ｒｅｖ
1.6~3.2 0.025~0.075
3.2~6.4 0.05~0.15
6.4~12.8 0.10~0.25
12.8~25 0.175~0.375
25以上 0.376~0.625
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙数＝牙距 管牙计算公式
例如 ２５．４／１８＝１．４１４ 牙距为５／１６丝攻
马力（枪钻）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要动力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩计算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数
ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为
３００ｋｇ／ｍ㎡；
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什么是约束理论（Theory of Constraints，TOC）？
机械自动化类 UFOteller 2017-03-21 11:22 发表了文章
1 什么是约束理论（Theory of Constraints，TOC）？
约束理论（Theory of Constraints，TOC）的基本理念是：限制系统实现企业目标的因素并不是系统的全部资源，而仅仅是其中某些被称之为“瓶颈”的个别资源。约束理论认为，系统中的每一件事都不是孤立存在的，一个组织的行为由于自身或外界的作用而发生变化，尽管有许多相互关联的原因，但总存在一个最关键的因素。找出制约系统的关键因素加以解决，起到事半功倍的作用。管理的艺术就在于发现并转化这些瓶颈，或使它们发挥最大效能。约束理论就是一种帮助找出和改进瓶颈，使系统（企业）效能最大化的管理哲理，是事半功倍的管理哲理。
约束理论TOC是由以色列的物理学家和企业管理大师高德拉特博士（Dr. Eliyahu M. Goldratt）创造的。由于采用了常识的通俗的逻辑推理，更易于接受，TOC成为企业进步非常突出和有效的工具。现在，TOC已经成为一种改进任何系统——商务、工业、个人或环境，的有效方法。
2 约束理论来自于OPT
约束理论的前身是OPT（最优生产技术：Optimized Production Technology）。OPT是Goldratt和其他三个以色列合作者创立的，他们在1979年下半年把它带到美国，成立了Creative/Output公司。OPT的主要概念是：
（1）识别约束
识别企业的真正约束（瓶颈）所在是控制物流的关键。一般来说，当需求超过能力时，排队最长的机器就是 “瓶颈”。
（2）瓶颈约束整个系统的出产计划
产品出产计划（Master Schedule）的建立，应该使受瓶颈约束的物流达到最优。一般按有限能力，用顺排方法对关键资源排序。为了充分利用瓶颈的能力，在瓶颈上可采用扩大批量的方法，以减少调整准备时间，提高瓶颈资源的有效工作时间。
（3）“缓冲器”的管理。其目的是防止系统内外的随机波动造成瓶颈出现等待任务的情况。一般要设置一定的“库存缓冲”或“时间缓冲（Time Buffer）”。
（4）控制进入非瓶颈的物料。进入系统非瓶颈的物料应与瓶颈的产出率同步。一般是按无限能力，用倒排方法对非关键资源排序。非关键资源上排序的目标是使之与关键资源上的工序同步。倒排时，采用的提前期可以随批量变化，批量也可按情况分解。
OPT管理思想具体体现在生产排序原则上。有九条原则是实施OPT的基石。这些原则独立于软件之外，直接用于指导实际的生产管理活动。OPT有关生产计划与控制的算法和软件按照这九条原则提出和开发的：
1. 重要的是平衡物流，不是平衡能力。物流平衡使各个工序与瓶颈同步，能力平衡是生产能力充分开动；
2. 制造系统的资源可分为瓶颈和非瓶颈两种。非瓶颈资源的利用率是由系统的其它约束条件决定的，而不是由其本身能力决定的；只有瓶颈制约着系统的产销率。
3. 资源“利用”和“开动”不是同义的；应该反对盲目的使所有的机器或工人忙起来。
4. 瓶颈资源损失一小时相当于整个系统损失一小时，而且是无法补救的。重点应该抓提高瓶颈的利用率。
5. 想方设法在非瓶颈资源上节约时间以提高生产率只是一种幻想，非瓶颈资源不应满负荷工作。
6. 产销率和库存量是由瓶颈资源决定的。为保证瓶颈资源负荷饱满并保证企业的产出，在瓶颈工序和总装配线前应有供缓冲用的物料储备。瓶颈工序前可用拉式作业，其后可用推式作业。
7. 转移批量可以不等于甚至多数情况是不应等于加工批量。
8. 加工批量是可变的，而不是固定不变的。每个工序的批量按实际情况是动态决定。
9. 提前期应该是可变的而不是固定的。考虑到系统所有的约束条件后才能决定计划进度的优先级。提前期只是排进度的结果。
OPT的计划与控制系统又称为DBR系统（Drum－Buffer－Rope approach，“鼓”、“缓冲器”和“绳子”简称 DBR法）
1 “鼓Drum”
“鼓Drum”在DBP方法中是“鼓点”即节拍的意思。在行进的队列中，鼓点起着指挥、驱动、统一步调的作用。“鼓”是OPT生产计划的驱动。
2 “缓冲 Buffer”
“缓冲”的设置是为了保证“瓶颈”的高产出率：“喂饱”瓶颈。使瓶颈利用率最高，费用最低。“缓冲”一般有2种：“时间缓冲”和“库存缓冲”。DBR的缓冲和一般意义的MRP的安全库存、安全提前期不同，它是针对瓶颈资源设置的。
3 “绳子Rope”
“绳子Rope”建立“鼓”与其上游工序的联系，起的是传递生产指令的作用，以驱动系统的所有部分按“鼓”的节奏进行生产。在DBR的实施中，“绳子”是由一个涉及原材料投料到各车间的详细的作业计划来实现的。OPT的“绳子”相当于MRP的指令或JIT的“看板”。“绳子”应保证库存量或在制品数量最小。
Goldratt用了7年时间发展OPT软件，也使OPT的管理理念和规则成熟起来。但是由于Goldratt与他的合作伙伴不停的争论，Creative/Output公司的发展几起几落，最后破产关闭。OPT的软件所有权转让给一家英国公司(STG)。1986年，Goldratt和RobertE.Fox共同创立了Goldratt研究机构，经过十年发展演进形成约束理论TOC。
最优生产技术OPT的管理哲理向许多传统的管理思想发出挑战，从而拉开了论战的序幕。高德拉特的合伙人之一Robert E. Fox曾经以 “OPT, MRP or JIT—What’s Best?” 为题，将OPT作为一种计划方法向MRP的霸主地位提出挑战，并在APICS协会引起很大轰动。随后，制造业社会试图要求高德拉特公开OPT软件的“黑箱”算法逻辑，又引起了论战。关于OPT的最后论战是由Eli Goldratt and George Plossl 在1984年APICS的国际会议上顶着巨大压力发布白皮书“A Town Without Walls”引起的，这篇文章间接批评了APICS的领导层。
3 约束理论
约束理论TOC从OPT的老根生长起来，首先作为一种制造管理理念出现。《The Goal》、《The Race》这两本最初介绍TOC的书引起了读者的广泛兴趣和实施这套理念的热情。TOC最初被人们理解为对制造业进行管理、解决瓶颈问题的方法。
“约束”的定义：TOC认为，对于任何一个由多个过程构成的系统来讲，整个系统的产出水平是由其中产出率最低的环节所决定的。“约束”是一个广义的概念，通常也称作“瓶颈”（Bottleneck）。
高德拉特在他的“目标”中比喻道：一个链条的承载能力是由它最薄弱的环节来决定的。在制造企业的整个业务流程中，任何一个环节只要它阻碍了企业更大程度的增加有效产出，或者减少库存和运行费，那么它就是一个“约束”。约束来自多个方面，可以来自于企业内部、也可以来自于企业外部。一般分三种类型：资源（Resources）、市场（Markets）和法规（Policies）
一般来说，市场、供应商、物料、能力、工作流程、资金、管理体制，员工行为等都可能成为约束。其中，市场和资源（物料和能力）是主要的约束。过去约束理论主要解决企业内部的资源瓶颈问题，而对于由外部造成的约束是不能化解而只能通过自身的改造来适应之。而现，市场约束和供应商的约束都可以采用新的管理理念如CRM和SCM来解决。法规性强制约束的解决方案是“依从性管理”。约束理论的这种定位显然弥补了MRP方法的不足。
在企业生产环境中，所谓“约束资源”，指的是实际生产能力小于或等于生产负荷的资源。这一类资源限制了整个企业出产产品的数量。其余的资源则为非约束资源。
要判别一个资源是否为瓶颈，应从该资源的实际生产能力与它的生产负荷（或对其的需求量）来考察。这里所说的需求量不一定是市场的需求量，而可能是为保证生产，其他相关资源对该资源的需求量。
TOC的管理思想是首先抓“重中之重”，使最严重的制约因素凸现出来，从而从技术上消除了“避重就轻”、“一刀切”等管理弊病发生的可能。短期的效果是“抓大放小”，长期的效果是大问题、小问题都没忽略，而且企业整体生产水平和管理水平日益提高。
任何企业只应该存在着少数的约束资源，从而避免了管理者陷入大量的事务处理当中而不能自拔。约束资源是动态转移的，这就给管理者的惰性敲了警钟。
约束理论的关键链思想
约束理论认为，对于一个生产产品的企业来说，可以认为它的整个经营过程是由若干个相互联系的环节所组成的链条。从市场营销、接受定单、采购原料、生产制造、产品包装直到产品发运，一环扣一环，一个环节的产出受其前面的环节的制约。面对企业中更加复杂的环节组合，传统的管理模式习惯于把链条断开，对每个环节进行局部优化。这种做法认为：1.对任何一个环节的改进就是对整个链条的改进；2.系统的整体改进等于各个环节的改进之和；3.对链条的管理水平以链条的“重量”来衡量。结果是每个环节都在同时抢夺系统的资源。
与之相反，约束理论认为：1.对多数环节所进行的改进对整个链条是无益的；2.整体改进不等于各个环节的改进之和；3.应该着眼于整个链条的“力量”。这样才能识别出最薄弱的一环（即企业的“约束”），将企业有限的资源就应该用于改进这个约束，避免企业内部各部门进行“资源大战”。企业才有可能用最少的投入，赚最多的钱。约束理论改进企业的5大步骤是：
第一步 找出系统中存在的约束
第二步 寻找突破约束的办法。此时要给出解决第一步中所提出的种种问题的具体办法，从而实现产销率的增加。例如，若某种原材料是约束，就要设法确保原材料的及时供应和充分利用；
若市场需求是约束，就要给出进一步扩大市场需求的具体办法；若某种内部市场资源是约束，就意味着要采取一系列措施来保证这个环节始终高效率生产。当我们要突破某台瓶颈设备利用率不高这个约束时，要采取的行动包括：设置时间缓冲。多用于单件小批生产类型。即在瓶颈设备紧前工序的完工时间与瓶颈设备的开工时间之间设置一段缓冲时间，以保障瓶颈设备的开工时间不受前面工序生产率波动和发生故障的影响。缓冲时间的设置，与前面非瓶颈工序波动的幅度和故障出现的概率及企业排除故障恢复正常生产的能力有关。成批生产类型的企业可以设置在制品缓冲。在瓶颈设备前设置质检环节，统计瓶颈设备的产出的废品率，找出出废品的原因并根除之。
第三步，解决约束。例如，工厂的一台机器是约束，就要：缩短设备调整和操作时间；改进流程；加班；增加操作人员；增加机器等等。
第四步：企业与解决约束的措施同步，所有非瓶颈其他活动服从于第二步中提出的各种措施。以实现系统其他部分与约束部分同步，从而充分利用约束部分的生产能力。正是这一点，使得TOC不单单是一种制造理念，而是一种管理理念或经营理念，可以应用于营销、采购、生产、财务等企业经营各方面的协调。
第五步，开始新的循环，周而复始的进行改进过程。突破一个约束以后，一定要重新回到第一步，开始新的循环。就象一根链条一样，改进了其中最薄弱的一环，但又会有下一个环成为最薄弱的。随着客户需求和市场的变化，约束是层出不穷的。突破一个约束采取的措施，对于新的约束可能是无能为力的！约束总是存在。设法将约束转移到方便解决的环节，然后决定相应的突破方案（产品设计、营销、投资、员工招募等）。通过TOC，对约束进行控制，而不被约束所控制。
4 产销率理论
约束理论几经改进，发展成以"产销率、库存、运行费"为基础的指标体系，逐渐形成为一种面向增加产销率而不是传统的面向减少成本的管理理论和工具，并最终覆盖到企业管理的所有职能方面。这一重大进步并没有立即为制造社会所接受。Goldratt1983年在New Orleans的APICS国际会议上又发表了题为《成本会计—生产力的头号公敌》的讲演，当时很多APICS成员都为他对成本会计致命攻击喝彩，但引起财务方面人士的不满。
1产销率理论是说：任何企业的目标应该只有一个：现在和将来都能赚到更多的钱（to make money now and in the future）。但是企业里每天所在做的许多事，却与赚钱无关，甚至于背道而驰。有的管理人员认为“工作的目标是发挥最大的效率，生产出产品。”所以他们为保持工人们忙忙碌碌，没事找事做以提高机器利用率，以扩大批量生产来降低单位成本，节省单位人工成本…等。很多做法违背“赚钱”的目标，甚至造成亏损。然而我们一向都是这样做，不知有何不妥。2 赚钱的“度量”。企业赚不赚钱，靠财务算帐，一般只能到月底结算，衡量标准是
·净利润（Net Profit，简称NP）；
·投资收益率（Return on Investment，简称ROI）和
·现金流量（Cash Flow，简称CF）。
这些指标是会计用的，但都与生产直接的管理活动不挂钩，造成平时措施盲目。TOC提出3个直接指标：
·产销率（Throughput，T）
·库存（Inventory，I）
·运行费（Operating Expenses，OE）
按TOC的定义：产销率T是一个系统通过实现产品或劳务的销售的盈利速度。而只有那些最终实现了销售的产出品才会真正给企业带来利润。TOC理论中的产销率是衡量企业在单位时间内能够出产并销售产品而最终获利多少的能力。数学计算中，产销率等于单位时间内实现的销售收入减去取得相应收入而发生的销售成本。
库存是一切暂时不用的资源。包括为满足未来需要而准备的原材料，加工过程的在制品和一时不用的零、部件，未销售的成品，而且还包括扣除折旧后的固定资产。库存占用了资金，产生机会成本及一系列维持库存所需的费用。
运行费（Operating Expenses，OE）是生产系统将库存转化为产销量的过程中的一切花费，其中包括所有的直接费用和间接费用。
会计指标与作业指标的关系
NP = T – OE
ROI = (T - OE) / I
T/I/OE指导决策的意义
传统的管理强调首先降低运行费用，接下去才是有效产出的增加，最后是库存的减少。许多企业的改进工作，把注意力集中在成本的减少上。许多管理论述的中心主题是降低成本的方方面面。美国式的面向短期经济效应的模式又对成本减少格外强调，以之成为企业改进的基本原理。但是基于成本的方法是解决管理问题的万应灵药吗？约束理论的观点是否定的。尽管成本的消减可以给利润收益带来了立竿见影的效果，但成本消减并不是在日益激烈的竞争环境中取得最终胜利的唯一充分条件。对企业而言，从虽然消减成本无疑也是企业多创利的一个有机组成部分，但致力于降低成本有可能无益甚至妨碍生产率的提高，原因有二：
首先，成本消减往往会走得太远，以至于有损于企业的生产能力。
其次，成本消减总有个尽头，当逼近生产无浪费的极端情况时，难道就停止企业改进的进程吗？（这与精益的观点是冲突的）。
而TOC认为，最大的获利来自于首先增加有效产出，然后依次是库存的减少和运行费的减少。我们应该注意的是：把目标和必要条件区分开来是十分重要的。目标是持续地获取利润——赚钱。降低成本是企业赚钱的必备条件，但这并不能确保企业取得成功。而提高产销率是第一位的！
5 约束理论又成为一种思想方法
至1991人们才刚刚认识和习惯了TOC的时候，又发生了新的变化。在一个晚上，TOC又变成成为一组“思维过程（Thinking Process，即TP）”。在Jonah学习班上向来学习所以“瓶颈”和“鼓点、缓冲和绳子”的听众介绍“因果树、消雾法”等一系列指导人们怎样进行思考。尽管这是TOC发展到了一个新的更重要的阶段的标志，但不能不引起了在场者的困惑、恼怒和反对，甚至发生重要的追随者的叛离。但是最终，“思维过程”技术经过精化和磨练，成为有用和驯服的工具。
所以，现在的TOC具有双重含义：一方面是基于产销率的管理理念，产销率将成为制造企业头号优先的任务，约束理论又是一系列的思维工具。终于在OPT软件首次发布18年以后，TOC的有效性和可信性开始为人广泛接受，成为与MRP/ERP、精益制造/JIT并列的管理方法。APICS最终也接纳了TOC。并在一个专门研究小组（Special Interest Group,简称SIG）里每年召开年会。 查看全部
约束理论（Theory of Constraints，TOC）的基本理念是：限制系统实现企业目标的因素并不是系统的全部资源，而仅仅是其中某些被称之为“瓶颈”的个别资源。约束理论认为，系统中的每一件事都不是孤立存在的，一个组织的行为由于自身或外界的作用而发生变化，尽管有许多相互关联的原因，但总存在一个最关键的因素。找出制约系统的关键因素加以解决，起到事半功倍的作用。管理的艺术就在于发现并转化这些瓶颈，或使它们发挥最大效能。约束理论就是一种帮助找出和改进瓶颈，使系统（企业）效能最大化的管理哲理，是事半功倍的管理哲理。
约束理论TOC是由以色列的物理学家和企业管理大师高德拉特博士（Dr. Eliyahu M. Goldratt）创造的。由于采用了常识的通俗的逻辑推理，更易于接受，TOC成为企业进步非常突出和有效的工具。现在，TOC已经成为一种改进任何系统——商务、工业、个人或环境，的有效方法。
2 约束理论来自于OPT
约束理论的前身是OPT（最优生产技术：Optimized Production Technology）。OPT是Goldratt和其他三个以色列合作者创立的，他们在1979年下半年把它带到美国，成立了Creative/Output公司。OPT的主要概念是：
（1）识别约束
识别企业的真正约束（瓶颈）所在是控制物流的关键。一般来说，当需求超过能力时，排队最长的机器就是 “瓶颈”。
（2）瓶颈约束整个系统的出产计划
产品出产计划（Master Schedule）的建立，应该使受瓶颈约束的物流达到最优。一般按有限能力，用顺排方法对关键资源排序。为了充分利用瓶颈的能力，在瓶颈上可采用扩大批量的方法，以减少调整准备时间，提高瓶颈资源的有效工作时间。
（3）“缓冲器”的管理。其目的是防止系统内外的随机波动造成瓶颈出现等待任务的情况。一般要设置一定的“库存缓冲”或“时间缓冲（Time Buffer）”。
（4）控制进入非瓶颈的物料。进入系统非瓶颈的物料应与瓶颈的产出率同步。一般是按无限能力，用倒排方法对非关键资源排序。非关键资源上排序的目标是使之与关键资源上的工序同步。倒排时，采用的提前期可以随批量变化，批量也可按情况分解。
OPT管理思想具体体现在生产排序原则上。有九条原则是实施OPT的基石。这些原则独立于软件之外，直接用于指导实际的生产管理活动。OPT有关生产计划与控制的算法和软件按照这九条原则提出和开发的：
1. 重要的是平衡物流，不是平衡能力。物流平衡使各个工序与瓶颈同步，能力平衡是生产能力充分开动；
2. 制造系统的资源可分为瓶颈和非瓶颈两种。非瓶颈资源的利用率是由系统的其它约束条件决定的，而不是由其本身能力决定的；只有瓶颈制约着系统的产销率。
3. 资源“利用”和“开动”不是同义的；应该反对盲目的使所有的机器或工人忙起来。
4. 瓶颈资源损失一小时相当于整个系统损失一小时，而且是无法补救的。重点应该抓提高瓶颈的利用率。
5. 想方设法在非瓶颈资源上节约时间以提高生产率只是一种幻想，非瓶颈资源不应满负荷工作。
6. 产销率和库存量是由瓶颈资源决定的。为保证瓶颈资源负荷饱满并保证企业的产出，在瓶颈工序和总装配线前应有供缓冲用的物料储备。瓶颈工序前可用拉式作业，其后可用推式作业。
7. 转移批量可以不等于甚至多数情况是不应等于加工批量。
8. 加工批量是可变的，而不是固定不变的。每个工序的批量按实际情况是动态决定。
9. 提前期应该是可变的而不是固定的。考虑到系统所有的约束条件后才能决定计划进度的优先级。提前期只是排进度的结果。
OPT的计划与控制系统又称为DBR系统（Drum－Buffer－Rope approach，“鼓”、“缓冲器”和“绳子”简称 DBR法）
1 “鼓Drum”
“鼓Drum”在DBP方法中是“鼓点”即节拍的意思。在行进的队列中，鼓点起着指挥、驱动、统一步调的作用。“鼓”是OPT生产计划的驱动。
2 “缓冲 Buffer”
“缓冲”的设置是为了保证“瓶颈”的高产出率：“喂饱”瓶颈。使瓶颈利用率最高，费用最低。“缓冲”一般有2种：“时间缓冲”和“库存缓冲”。DBR的缓冲和一般意义的MRP的安全库存、安全提前期不同，它是针对瓶颈资源设置的。
3 “绳子Rope”
“绳子Rope”建立“鼓”与其上游工序的联系，起的是传递生产指令的作用，以驱动系统的所有部分按“鼓”的节奏进行生产。在DBR的实施中，“绳子”是由一个涉及原材料投料到各车间的详细的作业计划来实现的。OPT的“绳子”相当于MRP的指令或JIT的“看板”。“绳子”应保证库存量或在制品数量最小。
Goldratt用了7年时间发展OPT软件，也使OPT的管理理念和规则成熟起来。但是由于Goldratt与他的合作伙伴不停的争论，Creative/Output公司的发展几起几落，最后破产关闭。OPT的软件所有权转让给一家英国公司(STG)。1986年，Goldratt和RobertE.Fox共同创立了Goldratt研究机构，经过十年发展演进形成约束理论TOC。
最优生产技术OPT的管理哲理向许多传统的管理思想发出挑战，从而拉开了论战的序幕。高德拉特的合伙人之一Robert E. Fox曾经以 “OPT, MRP or JIT—What’s Best?” 为题，将OPT作为一种计划方法向MRP的霸主地位提出挑战，并在APICS协会引起很大轰动。随后，制造业社会试图要求高德拉特公开OPT软件的“黑箱”算法逻辑，又引起了论战。关于OPT的最后论战是由Eli Goldratt and George Plossl 在1984年APICS的国际会议上顶着巨大压力发布白皮书“A Town Without Walls”引起的，这篇文章间接批评了APICS的领导层。
3 约束理论
约束理论TOC从OPT的老根生长起来，首先作为一种制造管理理念出现。《The Goal》、《The Race》这两本最初介绍TOC的书引起了读者的广泛兴趣和实施这套理念的热情。TOC最初被人们理解为对制造业进行管理、解决瓶颈问题的方法。
“约束”的定义：TOC认为，对于任何一个由多个过程构成的系统来讲，整个系统的产出水平是由其中产出率最低的环节所决定的。“约束”是一个广义的概念，通常也称作“瓶颈”（Bottleneck）。
高德拉特在他的“目标”中比喻道：一个链条的承载能力是由它最薄弱的环节来决定的。在制造企业的整个业务流程中，任何一个环节只要它阻碍了企业更大程度的增加有效产出，或者减少库存和运行费，那么它就是一个“约束”。约束来自多个方面，可以来自于企业内部、也可以来自于企业外部。一般分三种类型：资源（Resources）、市场（Markets）和法规（Policies）
一般来说，市场、供应商、物料、能力、工作流程、资金、管理体制，员工行为等都可能成为约束。其中，市场和资源（物料和能力）是主要的约束。过去约束理论主要解决企业内部的资源瓶颈问题，而对于由外部造成的约束是不能化解而只能通过自身的改造来适应之。而现，市场约束和供应商的约束都可以采用新的管理理念如CRM和SCM来解决。法规性强制约束的解决方案是“依从性管理”。约束理论的这种定位显然弥补了MRP方法的不足。
在企业生产环境中，所谓“约束资源”，指的是实际生产能力小于或等于生产负荷的资源。这一类资源限制了整个企业出产产品的数量。其余的资源则为非约束资源。
要判别一个资源是否为瓶颈，应从该资源的实际生产能力与它的生产负荷（或对其的需求量）来考察。这里所说的需求量不一定是市场的需求量，而可能是为保证生产，其他相关资源对该资源的需求量。
TOC的管理思想是首先抓“重中之重”，使最严重的制约因素凸现出来，从而从技术上消除了“避重就轻”、“一刀切”等管理弊病发生的可能。短期的效果是“抓大放小”，长期的效果是大问题、小问题都没忽略，而且企业整体生产水平和管理水平日益提高。
任何企业只应该存在着少数的约束资源，从而避免了管理者陷入大量的事务处理当中而不能自拔。约束资源是动态转移的，这就给管理者的惰性敲了警钟。
约束理论的关键链思想
约束理论认为，对于一个生产产品的企业来说，可以认为它的整个经营过程是由若干个相互联系的环节所组成的链条。从市场营销、接受定单、采购原料、生产制造、产品包装直到产品发运，一环扣一环，一个环节的产出受其前面的环节的制约。面对企业中更加复杂的环节组合，传统的管理模式习惯于把链条断开，对每个环节进行局部优化。这种做法认为：1.对任何一个环节的改进就是对整个链条的改进；2.系统的整体改进等于各个环节的改进之和；3.对链条的管理水平以链条的“重量”来衡量。结果是每个环节都在同时抢夺系统的资源。
与之相反，约束理论认为：1.对多数环节所进行的改进对整个链条是无益的；2.整体改进不等于各个环节的改进之和；3.应该着眼于整个链条的“力量”。这样才能识别出最薄弱的一环（即企业的“约束”），将企业有限的资源就应该用于改进这个约束，避免企业内部各部门进行“资源大战”。企业才有可能用最少的投入，赚最多的钱。约束理论改进企业的5大步骤是：
第一步 找出系统中存在的约束
第二步 寻找突破约束的办法。此时要给出解决第一步中所提出的种种问题的具体办法，从而实现产销率的增加。例如，若某种原材料是约束，就要设法确保原材料的及时供应和充分利用；
若市场需求是约束，就要给出进一步扩大市场需求的具体办法；若某种内部市场资源是约束，就意味着要采取一系列措施来保证这个环节始终高效率生产。当我们要突破某台瓶颈设备利用率不高这个约束时，要采取的行动包括：设置时间缓冲。多用于单件小批生产类型。即在瓶颈设备紧前工序的完工时间与瓶颈设备的开工时间之间设置一段缓冲时间，以保障瓶颈设备的开工时间不受前面工序生产率波动和发生故障的影响。缓冲时间的设置，与前面非瓶颈工序波动的幅度和故障出现的概率及企业排除故障恢复正常生产的能力有关。成批生产类型的企业可以设置在制品缓冲。在瓶颈设备前设置质检环节，统计瓶颈设备的产出的废品率，找出出废品的原因并根除之。
第三步，解决约束。例如，工厂的一台机器是约束，就要：缩短设备调整和操作时间；改进流程；加班；增加操作人员；增加机器等等。
第四步：企业与解决约束的措施同步，所有非瓶颈其他活动服从于第二步中提出的各种措施。以实现系统其他部分与约束部分同步，从而充分利用约束部分的生产能力。正是这一点，使得TOC不单单是一种制造理念，而是一种管理理念或经营理念，可以应用于营销、采购、生产、财务等企业经营各方面的协调。
第五步，开始新的循环，周而复始的进行改进过程。突破一个约束以后，一定要重新回到第一步，开始新的循环。就象一根链条一样，改进了其中最薄弱的一环，但又会有下一个环成为最薄弱的。随着客户需求和市场的变化，约束是层出不穷的。突破一个约束采取的措施，对于新的约束可能是无能为力的！约束总是存在。设法将约束转移到方便解决的环节，然后决定相应的突破方案（产品设计、营销、投资、员工招募等）。通过TOC，对约束进行控制，而不被约束所控制。
4 产销率理论
约束理论几经改进，发展成以"产销率、库存、运行费"为基础的指标体系，逐渐形成为一种面向增加产销率而不是传统的面向减少成本的管理理论和工具，并最终覆盖到企业管理的所有职能方面。这一重大进步并没有立即为制造社会所接受。Goldratt1983年在New Orleans的APICS国际会议上又发表了题为《成本会计—生产力的头号公敌》的讲演，当时很多APICS成员都为他对成本会计致命攻击喝彩，但引起财务方面人士的不满。
1产销率理论是说：任何企业的目标应该只有一个：现在和将来都能赚到更多的钱（to make money now and in the future）。但是企业里每天所在做的许多事，却与赚钱无关，甚至于背道而驰。有的管理人员认为“工作的目标是发挥最大的效率，生产出产品。”所以他们为保持工人们忙忙碌碌，没事找事做以提高机器利用率，以扩大批量生产来降低单位成本，节省单位人工成本…等。很多做法违背“赚钱”的目标，甚至造成亏损。然而我们一向都是这样做，不知有何不妥。2 赚钱的“度量”。企业赚不赚钱，靠财务算帐，一般只能到月底结算，衡量标准是
·净利润（Net Profit，简称NP）；
·投资收益率（Return on Investment，简称ROI）和
·现金流量（Cash Flow，简称CF）。
这些指标是会计用的，但都与生产直接的管理活动不挂钩，造成平时措施盲目。TOC提出3个直接指标：
·产销率（Throughput，T）
·库存（Inventory，I）
·运行费（Operating Expenses，OE）
按TOC的定义：产销率T是一个系统通过实现产品或劳务的销售的盈利速度。而只有那些最终实现了销售的产出品才会真正给企业带来利润。TOC理论中的产销率是衡量企业在单位时间内能够出产并销售产品而最终获利多少的能力。数学计算中，产销率等于单位时间内实现的销售收入减去取得相应收入而发生的销售成本。
库存是一切暂时不用的资源。包括为满足未来需要而准备的原材料，加工过程的在制品和一时不用的零、部件，未销售的成品，而且还包括扣除折旧后的固定资产。库存占用了资金，产生机会成本及一系列维持库存所需的费用。
运行费（Operating Expenses，OE）是生产系统将库存转化为产销量的过程中的一切花费，其中包括所有的直接费用和间接费用。
会计指标与作业指标的关系
NP = T – OE
ROI = (T - OE) / I
T/I/OE指导决策的意义
传统的管理强调首先降低运行费用，接下去才是有效产出的增加，最后是库存的减少。许多企业的改进工作，把注意力集中在成本的减少上。许多管理论述的中心主题是降低成本的方方面面。美国式的面向短期经济效应的模式又对成本减少格外强调，以之成为企业改进的基本原理。但是基于成本的方法是解决管理问题的万应灵药吗？约束理论的观点是否定的。尽管成本的消减可以给利润收益带来了立竿见影的效果，但成本消减并不是在日益激烈的竞争环境中取得最终胜利的唯一充分条件。对企业而言，从虽然消减成本无疑也是企业多创利的一个有机组成部分，但致力于降低成本有可能无益甚至妨碍生产率的提高，原因有二：
首先，成本消减往往会走得太远，以至于有损于企业的生产能力。
其次，成本消减总有个尽头，当逼近生产无浪费的极端情况时，难道就停止企业改进的进程吗？（这与精益的观点是冲突的）。
而TOC认为，最大的获利来自于首先增加有效产出，然后依次是库存的减少和运行费的减少。我们应该注意的是：把目标和必要条件区分开来是十分重要的。目标是持续地获取利润——赚钱。降低成本是企业赚钱的必备条件，但这并不能确保企业取得成功。而提高产销率是第一位的！
5 约束理论又成为一种思想方法
至1991人们才刚刚认识和习惯了TOC的时候，又发生了新的变化。在一个晚上，TOC又变成成为一组“思维过程（Thinking Process，即TP）”。在Jonah学习班上向来学习所以“瓶颈”和“鼓点、缓冲和绳子”的听众介绍“因果树、消雾法”等一系列指导人们怎样进行思考。尽管这是TOC发展到了一个新的更重要的阶段的标志，但不能不引起了在场者的困惑、恼怒和反对，甚至发生重要的追随者的叛离。但是最终，“思维过程”技术经过精化和磨练，成为有用和驯服的工具。
所以，现在的TOC具有双重含义：一方面是基于产销率的管理理念，产销率将成为制造企业头号优先的任务，约束理论又是一系列的思维工具。终于在OPT软件首次发布18年以后，TOC的有效性和可信性开始为人广泛接受，成为与MRP/ERP、精益制造/JIT并列的管理方法。APICS最终也接纳了TOC。并在一个专门研究小组（Special Interest Group,简称SIG）里每年召开年会。 查看全部
1 什么是约束理论（Theory of Constraints，TOC）？
约束理论（Theory of Constraints，TOC）的基本理念是：限制系统实现企业目标的因素并不是系统的全部资源，而仅仅是其中某些被称之为“瓶颈”的个别资源。约束理论认为，系统中的每一件事都不是孤立存在的，一个组织的行为由于自身或外界的作用而发生变化，尽管有许多相互关联的原因，但总存在一个最关键的因素。找出制约系统的关键因素加以解决，起到事半功倍的作用。管理的艺术就在于发现并转化这些瓶颈，或使它们发挥最大效能。约束理论就是一种帮助找出和改进瓶颈，使系统（企业）效能最大化的管理哲理，是事半功倍的管理哲理。
约束理论TOC是由以色列的物理学家和企业管理大师高德拉特博士（Dr. Eliyahu M. Goldratt）创造的。由于采用了常识的通俗的逻辑推理，更易于接受，TOC成为企业进步非常突出和有效的工具。现在，TOC已经成为一种改进任何系统——商务、工业、个人或环境，的有效方法。
2 约束理论来自于OPT
约束理论的前身是OPT（最优生产技术：Optimized Production Technology）。OPT是Goldratt和其他三个以色列合作者创立的，他们在1979年下半年把它带到美国，成立了Creative/Output公司。OPT的主要概念是：
（1）识别约束
识别企业的真正约束（瓶颈）所在是控制物流的关键。一般来说，当需求超过能力时，排队最长的机器就是 “瓶颈”。
（2）瓶颈约束整个系统的出产计划
产品出产计划（Master Schedule）的建立，应该使受瓶颈约束的物流达到最优。一般按有限能力，用顺排方法对关键资源排序。为了充分利用瓶颈的能力，在瓶颈上可采用扩大批量的方法，以减少调整准备时间，提高瓶颈资源的有效工作时间。
（3）“缓冲器”的管理。其目的是防止系统内外的随机波动造成瓶颈出现等待任务的情况。一般要设置一定的“库存缓冲”或“时间缓冲（Time Buffer）”。
（4）控制进入非瓶颈的物料。进入系统非瓶颈的物料应与瓶颈的产出率同步。一般是按无限能力，用倒排方法对非关键资源排序。非关键资源上排序的目标是使之与关键资源上的工序同步。倒排时，采用的提前期可以随批量变化，批量也可按情况分解。
OPT管理思想具体体现在生产排序原则上。有九条原则是实施OPT的基石。这些原则独立于软件之外，直接用于指导实际的生产管理活动。OPT有关生产计划与控制的算法和软件按照这九条原则提出和开发的：
1. 重要的是平衡物流，不是平衡能力。物流平衡使各个工序与瓶颈同步，能力平衡是生产能力充分开动；
2. 制造系统的资源可分为瓶颈和非瓶颈两种。非瓶颈资源的利用率是由系统的其它约束条件决定的，而不是由其本身能力决定的；只有瓶颈制约着系统的产销率。
3. 资源“利用”和“开动”不是同义的；应该反对盲目的使所有的机器或工人忙起来。
4. 瓶颈资源损失一小时相当于整个系统损失一小时，而且是无法补救的。重点应该抓提高瓶颈的利用率。
5. 想方设法在非瓶颈资源上节约时间以提高生产率只是一种幻想，非瓶颈资源不应满负荷工作。
6. 产销率和库存量是由瓶颈资源决定的。为保证瓶颈资源负荷饱满并保证企业的产出，在瓶颈工序和总装配线前应有供缓冲用的物料储备。瓶颈工序前可用拉式作业，其后可用推式作业。
7. 转移批量可以不等于甚至多数情况是不应等于加工批量。
8. 加工批量是可变的，而不是固定不变的。每个工序的批量按实际情况是动态决定。
9. 提前期应该是可变的而不是固定的。考虑到系统所有的约束条件后才能决定计划进度的优先级。提前期只是排进度的结果。
OPT的计划与控制系统又称为DBR系统（Drum－Buffer－Rope approach，“鼓”、“缓冲器”和“绳子”简称 DBR法）
1 “鼓Drum”
“鼓Drum”在DBP方法中是“鼓点”即节拍的意思。在行进的队列中，鼓点起着指挥、驱动、统一步调的作用。“鼓”是OPT生产计划的驱动。
2 “缓冲 Buffer”
“缓冲”的设置是为了保证“瓶颈”的高产出率：“喂饱”瓶颈。使瓶颈利用率最高，费用最低。“缓冲”一般有2种：“时间缓冲”和“库存缓冲”。DBR的缓冲和一般意义的MRP的安全库存、安全提前期不同，它是针对瓶颈资源设置的。
3 “绳子Rope”
“绳子Rope”建立“鼓”与其上游工序的联系，起的是传递生产指令的作用，以驱动系统的所有部分按“鼓”的节奏进行生产。在DBR的实施中，“绳子”是由一个涉及原材料投料到各车间的详细的作业计划来实现的。OPT的“绳子”相当于MRP的指令或JIT的“看板”。“绳子”应保证库存量或在制品数量最小。
Goldratt用了7年时间发展OPT软件，也使OPT的管理理念和规则成熟起来。但是由于Goldratt与他的合作伙伴不停的争论，Creative/Output公司的发展几起几落，最后破产关闭。OPT的软件所有权转让给一家英国公司(STG)。1986年，Goldratt和RobertE.Fox共同创立了Goldratt研究机构，经过十年发展演进形成约束理论TOC。
最优生产技术OPT的管理哲理向许多传统的管理思想发出挑战，从而拉开了论战的序幕。高德拉特的合伙人之一Robert E. Fox曾经以 “OPT, MRP or JIT—What’s Best?” 为题，将OPT作为一种计划方法向MRP的霸主地位提出挑战，并在APICS协会引起很大轰动。随后，制造业社会试图要求高德拉特公开OPT软件的“黑箱”算法逻辑，又引起了论战。关于OPT的最后论战是由Eli Goldratt and George Plossl 在1984年APICS的国际会议上顶着巨大压力发布白皮书“A Town Without Walls”引起的，这篇文章间接批评了APICS的领导层。
3 约束理论
约束理论TOC从OPT的老根生长起来，首先作为一种制造管理理念出现。《The Goal》、《The Race》这两本最初介绍TOC的书引起了读者的广泛兴趣和实施这套理念的热情。TOC最初被人们理解为对制造业进行管理、解决瓶颈问题的方法。
“约束”的定义：TOC认为，对于任何一个由多个过程构成的系统来讲，整个系统的产出水平是由其中产出率最低的环节所决定的。“约束”是一个广义的概念，通常也称作“瓶颈”（Bottleneck）。
高德拉特在他的“目标”中比喻道：一个链条的承载能力是由它最薄弱的环节来决定的。在制造企业的整个业务流程中，任何一个环节只要它阻碍了企业更大程度的增加有效产出，或者减少库存和运行费，那么它就是一个“约束”。约束来自多个方面，可以来自于企业内部、也可以来自于企业外部。一般分三种类型：资源（Resources）、市场（Markets）和法规（Policies）
一般来说，市场、供应商、物料、能力、工作流程、资金、管理体制，员工行为等都可能成为约束。其中，市场和资源（物料和能力）是主要的约束。过去约束理论主要解决企业内部的资源瓶颈问题，而对于由外部造成的约束是不能化解而只能通过自身的改造来适应之。而现，市场约束和供应商的约束都可以采用新的管理理念如CRM和SCM来解决。法规性强制约束的解决方案是“依从性管理”。约束理论的这种定位显然弥补了MRP方法的不足。
在企业生产环境中，所谓“约束资源”，指的是实际生产能力小于或等于生产负荷的资源。这一类资源限制了整个企业出产产品的数量。其余的资源则为非约束资源。
要判别一个资源是否为瓶颈，应从该资源的实际生产能力与它的生产负荷（或对其的需求量）来考察。这里所说的需求量不一定是市场的需求量，而可能是为保证生产，其他相关资源对该资源的需求量。
TOC的管理思想是首先抓“重中之重”，使最严重的制约因素凸现出来，从而从技术上消除了“避重就轻”、“一刀切”等管理弊病发生的可能。短期的效果是“抓大放小”，长期的效果是大问题、小问题都没忽略，而且企业整体生产水平和管理水平日益提高。
任何企业只应该存在着少数的约束资源，从而避免了管理者陷入大量的事务处理当中而不能自拔。约束资源是动态转移的，这就给管理者的惰性敲了警钟。
约束理论的关键链思想
约束理论认为，对于一个生产产品的企业来说，可以认为它的整个经营过程是由若干个相互联系的环节所组成的链条。从市场营销、接受定单、采购原料、生产制造、产品包装直到产品发运，一环扣一环，一个环节的产出受其前面的环节的制约。面对企业中更加复杂的环节组合，传统的管理模式习惯于把链条断开，对每个环节进行局部优化。这种做法认为：1.对任何一个环节的改进就是对整个链条的改进；2.系统的整体改进等于各个环节的改进之和；3.对链条的管理水平以链条的“重量”来衡量。结果是每个环节都在同时抢夺系统的资源。
与之相反，约束理论认为：1.对多数环节所进行的改进对整个链条是无益的；2.整体改进不等于各个环节的改进之和；3.应该着眼于整个链条的“力量”。这样才能识别出最薄弱的一环（即企业的“约束”），将企业有限的资源就应该用于改进这个约束，避免企业内部各部门进行“资源大战”。企业才有可能用最少的投入，赚最多的钱。约束理论改进企业的5大步骤是：
第一步 找出系统中存在的约束
第二步 寻找突破约束的办法。此时要给出解决第一步中所提出的种种问题的具体办法，从而实现产销率的增加。例如，若某种原材料是约束，就要设法确保原材料的及时供应和充分利用；
若市场需求是约束，就要给出进一步扩大市场需求的具体办法；若某种内部市场资源是约束，就意味着要采取一系列措施来保证这个环节始终高效率生产。当我们要突破某台瓶颈设备利用率不高这个约束时，要采取的行动包括：设置时间缓冲。多用于单件小批生产类型。即在瓶颈设备紧前工序的完工时间与瓶颈设备的开工时间之间设置一段缓冲时间，以保障瓶颈设备的开工时间不受前面工序生产率波动和发生故障的影响。缓冲时间的设置，与前面非瓶颈工序波动的幅度和故障出现的概率及企业排除故障恢复正常生产的能力有关。成批生产类型的企业可以设置在制品缓冲。在瓶颈设备前设置质检环节，统计瓶颈设备的产出的废品率，找出出废品的原因并根除之。
第三步，解决约束。例如，工厂的一台机器是约束，就要：缩短设备调整和操作时间；改进流程；加班；增加操作人员；增加机器等等。
第四步：企业与解决约束的措施同步，所有非瓶颈其他活动服从于第二步中提出的各种措施。以实现系统其他部分与约束部分同步，从而充分利用约束部分的生产能力。正是这一点，使得TOC不单单是一种制造理念，而是一种管理理念或经营理念，可以应用于营销、采购、生产、财务等企业经营各方面的协调。
第五步，开始新的循环，周而复始的进行改进过程。突破一个约束以后，一定要重新回到第一步，开始新的循环。就象一根链条一样，改进了其中最薄弱的一环，但又会有下一个环成为最薄弱的。随着客户需求和市场的变化，约束是层出不穷的。突破一个约束采取的措施，对于新的约束可能是无能为力的！约束总是存在。设法将约束转移到方便解决的环节，然后决定相应的突破方案（产品设计、营销、投资、员工招募等）。通过TOC，对约束进行控制，而不被约束所控制。
4 产销率理论
约束理论几经改进，发展成以"产销率、库存、运行费"为基础的指标体系，逐渐形成为一种面向增加产销率而不是传统的面向减少成本的管理理论和工具，并最终覆盖到企业管理的所有职能方面。这一重大进步并没有立即为制造社会所接受。Goldratt1983年在New Orleans的APICS国际会议上又发表了题为《成本会计—生产力的头号公敌》的讲演，当时很多APICS成员都为他对成本会计致命攻击喝彩，但引起财务方面人士的不满。
1产销率理论是说：任何企业的目标应该只有一个：现在和将来都能赚到更多的钱（to make money now and in the future）。但是企业里每天所在做的许多事，却与赚钱无关，甚至于背道而驰。有的管理人员认为“工作的目标是发挥最大的效率，生产出产品。”所以他们为保持工人们忙忙碌碌，没事找事做以提高机器利用率，以扩大批量生产来降低单位成本，节省单位人工成本…等。很多做法违背“赚钱”的目标，甚至造成亏损。然而我们一向都是这样做，不知有何不妥。2 赚钱的“度量”。企业赚不赚钱，靠财务算帐，一般只能到月底结算，衡量标准是
·净利润（Net Profit，简称NP）；
·投资收益率（Return on Investment，简称ROI）和
·现金流量（Cash Flow，简称CF）。
这些指标是会计用的，但都与生产直接的管理活动不挂钩，造成平时措施盲目。TOC提出3个直接指标：
·产销率（Throughput，T）
·库存（Inventory，I）
·运行费（Operating Expenses，OE）
按TOC的定义：产销率T是一个系统通过实现产品或劳务的销售的盈利速度。而只有那些最终实现了销售的产出品才会真正给企业带来利润。TOC理论中的产销率是衡量企业在单位时间内能够出产并销售产品而最终获利多少的能力。数学计算中，产销率等于单位时间内实现的销售收入减去取得相应收入而发生的销售成本。
库存是一切暂时不用的资源。包括为满足未来需要而准备的原材料，加工过程的在制品和一时不用的零、部件，未销售的成品，而且还包括扣除折旧后的固定资产。库存占用了资金，产生机会成本及一系列维持库存所需的费用。
运行费（Operating Expenses，OE）是生产系统将库存转化为产销量的过程中的一切花费，其中包括所有的直接费用和间接费用。
会计指标与作业指标的关系
NP = T – OE
ROI = (T - OE) / I
T/I/OE指导决策的意义
传统的管理强调首先降低运行费用，接下去才是有效产出的增加，最后是库存的减少。许多企业的改进工作，把注意力集中在成本的减少上。许多管理论述的中心主题是降低成本的方方面面。美国式的面向短期经济效应的模式又对成本减少格外强调，以之成为企业改进的基本原理。但是基于成本的方法是解决管理问题的万应灵药吗？约束理论的观点是否定的。尽管成本的消减可以给利润收益带来了立竿见影的效果，但成本消减并不是在日益激烈的竞争环境中取得最终胜利的唯一充分条件。对企业而言，从虽然消减成本无疑也是企业多创利的一个有机组成部分，但致力于降低成本有可能无益甚至妨碍生产率的提高，原因有二：
首先，成本消减往往会走得太远，以至于有损于企业的生产能力。
其次，成本消减总有个尽头，当逼近生产无浪费的极端情况时，难道就停止企业改进的进程吗？（这与精益的观点是冲突的）。
而TOC认为，最大的获利来自于首先增加有效产出，然后依次是库存的减少和运行费的减少。我们应该注意的是：把目标和必要条件区分开来是十分重要的。目标是持续地获取利润——赚钱。降低成本是企业赚钱的必备条件，但这并不能确保企业取得成功。而提高产销率是第一位的！
5 约束理论又成为一种思想方法
至1991人们才刚刚认识和习惯了TOC的时候，又发生了新的变化。在一个晚上，TOC又变成成为一组“思维过程（Thinking Process，即TP）”。在Jonah学习班上向来学习所以“瓶颈”和“鼓点、缓冲和绳子”的听众介绍“因果树、消雾法”等一系列指导人们怎样进行思考。尽管这是TOC发展到了一个新的更重要的阶段的标志，但不能不引起了在场者的困惑、恼怒和反对，甚至发生重要的追随者的叛离。但是最终，“思维过程”技术经过精化和磨练，成为有用和驯服的工具。
所以，现在的TOC具有双重含义：一方面是基于产销率的管理理念，产销率将成为制造企业头号优先的任务，约束理论又是一系列的思维工具。终于在OPT软件首次发布18年以后，TOC的有效性和可信性开始为人广泛接受，成为与MRP/ERP、精益制造/JIT并列的管理方法。APICS最终也接纳了TOC。并在一个专门研究小组（Special Interest Group,简称SIG）里每年召开年会。
约束理论（Theory of Constraints，TOC）的基本理念是：限制系统实现企业目标的因素并不是系统的全部资源，而仅仅是其中某些被称之为“瓶颈”的个别资源。约束理论认为，系统中的每一件事都不是孤立存在的，一个组织的行为由于自身或外界的作用而发生变化，尽管有许多相互关联的原因，但总存在一个最关键的因素。找出制约系统的关键因素加以解决，起到事半功倍的作用。管理的艺术就在于发现并转化这些瓶颈，或使它们发挥最大效能。约束理论就是一种帮助找出和改进瓶颈，使系统（企业）效能最大化的管理哲理，是事半功倍的管理哲理。
约束理论TOC是由以色列的物理学家和企业管理大师高德拉特博士（Dr. Eliyahu M. Goldratt）创造的。由于采用了常识的通俗的逻辑推理，更易于接受，TOC成为企业进步非常突出和有效的工具。现在，TOC已经成为一种改进任何系统——商务、工业、个人或环境，的有效方法。
2 约束理论来自于OPT
约束理论的前身是OPT（最优生产技术：Optimized Production Technology）。OPT是Goldratt和其他三个以色列合作者创立的，他们在1979年下半年把它带到美国，成立了Creative/Output公司。OPT的主要概念是：
（1）识别约束
识别企业的真正约束（瓶颈）所在是控制物流的关键。一般来说，当需求超过能力时，排队最长的机器就是 “瓶颈”。
（2）瓶颈约束整个系统的出产计划
产品出产计划（Master Schedule）的建立，应该使受瓶颈约束的物流达到最优。一般按有限能力，用顺排方法对关键资源排序。为了充分利用瓶颈的能力，在瓶颈上可采用扩大批量的方法，以减少调整准备时间，提高瓶颈资源的有效工作时间。
（3）“缓冲器”的管理。其目的是防止系统内外的随机波动造成瓶颈出现等待任务的情况。一般要设置一定的“库存缓冲”或“时间缓冲（Time Buffer）”。
（4）控制进入非瓶颈的物料。进入系统非瓶颈的物料应与瓶颈的产出率同步。一般是按无限能力，用倒排方法对非关键资源排序。非关键资源上排序的目标是使之与关键资源上的工序同步。倒排时，采用的提前期可以随批量变化，批量也可按情况分解。
OPT管理思想具体体现在生产排序原则上。有九条原则是实施OPT的基石。这些原则独立于软件之外，直接用于指导实际的生产管理活动。OPT有关生产计划与控制的算法和软件按照这九条原则提出和开发的：
1. 重要的是平衡物流，不是平衡能力。物流平衡使各个工序与瓶颈同步，能力平衡是生产能力充分开动；
2. 制造系统的资源可分为瓶颈和非瓶颈两种。非瓶颈资源的利用率是由系统的其它约束条件决定的，而不是由其本身能力决定的；只有瓶颈制约着系统的产销率。
3. 资源“利用”和“开动”不是同义的；应该反对盲目的使所有的机器或工人忙起来。
4. 瓶颈资源损失一小时相当于整个系统损失一小时，而且是无法补救的。重点应该抓提高瓶颈的利用率。
5. 想方设法在非瓶颈资源上节约时间以提高生产率只是一种幻想，非瓶颈资源不应满负荷工作。
6. 产销率和库存量是由瓶颈资源决定的。为保证瓶颈资源负荷饱满并保证企业的产出，在瓶颈工序和总装配线前应有供缓冲用的物料储备。瓶颈工序前可用拉式作业，其后可用推式作业。
7. 转移批量可以不等于甚至多数情况是不应等于加工批量。
8. 加工批量是可变的，而不是固定不变的。每个工序的批量按实际情况是动态决定。
9. 提前期应该是可变的而不是固定的。考虑到系统所有的约束条件后才能决定计划进度的优先级。提前期只是排进度的结果。
OPT的计划与控制系统又称为DBR系统（Drum－Buffer－Rope approach，“鼓”、“缓冲器”和“绳子”简称 DBR法）
1 “鼓Drum”
“鼓Drum”在DBP方法中是“鼓点”即节拍的意思。在行进的队列中，鼓点起着指挥、驱动、统一步调的作用。“鼓”是OPT生产计划的驱动。
2 “缓冲 Buffer”
“缓冲”的设置是为了保证“瓶颈”的高产出率：“喂饱”瓶颈。使瓶颈利用率最高，费用最低。“缓冲”一般有2种：“时间缓冲”和“库存缓冲”。DBR的缓冲和一般意义的MRP的安全库存、安全提前期不同，它是针对瓶颈资源设置的。
3 “绳子Rope”
“绳子Rope”建立“鼓”与其上游工序的联系，起的是传递生产指令的作用，以驱动系统的所有部分按“鼓”的节奏进行生产。在DBR的实施中，“绳子”是由一个涉及原材料投料到各车间的详细的作业计划来实现的。OPT的“绳子”相当于MRP的指令或JIT的“看板”。“绳子”应保证库存量或在制品数量最小。
Goldratt用了7年时间发展OPT软件，也使OPT的管理理念和规则成熟起来。但是由于Goldratt与他的合作伙伴不停的争论，Creative/Output公司的发展几起几落，最后破产关闭。OPT的软件所有权转让给一家英国公司(STG)。1986年，Goldratt和RobertE.Fox共同创立了Goldratt研究机构，经过十年发展演进形成约束理论TOC。
最优生产技术OPT的管理哲理向许多传统的管理思想发出挑战，从而拉开了论战的序幕。高德拉特的合伙人之一Robert E. Fox曾经以 “OPT, MRP or JIT—What’s Best?” 为题，将OPT作为一种计划方法向MRP的霸主地位提出挑战，并在APICS协会引起很大轰动。随后，制造业社会试图要求高德拉特公开OPT软件的“黑箱”算法逻辑，又引起了论战。关于OPT的最后论战是由Eli Goldratt and George Plossl 在1984年APICS的国际会议上顶着巨大压力发布白皮书“A Town Without Walls”引起的，这篇文章间接批评了APICS的领导层。
3 约束理论
约束理论TOC从OPT的老根生长起来，首先作为一种制造管理理念出现。《The Goal》、《The Race》这两本最初介绍TOC的书引起了读者的广泛兴趣和实施这套理念的热情。TOC最初被人们理解为对制造业进行管理、解决瓶颈问题的方法。
“约束”的定义：TOC认为，对于任何一个由多个过程构成的系统来讲，整个系统的产出水平是由其中产出率最低的环节所决定的。“约束”是一个广义的概念，通常也称作“瓶颈”（Bottleneck）。
高德拉特在他的“目标”中比喻道：一个链条的承载能力是由它最薄弱的环节来决定的。在制造企业的整个业务流程中，任何一个环节只要它阻碍了企业更大程度的增加有效产出，或者减少库存和运行费，那么它就是一个“约束”。约束来自多个方面，可以来自于企业内部、也可以来自于企业外部。一般分三种类型：资源（Resources）、市场（Markets）和法规（Policies）
一般来说，市场、供应商、物料、能力、工作流程、资金、管理体制，员工行为等都可能成为约束。其中，市场和资源（物料和能力）是主要的约束。过去约束理论主要解决企业内部的资源瓶颈问题，而对于由外部造成的约束是不能化解而只能通过自身的改造来适应之。而现，市场约束和供应商的约束都可以采用新的管理理念如CRM和SCM来解决。法规性强制约束的解决方案是“依从性管理”。约束理论的这种定位显然弥补了MRP方法的不足。
在企业生产环境中，所谓“约束资源”，指的是实际生产能力小于或等于生产负荷的资源。这一类资源限制了整个企业出产产品的数量。其余的资源则为非约束资源。
要判别一个资源是否为瓶颈，应从该资源的实际生产能力与它的生产负荷（或对其的需求量）来考察。这里所说的需求量不一定是市场的需求量，而可能是为保证生产，其他相关资源对该资源的需求量。
TOC的管理思想是首先抓“重中之重”，使最严重的制约因素凸现出来，从而从技术上消除了“避重就轻”、“一刀切”等管理弊病发生的可能。短期的效果是“抓大放小”，长期的效果是大问题、小问题都没忽略，而且企业整体生产水平和管理水平日益提高。
任何企业只应该存在着少数的约束资源，从而避免了管理者陷入大量的事务处理当中而不能自拔。约束资源是动态转移的，这就给管理者的惰性敲了警钟。
约束理论的关键链思想
约束理论认为，对于一个生产产品的企业来说，可以认为它的整个经营过程是由若干个相互联系的环节所组成的链条。从市场营销、接受定单、采购原料、生产制造、产品包装直到产品发运，一环扣一环，一个环节的产出受其前面的环节的制约。面对企业中更加复杂的环节组合，传统的管理模式习惯于把链条断开，对每个环节进行局部优化。这种做法认为：1.对任何一个环节的改进就是对整个链条的改进；2.系统的整体改进等于各个环节的改进之和；3.对链条的管理水平以链条的“重量”来衡量。结果是每个环节都在同时抢夺系统的资源。
与之相反，约束理论认为：1.对多数环节所进行的改进对整个链条是无益的；2.整体改进不等于各个环节的改进之和；3.应该着眼于整个链条的“力量”。这样才能识别出最薄弱的一环（即企业的“约束”），将企业有限的资源就应该用于改进这个约束，避免企业内部各部门进行“资源大战”。企业才有可能用最少的投入，赚最多的钱。约束理论改进企业的5大步骤是：
第一步 找出系统中存在的约束
第二步 寻找突破约束的办法。此时要给出解决第一步中所提出的种种问题的具体办法，从而实现产销率的增加。例如，若某种原材料是约束，就要设法确保原材料的及时供应和充分利用；
若市场需求是约束，就要给出进一步扩大市场需求的具体办法；若某种内部市场资源是约束，就意味着要采取一系列措施来保证这个环节始终高效率生产。当我们要突破某台瓶颈设备利用率不高这个约束时，要采取的行动包括：设置时间缓冲。多用于单件小批生产类型。即在瓶颈设备紧前工序的完工时间与瓶颈设备的开工时间之间设置一段缓冲时间，以保障瓶颈设备的开工时间不受前面工序生产率波动和发生故障的影响。缓冲时间的设置，与前面非瓶颈工序波动的幅度和故障出现的概率及企业排除故障恢复正常生产的能力有关。成批生产类型的企业可以设置在制品缓冲。在瓶颈设备前设置质检环节，统计瓶颈设备的产出的废品率，找出出废品的原因并根除之。
第三步，解决约束。例如，工厂的一台机器是约束，就要：缩短设备调整和操作时间；改进流程；加班；增加操作人员；增加机器等等。
第四步：企业与解决约束的措施同步，所有非瓶颈其他活动服从于第二步中提出的各种措施。以实现系统其他部分与约束部分同步，从而充分利用约束部分的生产能力。正是这一点，使得TOC不单单是一种制造理念，而是一种管理理念或经营理念，可以应用于营销、采购、生产、财务等企业经营各方面的协调。
第五步，开始新的循环，周而复始的进行改进过程。突破一个约束以后，一定要重新回到第一步，开始新的循环。就象一根链条一样，改进了其中最薄弱的一环，但又会有下一个环成为最薄弱的。随着客户需求和市场的变化，约束是层出不穷的。突破一个约束采取的措施，对于新的约束可能是无能为力的！约束总是存在。设法将约束转移到方便解决的环节，然后决定相应的突破方案（产品设计、营销、投资、员工招募等）。通过TOC，对约束进行控制，而不被约束所控制。
4 产销率理论
约束理论几经改进，发展成以"产销率、库存、运行费"为基础的指标体系，逐渐形成为一种面向增加产销率而不是传统的面向减少成本的管理理论和工具，并最终覆盖到企业管理的所有职能方面。这一重大进步并没有立即为制造社会所接受。Goldratt1983年在New Orleans的APICS国际会议上又发表了题为《成本会计—生产力的头号公敌》的讲演，当时很多APICS成员都为他对成本会计致命攻击喝彩，但引起财务方面人士的不满。
1产销率理论是说：任何企业的目标应该只有一个：现在和将来都能赚到更多的钱（to make money now and in the future）。但是企业里每天所在做的许多事，却与赚钱无关，甚至于背道而驰。有的管理人员认为“工作的目标是发挥最大的效率，生产出产品。”所以他们为保持工人们忙忙碌碌，没事找事做以提高机器利用率，以扩大批量生产来降低单位成本，节省单位人工成本…等。很多做法违背“赚钱”的目标，甚至造成亏损。然而我们一向都是这样做，不知有何不妥。2 赚钱的“度量”。企业赚不赚钱，靠财务算帐，一般只能到月底结算，衡量标准是
·净利润（Net Profit，简称NP）；
·投资收益率（Return on Investment，简称ROI）和
·现金流量（Cash Flow，简称CF）。
这些指标是会计用的，但都与生产直接的管理活动不挂钩，造成平时措施盲目。TOC提出3个直接指标：
·产销率（Throughput，T）
·库存（Inventory，I）
·运行费（Operating Expenses，OE）
按TOC的定义：产销率T是一个系统通过实现产品或劳务的销售的盈利速度。而只有那些最终实现了销售的产出品才会真正给企业带来利润。TOC理论中的产销率是衡量企业在单位时间内能够出产并销售产品而最终获利多少的能力。数学计算中，产销率等于单位时间内实现的销售收入减去取得相应收入而发生的销售成本。
库存是一切暂时不用的资源。包括为满足未来需要而准备的原材料，加工过程的在制品和一时不用的零、部件，未销售的成品，而且还包括扣除折旧后的固定资产。库存占用了资金，产生机会成本及一系列维持库存所需的费用。
运行费（Operating Expenses，OE）是生产系统将库存转化为产销量的过程中的一切花费，其中包括所有的直接费用和间接费用。
会计指标与作业指标的关系
NP = T – OE
ROI = (T - OE) / I
T/I/OE指导决策的意义
传统的管理强调首先降低运行费用，接下去才是有效产出的增加，最后是库存的减少。许多企业的改进工作，把注意力集中在成本的减少上。许多管理论述的中心主题是降低成本的方方面面。美国式的面向短期经济效应的模式又对成本减少格外强调，以之成为企业改进的基本原理。但是基于成本的方法是解决管理问题的万应灵药吗？约束理论的观点是否定的。尽管成本的消减可以给利润收益带来了立竿见影的效果，但成本消减并不是在日益激烈的竞争环境中取得最终胜利的唯一充分条件。对企业而言，从虽然消减成本无疑也是企业多创利的一个有机组成部分，但致力于降低成本有可能无益甚至妨碍生产率的提高，原因有二：
首先，成本消减往往会走得太远，以至于有损于企业的生产能力。
其次，成本消减总有个尽头，当逼近生产无浪费的极端情况时，难道就停止企业改进的进程吗？（这与精益的观点是冲突的）。
而TOC认为，最大的获利来自于首先增加有效产出，然后依次是库存的减少和运行费的减少。我们应该注意的是：把目标和必要条件区分开来是十分重要的。目标是持续地获取利润——赚钱。降低成本是企业赚钱的必备条件，但这并不能确保企业取得成功。而提高产销率是第一位的！
5 约束理论又成为一种思想方法
至1991人们才刚刚认识和习惯了TOC的时候，又发生了新的变化。在一个晚上，TOC又变成成为一组“思维过程（Thinking Process，即TP）”。在Jonah学习班上向来学习所以“瓶颈”和“鼓点、缓冲和绳子”的听众介绍“因果树、消雾法”等一系列指导人们怎样进行思考。尽管这是TOC发展到了一个新的更重要的阶段的标志，但不能不引起了在场者的困惑、恼怒和反对，甚至发生重要的追随者的叛离。但是最终，“思维过程”技术经过精化和磨练，成为有用和驯服的工具。
所以，现在的TOC具有双重含义：一方面是基于产销率的管理理念，产销率将成为制造企业头号优先的任务，约束理论又是一系列的思维工具。终于在OPT软件首次发布18年以后，TOC的有效性和可信性开始为人广泛接受，成为与MRP/ERP、精益制造/JIT并列的管理方法。APICS最终也接纳了TOC。并在一个专门研究小组（Special Interest Group,简称SIG）里每年召开年会。
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尺寸链计算一般流程
设计类 东皇钟 2017-03-09 10:03 发表了文章
尺寸链计算一般流程
公差管理两种模式：
a.公差管理现在主要采用两种方法进行，一种是以欧洲和美国为首的以先进的公差管理软件(UGS公司的TEAMCENTER中的MOCK UP软件)为技术手段，对整个公差链通过仿真的方式贯穿整个同步工程的服务过程，从而完美的保证整车质量的实现。其缺点是价格相对较高。
b.以日韩等企业为代表以经验为依托，通过公差管理表的形式，将整车公差管理目标逐层分解到白车身、大总成、小总成、分总成和零件，最后通过工程样车或者螺钉车来验证并调整公差的方法。这种方法相对价格较为低廉，但是对技术提供方的资质审核非常重要，短期内这种以经验为依托进行公差管理的方法在汽车行业还有一定的市场，但是这种公差管理精确度较差，正在逐渐被第一种方法取代。
c.尺寸链计算是模具开发的基础，在RPS系统和公差确定后，模具供应商做冲压件品标书，根据品标书进行模具、检具设计；夹具供应商做仕样书，并根据仕样书做焊接工装、夹具设计，只有这样才能保证车身的设计、制造基准一致，公差分配合理，最终得到可控的、满足设计要求的车身。 查看全部
公差管理两种模式：
a.公差管理现在主要采用两种方法进行，一种是以欧洲和美国为首的以先进的公差管理软件(UGS公司的TEAMCENTER中的MOCK UP软件)为技术手段，对整个公差链通过仿真的方式贯穿整个同步工程的服务过程，从而完美的保证整车质量的实现。其缺点是价格相对较高。
b.以日韩等企业为代表以经验为依托，通过公差管理表的形式，将整车公差管理目标逐层分解到白车身、大总成、小总成、分总成和零件，最后通过工程样车或者螺钉车来验证并调整公差的方法。这种方法相对价格较为低廉，但是对技术提供方的资质审核非常重要，短期内这种以经验为依托进行公差管理的方法在汽车行业还有一定的市场，但是这种公差管理精确度较差，正在逐渐被第一种方法取代。
c.尺寸链计算是模具开发的基础，在RPS系统和公差确定后，模具供应商做冲压件品标书，根据品标书进行模具、检具设计；夹具供应商做仕样书，并根据仕样书做焊接工装、夹具设计，只有这样才能保证车身的设计、制造基准一致，公差分配合理，最终得到可控的、满足设计要求的车身。 查看全部
尺寸链计算一般流程
公差管理两种模式：
a.公差管理现在主要采用两种方法进行，一种是以欧洲和美国为首的以先进的公差管理软件(UGS公司的TEAMCENTER中的MOCK UP软件)为技术手段，对整个公差链通过仿真的方式贯穿整个同步工程的服务过程，从而完美的保证整车质量的实现。其缺点是价格相对较高。
b.以日韩等企业为代表以经验为依托，通过公差管理表的形式，将整车公差管理目标逐层分解到白车身、大总成、小总成、分总成和零件，最后通过工程样车或者螺钉车来验证并调整公差的方法。这种方法相对价格较为低廉，但是对技术提供方的资质审核非常重要，短期内这种以经验为依托进行公差管理的方法在汽车行业还有一定的市场，但是这种公差管理精确度较差，正在逐渐被第一种方法取代。
c.尺寸链计算是模具开发的基础，在RPS系统和公差确定后，模具供应商做冲压件品标书，根据品标书进行模具、检具设计；夹具供应商做仕样书，并根据仕样书做焊接工装、夹具设计，只有这样才能保证车身的设计、制造基准一致，公差分配合理，最终得到可控的、满足设计要求的车身。
公差管理两种模式：
a.公差管理现在主要采用两种方法进行，一种是以欧洲和美国为首的以先进的公差管理软件(UGS公司的TEAMCENTER中的MOCK UP软件)为技术手段，对整个公差链通过仿真的方式贯穿整个同步工程的服务过程，从而完美的保证整车质量的实现。其缺点是价格相对较高。
b.以日韩等企业为代表以经验为依托，通过公差管理表的形式，将整车公差管理目标逐层分解到白车身、大总成、小总成、分总成和零件，最后通过工程样车或者螺钉车来验证并调整公差的方法。这种方法相对价格较为低廉，但是对技术提供方的资质审核非常重要，短期内这种以经验为依托进行公差管理的方法在汽车行业还有一定的市场，但是这种公差管理精确度较差，正在逐渐被第一种方法取代。
c.尺寸链计算是模具开发的基础，在RPS系统和公差确定后，模具供应商做冲压件品标书，根据品标书进行模具、检具设计；夹具供应商做仕样书，并根据仕样书做焊接工装、夹具设计，只有这样才能保证车身的设计、制造基准一致，公差分配合理，最终得到可控的、满足设计要求的车身。
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一名合格的机械设计师，必须掌握哪些
设计类 小桥流水人家 2017-03-08 11:28 发表了文章
小编是做检具设计的，要想成为一名合格的检具设计师，别的不说先干两年工艺吧。否则，只是纸上谈兵，这也是很多机械设计师的通病。比如：设计的东西无法加工；装配精度太高，装配零件结构不合理，导致无法实现；不考虑维修空间，公差给的不合理，工艺上达不到，无法实现；材料和处理选择不合理，经常损坏等等。除此之外一个好的设计师，一定要虚心接受别人的意见，不要固执己见，这样才会有进步。
凸轮式压入裁切机
机械设计师必须熟练使用“SolidWorks"、“AutoCAD”、“UG NX”、“pro/e”等相关软件设计机械零件、 绘制机械图，这个是最基本的，也是最重要的。
一名合格的机械设计师，真正要学会的是把理论和实际结合起来，不能异想天开，一定要考虑它的实际性，设计人员不但要精通机械设计，还要电器设计和液压设计，这三者是不可分割的。一名优秀的机械设计师设计的产品必须设计合理，体现在制造、使用、维修三个方面。制造方面就是加工工艺性好，制造成本低，便于安装和调试；使用方面是操作简单，使用效率高，使用寿命长，故障率低；维修方面是便于日常维护和保养，便于维修拆卸、安装和调试。
立式剥皮机械
其次，要注重设计的产品与制造的主要关系。设计的过程中，受制造的影响最大，作为一名合格的机械设计师还必须了解机械的加工工艺及成本方面的内容，如果你设计的产品满足了产品本身必须的功能，但是设计的结构过于复杂，加工难度较大，这就在无形中提高了产品的加工制造成本。加工工艺和成本是设计师必须考虑的问题，我们设计出来的模型是要变成现实中的产品，产品加工出来了才是完成了设计的实现过程。所以在产品设计过程中，深入生产实际，才能规避一些不合理的结构，提高产品质量及设计制造成本。
然后就是对产品设计的创新。设计不仅是要站在制造的基础上，还要有创新。当今社会都在强调创新，但我们不能一味追求创新，而丢弃原有的东西。通常的创新分为两种，一种就是构成事物旧有元素的重新组合，一种是在旧有元素上加一些新的元素。所以，不管怎样，创新的东西总是含有一些旧有事物的影子。正像哲学中所讲，新事物都是在肯定中否定，否定中有肯定中产生的。所以我们要强调创新，但不能忘记继承，只有继承，没有创新，那是因循守旧，而只有创新，没有继承，那是海市蜃楼。
此外，团队精神和沟通能力也是很重要的。设计是一项团队活动而不是个人的工作。特别是在大型的设计项目中，团队设计力量的强弱，直接决定了产品设计的命运，在当今的设计环境中，单枪匹马很难成就大事，因此，一名合格的机械设计师必须具备团队合作精神，在产品设计过程中，能够与团队成员们进行一定的沟通与协作，对设计任务拥有着较强的责任心，能够自觉主动的完成团队中所分配的任务，在自己或者团队成员遇到难题时，能够与团队成员一块协作，通过整个团队的共同努力，完成优秀的产品设计。
最后，要具备良好的个人素质和修养。机械设计的提高是在不断的学习和实践中进行，良好个人素质和修养是不断提高的必备条件。只有这样能适应现代机械行业的飞速发展。所谓万丈高楼平地起，切记一定要打好基础。 查看全部
凸轮式压入裁切机
机械设计师必须熟练使用“SolidWorks"、“AutoCAD”、“UG NX”、“pro/e”等相关软件设计机械零件、 绘制机械图，这个是最基本的，也是最重要的。
一名合格的机械设计师，真正要学会的是把理论和实际结合起来，不能异想天开，一定要考虑它的实际性，设计人员不但要精通机械设计，还要电器设计和液压设计，这三者是不可分割的。一名优秀的机械设计师设计的产品必须设计合理，体现在制造、使用、维修三个方面。制造方面就是加工工艺性好，制造成本低，便于安装和调试；使用方面是操作简单，使用效率高，使用寿命长，故障率低；维修方面是便于日常维护和保养，便于维修拆卸、安装和调试。
立式剥皮机械
其次，要注重设计的产品与制造的主要关系。设计的过程中，受制造的影响最大，作为一名合格的机械设计师还必须了解机械的加工工艺及成本方面的内容，如果你设计的产品满足了产品本身必须的功能，但是设计的结构过于复杂，加工难度较大，这就在无形中提高了产品的加工制造成本。加工工艺和成本是设计师必须考虑的问题，我们设计出来的模型是要变成现实中的产品，产品加工出来了才是完成了设计的实现过程。所以在产品设计过程中，深入生产实际，才能规避一些不合理的结构，提高产品质量及设计制造成本。
然后就是对产品设计的创新。设计不仅是要站在制造的基础上，还要有创新。当今社会都在强调创新，但我们不能一味追求创新，而丢弃原有的东西。通常的创新分为两种，一种就是构成事物旧有元素的重新组合，一种是在旧有元素上加一些新的元素。所以，不管怎样，创新的东西总是含有一些旧有事物的影子。正像哲学中所讲，新事物都是在肯定中否定，否定中有肯定中产生的。所以我们要强调创新，但不能忘记继承，只有继承，没有创新，那是因循守旧，而只有创新，没有继承，那是海市蜃楼。
此外，团队精神和沟通能力也是很重要的。设计是一项团队活动而不是个人的工作。特别是在大型的设计项目中，团队设计力量的强弱，直接决定了产品设计的命运，在当今的设计环境中，单枪匹马很难成就大事，因此，一名合格的机械设计师必须具备团队合作精神，在产品设计过程中，能够与团队成员们进行一定的沟通与协作，对设计任务拥有着较强的责任心，能够自觉主动的完成团队中所分配的任务，在自己或者团队成员遇到难题时，能够与团队成员一块协作，通过整个团队的共同努力，完成优秀的产品设计。
最后，要具备良好的个人素质和修养。机械设计的提高是在不断的学习和实践中进行，良好个人素质和修养是不断提高的必备条件。只有这样能适应现代机械行业的飞速发展。所谓万丈高楼平地起，切记一定要打好基础。 查看全部
小编是做检具设计的，要想成为一名合格的检具设计师，别的不说先干两年工艺吧。否则，只是纸上谈兵，这也是很多机械设计师的通病。比如：设计的东西无法加工；装配精度太高，装配零件结构不合理，导致无法实现；不考虑维修空间，公差给的不合理，工艺上达不到，无法实现；材料和处理选择不合理，经常损坏等等。除此之外一个好的设计师，一定要虚心接受别人的意见，不要固执己见，这样才会有进步。
凸轮式压入裁切机
机械设计师必须熟练使用“SolidWorks"、“AutoCAD”、“UG NX”、“pro/e”等相关软件设计机械零件、 绘制机械图，这个是最基本的，也是最重要的。
一名合格的机械设计师，真正要学会的是把理论和实际结合起来，不能异想天开，一定要考虑它的实际性，设计人员不但要精通机械设计，还要电器设计和液压设计，这三者是不可分割的。一名优秀的机械设计师设计的产品必须设计合理，体现在制造、使用、维修三个方面。制造方面就是加工工艺性好，制造成本低，便于安装和调试；使用方面是操作简单，使用效率高，使用寿命长，故障率低；维修方面是便于日常维护和保养，便于维修拆卸、安装和调试。
立式剥皮机械
其次，要注重设计的产品与制造的主要关系。设计的过程中，受制造的影响最大，作为一名合格的机械设计师还必须了解机械的加工工艺及成本方面的内容，如果你设计的产品满足了产品本身必须的功能，但是设计的结构过于复杂，加工难度较大，这就在无形中提高了产品的加工制造成本。加工工艺和成本是设计师必须考虑的问题，我们设计出来的模型是要变成现实中的产品，产品加工出来了才是完成了设计的实现过程。所以在产品设计过程中，深入生产实际，才能规避一些不合理的结构，提高产品质量及设计制造成本。
然后就是对产品设计的创新。设计不仅是要站在制造的基础上，还要有创新。当今社会都在强调创新，但我们不能一味追求创新，而丢弃原有的东西。通常的创新分为两种，一种就是构成事物旧有元素的重新组合，一种是在旧有元素上加一些新的元素。所以，不管怎样，创新的东西总是含有一些旧有事物的影子。正像哲学中所讲，新事物都是在肯定中否定，否定中有肯定中产生的。所以我们要强调创新，但不能忘记继承，只有继承，没有创新，那是因循守旧，而只有创新，没有继承，那是海市蜃楼。
此外，团队精神和沟通能力也是很重要的。设计是一项团队活动而不是个人的工作。特别是在大型的设计项目中，团队设计力量的强弱，直接决定了产品设计的命运，在当今的设计环境中，单枪匹马很难成就大事，因此，一名合格的机械设计师必须具备团队合作精神，在产品设计过程中，能够与团队成员们进行一定的沟通与协作，对设计任务拥有着较强的责任心，能够自觉主动的完成团队中所分配的任务，在自己或者团队成员遇到难题时，能够与团队成员一块协作，通过整个团队的共同努力，完成优秀的产品设计。
最后，要具备良好的个人素质和修养。机械设计的提高是在不断的学习和实践中进行，良好个人素质和修养是不断提高的必备条件。只有这样能适应现代机械行业的飞速发展。所谓万丈高楼平地起，切记一定要打好基础。
凸轮式压入裁切机
机械设计师必须熟练使用“SolidWorks"、“AutoCAD”、“UG NX”、“pro/e”等相关软件设计机械零件、 绘制机械图，这个是最基本的，也是最重要的。
一名合格的机械设计师，真正要学会的是把理论和实际结合起来，不能异想天开，一定要考虑它的实际性，设计人员不但要精通机械设计，还要电器设计和液压设计，这三者是不可分割的。一名优秀的机械设计师设计的产品必须设计合理，体现在制造、使用、维修三个方面。制造方面就是加工工艺性好，制造成本低，便于安装和调试；使用方面是操作简单，使用效率高，使用寿命长，故障率低；维修方面是便于日常维护和保养，便于维修拆卸、安装和调试。
立式剥皮机械
其次，要注重设计的产品与制造的主要关系。设计的过程中，受制造的影响最大，作为一名合格的机械设计师还必须了解机械的加工工艺及成本方面的内容，如果你设计的产品满足了产品本身必须的功能，但是设计的结构过于复杂，加工难度较大，这就在无形中提高了产品的加工制造成本。加工工艺和成本是设计师必须考虑的问题，我们设计出来的模型是要变成现实中的产品，产品加工出来了才是完成了设计的实现过程。所以在产品设计过程中，深入生产实际，才能规避一些不合理的结构，提高产品质量及设计制造成本。
然后就是对产品设计的创新。设计不仅是要站在制造的基础上，还要有创新。当今社会都在强调创新，但我们不能一味追求创新，而丢弃原有的东西。通常的创新分为两种，一种就是构成事物旧有元素的重新组合，一种是在旧有元素上加一些新的元素。所以，不管怎样，创新的东西总是含有一些旧有事物的影子。正像哲学中所讲，新事物都是在肯定中否定，否定中有肯定中产生的。所以我们要强调创新，但不能忘记继承，只有继承，没有创新，那是因循守旧，而只有创新，没有继承，那是海市蜃楼。
此外，团队精神和沟通能力也是很重要的。设计是一项团队活动而不是个人的工作。特别是在大型的设计项目中，团队设计力量的强弱，直接决定了产品设计的命运，在当今的设计环境中，单枪匹马很难成就大事，因此，一名合格的机械设计师必须具备团队合作精神，在产品设计过程中，能够与团队成员们进行一定的沟通与协作，对设计任务拥有着较强的责任心，能够自觉主动的完成团队中所分配的任务，在自己或者团队成员遇到难题时，能够与团队成员一块协作，通过整个团队的共同努力，完成优秀的产品设计。
最后，要具备良好的个人素质和修养。机械设计的提高是在不断的学习和实践中进行，良好个人素质和修养是不断提高的必备条件。只有这样能适应现代机械行业的飞速发展。所谓万丈高楼平地起，切记一定要打好基础。