作业前准备


(1)作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。


(2)作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。


(3)装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。
 

(4)装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。









基本规范


(1)机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。


(2)装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。


(3)装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。


(4)装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。


(5)相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。


(6)相配零件的配合尺寸要准确。


(7)装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。


(8)装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。




联接方法


(1) 螺栓联接






A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。

B．一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。

C．螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。

D．有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。




(2) 销连接






A．定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。

B．开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。


(3)键联接






A.平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。

B．间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。

C．钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。


(4)铆接






A.铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。

B.铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。

C.除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。


(5)胀套联接






胀套装配：在胀套涂上润滑油脂，将胀套放入装配的毂孔中，套入安装轴后调整好装配位置，然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界，左右交叉对称依次先后拧紧，确保达到额定力矩值。


(6)紧定联接






锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。






上方是动态轴承图，进入3D秀秀体验，互动观察轴承的各个部件和形态。

（可实现缩放、平移、旋转、拖拽、爆炸、剖切、热点标注、动画播放等多种功能）




滚动轴承的装配







(1)轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。


(2)轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。


(3)轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。


(4)轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。


(5)滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。


(6)轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。


(7)单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。


(8)对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超过65℃的轴承，可按GB491-65《钙基润滑脂》采用ZG-5润滑脂；对于工作温度高于65℃的轴承，可按GB492-77《钙基润滑脂》采用ZN-2、ZN-3润滑脂。


(9)普通轴承在正常工作时温升不应超过35℃，工作时的最高温度不应超过70℃。




直线轴承的装配


(1)组装前，轴承内部应涂抹润滑脂。


(2)轴承压入支承座时，应采用专用安装工具压靠外圈端面，不允许直接敲打轴承，以免变形。


(3)轴承与支承座的配合必须符合公差要求，过紧使导轨轴与轴承过盈配合，会损坏轴承；过松会使轴承无法在支承座中固定。


(4)导轨轴装入轴承时，应对准中心轻轻插入，如歪斜地插入，会使滚珠脱落，保持架变形。


(5)轴承装入支承座时，不允许转动，强行使其转动，会损坏轴承。


(6)不允许用紧定螺丝直接紧定在轴承外圈上，否则会发生变形。




直线导轨的装配







(1)导轨安装部位不得有污质，安装面平整度必须达到要求。


(2)导轨侧面有基准边时，应紧贴基准边安装，无基准边时，应保证导轨的滑动方向与设计要求一致，导轨固定螺丝拧紧后，应检查滑块的滑动方向是否有偏差，否则必须调整。


(3)如果滑块以传动带带动，传动带与滑块固定张紧后，传动带不得有斜拉的现象，否则必须调整带轮，使传动带的带动方向与导轨平行。




链轮链条的装配






(1)链轮与轴的配合必须符合设计要求。


(2)主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的2‰。


(3)链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。


(4)链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整。




齿轮的装配







(1)互相啮合的齿轮在装配后，当齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，轴向错位不得大于1mm；当齿轮轮缘宽度大于20mm时，轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。


(2)圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆传动的安装精度要求，应根据传动件的精度及规格大小分别在JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》、JB180-60《圆锥齿轮传动公差》及JB162-60《蜗杆传动公差》确定。


(3)齿轮啮合面需按技术要求保证正常的润滑，齿轮箱需按技术要求加注润滑油至油位线。


(4)齿轮箱满载运转的噪声不得大于80dB。




同步带轮的装配







(1)主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。


(2)当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。


(3)同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层。


(4)同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺栓。




平皮带的装配







(1)安装前，所有的输送平面应调整好水平。


(2)带轮中心点连线应调整至于同一竖直面上，且轴线相互平行。


(3)平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向安装，否则将影响其使用寿命。




电机、减速器的装配







(1)检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确。


(2)装配前，将电机轴和减速的连接部份清洁干净。


(3)电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减机连接好，对角拧紧固定螺栓。


(4)伺服电机在装配过程中，应保证电机后部编码器不受外力作用，严禁敲打伺服电机轴。


(5)伺服减速机的安装：






A.移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。

B.旋开夹紧螺丝，将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。

C.使用合适扭力将夹紧环拧紧，然后拧紧密封螺丝。

D.将电机法兰螺栓扭至松动，点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈，纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。

E.最后将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。




机架的调整与联接


(1)不同段的机架高度调节应按照同一基准点，调整到同一高度。


(2)所有机架的墙板，应调整至同一竖直面上。


(3)各段机架调整到位、符合要求后，应安装相互之间的固定联接板。




气动元件的装配






(1)每套气动驱动装置的配置，必须严格按照设计部提供的气路图进行连接，阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。


(2)总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。


(3)配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。


(4)管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。


(5)气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90°弯头，气管固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起漏气。


(6)电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气1；B：出气2；R（EA）：与A对应的排气；S（EB）：与B对应的排气。


(7)气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。


(8)使用直线轴承导向时，气缸活塞杆前端与负载联接后，在整个行程中，不得有任何的别劲存在，否则将损坏气缸。


(9)使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。




装配检查工作


(1)每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。

A. 装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。

B. 各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。

C. 各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。

D. 活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现象，是否有偏心或弯曲现象等。


(2)总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按（1）中规定的“四性”作为衡量标准。


(3)总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。


(4)试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。


(5)主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
 
 
 
 
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作业前准备

(1)作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

(2)作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

(3)装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。

(4)装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

基本规范

(1)机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

(2)装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。

(3)装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

(4)装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

(5)相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

(6)相配零件的配合尺寸要准确。

(7)装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

(8)装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

联接方法

(1) 螺栓联接




A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。

B．一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。

C．螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。

D．有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。

(2) 销连接




A．定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。

B．开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。

(3)键联接



A.平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。

B．间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。

C．钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。

(4)铆接




A.铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。

B.铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。

C.除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。

(5)胀套联接




胀套装配：在胀套涂上润滑油脂，将胀套放入装配的毂孔中，套入安装轴后调整好装配位置，然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界，左右交叉对称依次先后拧紧，确保达到额定力矩值。

(6)紧定联接


锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。

滚动轴承的装配


(1)轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。

(2)轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。

(3)轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。

(4)轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。

(5)滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。

(6)轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。

(7)单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。

(8)对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超过65℃的轴承，可按GB491-65《钙基润滑脂》采用ZG-5润滑脂；对于工作温度高于65℃的轴承，可按GB492-77《钙基润滑脂》采用ZN-2、ZN-3润滑脂。

(9)普通轴承在正常工作时温升不应超过35℃，工作时的最高温度不应超过70℃。

直线轴承的装配

(1)组装前，轴承内部应涂抹润滑脂。

(2)轴承压入支承座时，应采用专用安装工具压靠外圈端面，不允许直接敲打轴承，以免变形。

(3)轴承与支承座的配合必须符合公差要求，过紧使导轨轴与轴承过盈配合，会损坏轴承；过松会使轴承无法在支承座中固定。

(4)导轨轴装入轴承时，应对准中心轻轻插入，如歪斜地插入，会使滚珠脱落，保持架变形。

(5)轴承装入支承座时，不允许转动，强行使其转动，会损坏轴承。

(6)不允许用紧定螺丝直接紧定在轴承外圈上，否则会发生变形。


直线导轨的装配




(1)导轨安装部位不得有污质，安装面平整度必须达到要求。

(2)导轨侧面有基准边时，应紧贴基准边安装，无基准边时，应保证导轨的滑动方向与设计要求一致，导轨固定螺丝拧紧后，应检查滑块的滑动方向是否有偏差，否则必须调整。

(3)如果滑块以传动带带动，传动带与滑块固定张紧后，传动带不得有斜拉的现象，否则必须调整带轮，使传动带的带动方向与导轨平行。

链轮链条的装配




(1)链轮与轴的配合必须符合设计要求。

(2)主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的2‰。

(3)链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。

(4)链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整。

齿轮的装配




(1)互相啮合的齿轮在装配后，当齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，轴向错位不得大于1mm；当齿轮轮缘宽度大于20mm时，轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。

(2)圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆传动的安装精度要求，应根据传动件的精度及规格大小分别在JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》、JB180-60《圆锥齿轮传动公差》及JB162-60《蜗杆传动公差》确定。

(3)齿轮啮合面需按技术要求保证正常的润滑，齿轮箱需按技术要求加注润滑油至油位线。

(4)齿轮箱满载运转的噪声不得大于80dB。

同步带轮的装配




(1)主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。

(2)当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。

(3)同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层。

(4)同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺栓。

平皮带的装配




(1)安装前，所有的输送平面应调整好水平。

(2)带轮中心点连线应调整至于同一竖直面上，且轴线相互平行。

(3)平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向安装，否则将影响其使用寿命。

电机、减速器的装配




(1)检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确。

(2)装配前，将电机轴和减速的连接部份清洁干净。

(3)电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减机连接好，对角拧紧固定螺栓。

(4)伺服电机在装配过程中，应保证电机后部编码器不受外力作用，严禁敲打伺服电机轴。

(5)伺服减速机的安装：




A.移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。

B.旋开夹紧螺丝，将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。

C.使用合适扭力将夹紧环拧紧，然后拧紧密封螺丝。

D.将电机法兰螺栓扭至松动，点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈，纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。

E.最后将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。

机架的调整与联接

(1)不同段的机架高度调节应按照同一基准点，调整到同一高度。

(2)所有机架的墙板，应调整至同一竖直面上。

(3)各段机架调整到位、符合要求后，应安装相互之间的固定联接板。

气动元件的装配




(1)每套气动驱动装置的配置，必须严格按照设计部提供的气路图进行连接，阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。

(2)总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。

(3)配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。

(4)管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。

(5)气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90°弯头，气管固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起漏气。

(6)电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气1；B：出气2；R（EA）：与A对应的排气；S（EB）：与B对应的排气。

(7)气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。

(8)使用直线轴承导向时，气缸活塞杆前端与负载联接后，在整个行程中，不得有任何的别劲存在，否则将损坏气缸。

(9)使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。

装配检查工作

(1)每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。

A. 装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。

B. 各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。

C. 各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。

D. 活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现象，是否有偏心或弯曲现象等。

(2)总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按（1）中规定的“四性”作为衡量标准。

(3)总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。

(4)试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。

(5)主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
 
 
来源：1号机器人

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装配技术并不是只是装配人才看，我们多看看，对我们并没什么不好，从中体会到德国的精髓！

装配技术要求

1、基本要求
1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
1.2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
1.3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。
1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。
1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
1.6 油漆未干的零件不得进行装配。
1.7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
1.8 各零、部件装配后相对位置应准确。
1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特
殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。


2、联接方法的要求
2.1 螺钉、螺栓联接
2.1.1
螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
2.1.2
有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定 。
2.1.3
同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
2.1.4
用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。
2.1.5
螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。
2.1.6
螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。

2.2销连接
2.2.1
定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
2.2.2
开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°一90°。
2.2.3重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。
2.3 键连接
2.3.1
平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
2.3.2
间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。
2.2.3
钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。
2.4 .铆接
2.4.1
铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
2.4.2
铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。
2.4.3
除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部
必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
2.5 滚动轴承的装配
2.5.1
轴承在装配前必须是清洁的。
2.5.2
对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。
2.5.3
用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。
2.5.4
轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。
2.5.5
轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
2.5.6
装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。
2.5.7
可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。
2.5.8
带偏心套的轴承，在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。
2.5.9
滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。.
2.5.10
单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。
2.5.11轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。
2.5.12在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承,并且轴向位移是以两端端盖限位时,只能一端轴承紧靠端盖,另一端必须留有轴向间隙C=α△tl+0.15(L:两轴中心距(mm) α:轴的材料线胀系数 △t:轴最高工作温度与环境温度之差(℃) 0.15:轴热胀后应剩余的间隙(mm))。


3 链轮链条的装配
3.1 链轮与轴的配合必须符合设计要求。
3.2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。
3.3 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
3.4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距的1%～2%调整。


4 带与带轮的装配
4.1 同一回路的带轮轮槽对称中心面的位置度为：中心距小于1.2m时不大于带轮中心距的0.3%；大于或等于1.2m时不大于带轮中心距的0.5%。
4.2 各传动带的张紧度应达到福田“谷神2”系统检验卡的要求


5 液压系统的装配
5.1 液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。
5.2 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑，不得有扭转现象。
5.3 管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。
5.4 注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。
5.5 装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料和密封胶，但应防止进入系统中。
5.6 液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。
5.7 液压系统装好后，应按有关标准进行运转试验。
5.8 有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766的规定。


6.电气系统的装配
6.1 电气元件在装配前应进行测试、检查，不合格者不能进行装配。
6.2 仪表、指示器显示的数码、信号应清晰准确，开关工作可靠。
6.3 应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。
6.4 所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时搪锡。
6.5 焊点必须牢固，不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀。


7 平衡
7.1 脱粒滚筒、无级变速和转速超过400r/min、重量大于5kg的带
轮应进行静平衡或动平衡试验，平衡精度均不应低于G6.3级。
7.2 对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正：
7.2.1
用补焊、螺纹连接等加配质量（配重）。
7.2.2
用钻销去除质量（去重）。
7.2.3
改变平衡块的数量和位置。
7.3 用加配质量的方法校正时，必须固定牢靠，以防止在工作过程中松动或飞出。
7.4 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。
7.5 对于组合式回转体，经总体平衡后，不得再任意移动或调换零件。

8 各调节机构应保证操作方便，调节灵活、可靠。各部件调节范围应能达到规定的极限位置。

9 各操纵机构应保证操作轻便灵活、松紧适度。所有要求自动回位的操纵件，在操纵力去除后，应能自动返回原来位置。


10 总装
10.1 总装时，对随机附件也应进行试装，并要保证设计要求。
10.2刚性割台离地间隙应一致，其差值允许不大于15mm。
10.3行走制动装置和停车制动装置，应保证收割机停车可靠。
10.4发动机启动应顺利平稳，熄火彻底可靠；在环境温度不低于-50C时，应能顺利起动。
10.5 所有整机标志应按设计要求粘贴到指定部位，不得偏斜或不平整。
10.6试验机器在出厂前应保证主机有2小时以上的运转记录。 查看全部