PFMEA
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白车身 PFMEA 过程控制方法应用初探
管理类 爽歪歪 2017-01-17 14:23 发表了文章
【摘要】本文对FMEA做了简要介绍，把FMEA的理论运用到了生产现场。重点介绍了PFMEA 实施过程中针对车身车间现场工位所做的分析过程。
1. FMEA 简介
FMEA(失效模式及后果分析)是一种可靠性分析法。针对产品、过程、服务等策划设计阶段，对 构成产品的各子系统、零部件、对构成过程、服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在失效模式。 分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生 的概率，从而提高产品质量及可靠性。FMEA 是一种事前分析和预防的行为，不是为了迎合用户需 求为最终目的。
产品生产的过程是一个将输入转化为输出的活动系统[1]。因此，大到整个企业，小到一道工序， 只要存在输入与输出，就可以看作一个过程。输入人力物力资金技术活动，输出产品或服务。只有 对企业中每一个过程进行改进，识别关键的输入变量进行控制，才能输出符合标准的产品或服务。 可以说，不断进行过程改进是达到持续改进的唯一途径。
过程管理的关键是要识别输入变量。客户关注的是输出变量，如尺寸、外形等。这些输出变量 在过程中难以控制。要保证客户满意，就要保证输出变量稳定可靠。因此控制输入变量就显得非常 重要。
FMEA不是一次性的工作，后续发生的新问题要在 FMEA 的维护中作为补充加入，使FMEA系统完整严密。
FMEA的分析对象可以是产品、设备、工艺、来料和工人。在 FMEA 的过程中分析可能产生的潜在失效模式，判断每个故障模式可能产生的故障后果和影响，在此基础上进行风险分析，决定风 险措施。
由于项目本身可以按层次进行划分，不同层次项目相对应的失效模式和失效原因之间存在着逻辑关系，低层次项目的失效模式是上一层项目失效模式的原因。从产品的设计开始PFMEA(过程失效模式及后果分析)的介入保证了产品正常投产和设计目标。在项目前期设计和计划中投入于FMEA的人力物力，后期项目得到的收益是现场投产过程中的计划外的工作量有效降低。
国内很多汽车生产企业都已经做了 PFEMA 的培训，了解 PFEMA 的作用。但由于 PFEMA 是 一个集成性和系统性的工作很多企业都流于形式。这其中的原因主要有以下几点：
1） 没有深入了解 PFEMA 对项目的好处。PFMEA 需要各部门深入协作完成。
2） PFEMA 需要大量人员长时间参与，在新产品开发到投产的过程中没有给 PFEMA 留出足够的时 间和人员。为了保证其他工作导致 PFEMA 流于形式[3]。 针对汽车制造中的冲压、车身、油漆、总装、四大工艺。PFMEA 在制造和装配的设计阶段就
开始针对整个工艺流程的各个工序进行分析，找出失效模式和相关的原因和后果。然后采取必要的 措施，提高产品质量和可靠性。最终根据 PFEMA 的结果输出形成相关的文件。
当前车身制造向智能化、模块化、自动化方向发展。在项目实际投产时，往往是手工区域和自 动化设备并存，设备复杂性高，参与生产的人员众多。体现在投产调试时，往往是项目过程中问题 集中爆发的时间段，车身制造过程中面临可靠性提升困难。
2. 现场某工位 FMEA 实践
2.1 FMEA 开展的准备
2.11 PFMEA 团队
PFEMA 团队应由专人组成。必须有工艺工程师、操作工、审核工程师、工业工程参加。PFMEA 团队贯穿于项目，人员团队应尽可能保持稳定。
2.1.2 编制 PFMEA
编写 PFMEA 要满足以下条件：
产品能够满足设计要求。
上一工序的产品（来料）是合格的。
操作人员不故意违反操作规程。
PFMEA 开发中不对产品来料进行分析。
2.1.3 确定 PFMEA 产品图纸版本
产品图纸版本与项目 PFMEA 版本需要一一对应，如果图纸改变，FMEA 也需要根据图纸的变 化点进行更新。图纸作为工艺的依据，同样也是 PFMEA 的依据。
2.2 在焊装实际的 PFMEA 操作过程中的 PFMEA 操作步骤：
图2中介绍了 PFMEA 操作的具体过程，整个 PFMEA 过程贯穿整个项目。项目里 PFMEA 的 对象可以是一个产品、一个部件、一个工序或是一个尺寸。如果要将现场每一道工序全部通过 PFMEA 进行有系统的分析，需要专业的富有经验的工程师和大量的工作时间。最后根据标准，把 PFMEA 中各项失效模式的风险根据风险矩阵评估。风险矩阵是一种对 FMEA 中失效模式综合风险的评估度 量。对于 PFMEA 中风险矩阵中高风险的项，还需要提出对应整改建议。根据提出的建议落实整改 措施，降低其在风险矩阵中的分值。PFMEA 是一种科学的、成体系的对潜在失效模式风险进行评 估分析的手段。
2.3 现在以一个水箱手工焊接工位的操作进行举例。
图3在过程结构分析图中水箱某工位的制造过程被分成4部分结构。要把每一步工作步骤的对 应输出和输入列举出来。然后评价弄清各输入输出的相关性。
通过表1将水箱某工位的输入与输出进一步整理。根据“输入”填写要求，根据“输出”内容 的反面简要填写失效模式。失效模式的影响后果既要针对客户也要有针对产品。还需注明是否需要 马上返工。
对于发生频度打分要求更多地是具有相对性，而不是绝对性。对于数值的评价，只是基于一个 现有经验的一个估计值，不是一个绝对值。如果失效频度评价指标介于高与低之间，则选取高的那 个。
对于严重度的评价体系参考大众 FMEA 评价标准。另，当失效影响到安全和违背了法律法规， 或其会危及到企业的生存时，应给予最高的等级评分。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，严重 度评价按照最高等级评分。
对于探测度的评价体系参照大众 FMEA 评价标准。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，如果 没有针对失效原因的探测措施，或者不可能及时探测出失效的，则按照最高探测等级评价。
根据大众集团针对严重度的标准，集团使用风险矩阵来衡量是否需要潜在的失效模式是否需要 建议措施。根据严重度和发生频度，评价结果如是进入风险矩阵红色区域的问题，均需要对应建议 措施。另，只有在同一个系统的层级中，各失效模式的风险矩阵数值比较才有意义。
3. 展望
对于一个位于产业链顶层的大型汽车整车厂而言，从内部管理革新提升带来的红利往往要超过 单项技术革新所带来的提升。在行业竞争日趋激烈的中国汽车行业，提升管理增加效率是所有汽车 厂努力的方向。FEMA 作为一种提高产品可靠性，提升企业效率的管理工具，将来一定可以在汽车 的开发生产过程中发挥应有的作用。
来源：网络 查看全部
1. FMEA 简介
FMEA(失效模式及后果分析)是一种可靠性分析法。针对产品、过程、服务等策划设计阶段，对 构成产品的各子系统、零部件、对构成过程、服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在失效模式。 分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生 的概率，从而提高产品质量及可靠性。FMEA 是一种事前分析和预防的行为，不是为了迎合用户需 求为最终目的。
产品生产的过程是一个将输入转化为输出的活动系统[1]。因此，大到整个企业，小到一道工序， 只要存在输入与输出，就可以看作一个过程。输入人力物力资金技术活动，输出产品或服务。只有 对企业中每一个过程进行改进，识别关键的输入变量进行控制，才能输出符合标准的产品或服务。 可以说，不断进行过程改进是达到持续改进的唯一途径。
过程管理的关键是要识别输入变量。客户关注的是输出变量，如尺寸、外形等。这些输出变量 在过程中难以控制。要保证客户满意，就要保证输出变量稳定可靠。因此控制输入变量就显得非常 重要。
FMEA不是一次性的工作，后续发生的新问题要在 FMEA 的维护中作为补充加入，使FMEA系统完整严密。
FMEA的分析对象可以是产品、设备、工艺、来料和工人。在 FMEA 的过程中分析可能产生的潜在失效模式，判断每个故障模式可能产生的故障后果和影响，在此基础上进行风险分析，决定风 险措施。
由于项目本身可以按层次进行划分，不同层次项目相对应的失效模式和失效原因之间存在着逻辑关系，低层次项目的失效模式是上一层项目失效模式的原因。从产品的设计开始PFMEA(过程失效模式及后果分析)的介入保证了产品正常投产和设计目标。在项目前期设计和计划中投入于FMEA的人力物力，后期项目得到的收益是现场投产过程中的计划外的工作量有效降低。
国内很多汽车生产企业都已经做了 PFEMA 的培训，了解 PFEMA 的作用。但由于 PFEMA 是 一个集成性和系统性的工作很多企业都流于形式。这其中的原因主要有以下几点：
1） 没有深入了解 PFEMA 对项目的好处。PFMEA 需要各部门深入协作完成。
2） PFEMA 需要大量人员长时间参与，在新产品开发到投产的过程中没有给 PFEMA 留出足够的时 间和人员。为了保证其他工作导致 PFEMA 流于形式[3]。 针对汽车制造中的冲压、车身、油漆、总装、四大工艺。PFMEA 在制造和装配的设计阶段就
开始针对整个工艺流程的各个工序进行分析，找出失效模式和相关的原因和后果。然后采取必要的 措施，提高产品质量和可靠性。最终根据 PFEMA 的结果输出形成相关的文件。
当前车身制造向智能化、模块化、自动化方向发展。在项目实际投产时，往往是手工区域和自 动化设备并存，设备复杂性高，参与生产的人员众多。体现在投产调试时，往往是项目过程中问题 集中爆发的时间段，车身制造过程中面临可靠性提升困难。
2. 现场某工位 FMEA 实践
2.1 FMEA 开展的准备
2.11 PFMEA 团队
PFEMA 团队应由专人组成。必须有工艺工程师、操作工、审核工程师、工业工程参加。PFMEA 团队贯穿于项目，人员团队应尽可能保持稳定。
2.1.2 编制 PFMEA
编写 PFMEA 要满足以下条件：
产品能够满足设计要求。
上一工序的产品（来料）是合格的。
操作人员不故意违反操作规程。
PFMEA 开发中不对产品来料进行分析。
2.1.3 确定 PFMEA 产品图纸版本
产品图纸版本与项目 PFMEA 版本需要一一对应，如果图纸改变，FMEA 也需要根据图纸的变 化点进行更新。图纸作为工艺的依据，同样也是 PFMEA 的依据。
2.2 在焊装实际的 PFMEA 操作过程中的 PFMEA 操作步骤：
图2中介绍了 PFMEA 操作的具体过程，整个 PFMEA 过程贯穿整个项目。项目里 PFMEA 的 对象可以是一个产品、一个部件、一个工序或是一个尺寸。如果要将现场每一道工序全部通过 PFMEA 进行有系统的分析，需要专业的富有经验的工程师和大量的工作时间。最后根据标准，把 PFMEA 中各项失效模式的风险根据风险矩阵评估。风险矩阵是一种对 FMEA 中失效模式综合风险的评估度 量。对于 PFMEA 中风险矩阵中高风险的项，还需要提出对应整改建议。根据提出的建议落实整改 措施，降低其在风险矩阵中的分值。PFMEA 是一种科学的、成体系的对潜在失效模式风险进行评 估分析的手段。
2.3 现在以一个水箱手工焊接工位的操作进行举例。
图3在过程结构分析图中水箱某工位的制造过程被分成4部分结构。要把每一步工作步骤的对 应输出和输入列举出来。然后评价弄清各输入输出的相关性。
通过表1将水箱某工位的输入与输出进一步整理。根据“输入”填写要求，根据“输出”内容 的反面简要填写失效模式。失效模式的影响后果既要针对客户也要有针对产品。还需注明是否需要 马上返工。
对于发生频度打分要求更多地是具有相对性，而不是绝对性。对于数值的评价，只是基于一个 现有经验的一个估计值，不是一个绝对值。如果失效频度评价指标介于高与低之间，则选取高的那 个。
对于严重度的评价体系参考大众 FMEA 评价标准。另，当失效影响到安全和违背了法律法规， 或其会危及到企业的生存时，应给予最高的等级评分。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，严重 度评价按照最高等级评分。
对于探测度的评价体系参照大众 FMEA 评价标准。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，如果 没有针对失效原因的探测措施，或者不可能及时探测出失效的，则按照最高探测等级评价。
根据大众集团针对严重度的标准，集团使用风险矩阵来衡量是否需要潜在的失效模式是否需要 建议措施。根据严重度和发生频度，评价结果如是进入风险矩阵红色区域的问题，均需要对应建议 措施。另，只有在同一个系统的层级中，各失效模式的风险矩阵数值比较才有意义。
3. 展望
对于一个位于产业链顶层的大型汽车整车厂而言，从内部管理革新提升带来的红利往往要超过 单项技术革新所带来的提升。在行业竞争日趋激烈的中国汽车行业，提升管理增加效率是所有汽车 厂努力的方向。FEMA 作为一种提高产品可靠性，提升企业效率的管理工具，将来一定可以在汽车 的开发生产过程中发挥应有的作用。
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【摘要】本文对FMEA做了简要介绍，把FMEA的理论运用到了生产现场。重点介绍了PFMEA 实施过程中针对车身车间现场工位所做的分析过程。
1. FMEA 简介
FMEA(失效模式及后果分析)是一种可靠性分析法。针对产品、过程、服务等策划设计阶段，对 构成产品的各子系统、零部件、对构成过程、服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在失效模式。 分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生 的概率，从而提高产品质量及可靠性。FMEA 是一种事前分析和预防的行为，不是为了迎合用户需 求为最终目的。
产品生产的过程是一个将输入转化为输出的活动系统[1]。因此，大到整个企业，小到一道工序， 只要存在输入与输出，就可以看作一个过程。输入人力物力资金技术活动，输出产品或服务。只有 对企业中每一个过程进行改进，识别关键的输入变量进行控制，才能输出符合标准的产品或服务。 可以说，不断进行过程改进是达到持续改进的唯一途径。
过程管理的关键是要识别输入变量。客户关注的是输出变量，如尺寸、外形等。这些输出变量 在过程中难以控制。要保证客户满意，就要保证输出变量稳定可靠。因此控制输入变量就显得非常 重要。
FMEA不是一次性的工作，后续发生的新问题要在 FMEA 的维护中作为补充加入，使FMEA系统完整严密。
FMEA的分析对象可以是产品、设备、工艺、来料和工人。在 FMEA 的过程中分析可能产生的潜在失效模式，判断每个故障模式可能产生的故障后果和影响，在此基础上进行风险分析，决定风 险措施。
由于项目本身可以按层次进行划分，不同层次项目相对应的失效模式和失效原因之间存在着逻辑关系，低层次项目的失效模式是上一层项目失效模式的原因。从产品的设计开始PFMEA(过程失效模式及后果分析)的介入保证了产品正常投产和设计目标。在项目前期设计和计划中投入于FMEA的人力物力，后期项目得到的收益是现场投产过程中的计划外的工作量有效降低。
国内很多汽车生产企业都已经做了 PFEMA 的培训，了解 PFEMA 的作用。但由于 PFEMA 是 一个集成性和系统性的工作很多企业都流于形式。这其中的原因主要有以下几点：
1） 没有深入了解 PFEMA 对项目的好处。PFMEA 需要各部门深入协作完成。
2） PFEMA 需要大量人员长时间参与，在新产品开发到投产的过程中没有给 PFEMA 留出足够的时 间和人员。为了保证其他工作导致 PFEMA 流于形式[3]。 针对汽车制造中的冲压、车身、油漆、总装、四大工艺。PFMEA 在制造和装配的设计阶段就
开始针对整个工艺流程的各个工序进行分析，找出失效模式和相关的原因和后果。然后采取必要的 措施，提高产品质量和可靠性。最终根据 PFEMA 的结果输出形成相关的文件。
当前车身制造向智能化、模块化、自动化方向发展。在项目实际投产时，往往是手工区域和自 动化设备并存，设备复杂性高，参与生产的人员众多。体现在投产调试时，往往是项目过程中问题 集中爆发的时间段，车身制造过程中面临可靠性提升困难。
2. 现场某工位 FMEA 实践
2.1 FMEA 开展的准备
2.11 PFMEA 团队
PFEMA 团队应由专人组成。必须有工艺工程师、操作工、审核工程师、工业工程参加。PFMEA 团队贯穿于项目，人员团队应尽可能保持稳定。
2.1.2 编制 PFMEA
编写 PFMEA 要满足以下条件：
产品能够满足设计要求。
上一工序的产品（来料）是合格的。
操作人员不故意违反操作规程。
PFMEA 开发中不对产品来料进行分析。
2.1.3 确定 PFMEA 产品图纸版本
产品图纸版本与项目 PFMEA 版本需要一一对应，如果图纸改变，FMEA 也需要根据图纸的变 化点进行更新。图纸作为工艺的依据，同样也是 PFMEA 的依据。
2.2 在焊装实际的 PFMEA 操作过程中的 PFMEA 操作步骤：
图2中介绍了 PFMEA 操作的具体过程，整个 PFMEA 过程贯穿整个项目。项目里 PFMEA 的 对象可以是一个产品、一个部件、一个工序或是一个尺寸。如果要将现场每一道工序全部通过 PFMEA 进行有系统的分析，需要专业的富有经验的工程师和大量的工作时间。最后根据标准，把 PFMEA 中各项失效模式的风险根据风险矩阵评估。风险矩阵是一种对 FMEA 中失效模式综合风险的评估度 量。对于 PFMEA 中风险矩阵中高风险的项，还需要提出对应整改建议。根据提出的建议落实整改 措施，降低其在风险矩阵中的分值。PFMEA 是一种科学的、成体系的对潜在失效模式风险进行评 估分析的手段。
2.3 现在以一个水箱手工焊接工位的操作进行举例。
图3在过程结构分析图中水箱某工位的制造过程被分成4部分结构。要把每一步工作步骤的对 应输出和输入列举出来。然后评价弄清各输入输出的相关性。
通过表1将水箱某工位的输入与输出进一步整理。根据“输入”填写要求，根据“输出”内容 的反面简要填写失效模式。失效模式的影响后果既要针对客户也要有针对产品。还需注明是否需要 马上返工。
对于发生频度打分要求更多地是具有相对性，而不是绝对性。对于数值的评价，只是基于一个 现有经验的一个估计值，不是一个绝对值。如果失效频度评价指标介于高与低之间，则选取高的那 个。
对于严重度的评价体系参考大众 FMEA 评价标准。另，当失效影响到安全和违背了法律法规， 或其会危及到企业的生存时，应给予最高的等级评分。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，严重 度评价按照最高等级评分。
对于探测度的评价体系参照大众 FMEA 评价标准。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，如果 没有针对失效原因的探测措施，或者不可能及时探测出失效的，则按照最高探测等级评价。
根据大众集团针对严重度的标准，集团使用风险矩阵来衡量是否需要潜在的失效模式是否需要 建议措施。根据严重度和发生频度，评价结果如是进入风险矩阵红色区域的问题，均需要对应建议 措施。另，只有在同一个系统的层级中，各失效模式的风险矩阵数值比较才有意义。
3. 展望
对于一个位于产业链顶层的大型汽车整车厂而言，从内部管理革新提升带来的红利往往要超过 单项技术革新所带来的提升。在行业竞争日趋激烈的中国汽车行业，提升管理增加效率是所有汽车 厂努力的方向。FEMA 作为一种提高产品可靠性，提升企业效率的管理工具，将来一定可以在汽车 的开发生产过程中发挥应有的作用。
来源：网络
1. FMEA 简介
FMEA(失效模式及后果分析)是一种可靠性分析法。针对产品、过程、服务等策划设计阶段，对 构成产品的各子系统、零部件、对构成过程、服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在失效模式。 分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生 的概率，从而提高产品质量及可靠性。FMEA 是一种事前分析和预防的行为，不是为了迎合用户需 求为最终目的。
产品生产的过程是一个将输入转化为输出的活动系统[1]。因此，大到整个企业，小到一道工序， 只要存在输入与输出，就可以看作一个过程。输入人力物力资金技术活动，输出产品或服务。只有 对企业中每一个过程进行改进，识别关键的输入变量进行控制，才能输出符合标准的产品或服务。 可以说，不断进行过程改进是达到持续改进的唯一途径。
过程管理的关键是要识别输入变量。客户关注的是输出变量，如尺寸、外形等。这些输出变量 在过程中难以控制。要保证客户满意，就要保证输出变量稳定可靠。因此控制输入变量就显得非常 重要。
FMEA不是一次性的工作，后续发生的新问题要在 FMEA 的维护中作为补充加入，使FMEA系统完整严密。
FMEA的分析对象可以是产品、设备、工艺、来料和工人。在 FMEA 的过程中分析可能产生的潜在失效模式，判断每个故障模式可能产生的故障后果和影响，在此基础上进行风险分析，决定风 险措施。
由于项目本身可以按层次进行划分，不同层次项目相对应的失效模式和失效原因之间存在着逻辑关系，低层次项目的失效模式是上一层项目失效模式的原因。从产品的设计开始PFMEA(过程失效模式及后果分析)的介入保证了产品正常投产和设计目标。在项目前期设计和计划中投入于FMEA的人力物力，后期项目得到的收益是现场投产过程中的计划外的工作量有效降低。
国内很多汽车生产企业都已经做了 PFEMA 的培训，了解 PFEMA 的作用。但由于 PFEMA 是 一个集成性和系统性的工作很多企业都流于形式。这其中的原因主要有以下几点：
1） 没有深入了解 PFEMA 对项目的好处。PFMEA 需要各部门深入协作完成。
2） PFEMA 需要大量人员长时间参与，在新产品开发到投产的过程中没有给 PFEMA 留出足够的时 间和人员。为了保证其他工作导致 PFEMA 流于形式[3]。 针对汽车制造中的冲压、车身、油漆、总装、四大工艺。PFMEA 在制造和装配的设计阶段就
开始针对整个工艺流程的各个工序进行分析，找出失效模式和相关的原因和后果。然后采取必要的 措施，提高产品质量和可靠性。最终根据 PFEMA 的结果输出形成相关的文件。
当前车身制造向智能化、模块化、自动化方向发展。在项目实际投产时，往往是手工区域和自 动化设备并存，设备复杂性高，参与生产的人员众多。体现在投产调试时，往往是项目过程中问题 集中爆发的时间段，车身制造过程中面临可靠性提升困难。
2. 现场某工位 FMEA 实践
2.1 FMEA 开展的准备
2.11 PFMEA 团队
PFEMA 团队应由专人组成。必须有工艺工程师、操作工、审核工程师、工业工程参加。PFMEA 团队贯穿于项目，人员团队应尽可能保持稳定。
2.1.2 编制 PFMEA
编写 PFMEA 要满足以下条件：
产品能够满足设计要求。
上一工序的产品（来料）是合格的。
操作人员不故意违反操作规程。
PFMEA 开发中不对产品来料进行分析。
2.1.3 确定 PFMEA 产品图纸版本
产品图纸版本与项目 PFMEA 版本需要一一对应，如果图纸改变，FMEA 也需要根据图纸的变 化点进行更新。图纸作为工艺的依据，同样也是 PFMEA 的依据。
2.2 在焊装实际的 PFMEA 操作过程中的 PFMEA 操作步骤：
图2中介绍了 PFMEA 操作的具体过程，整个 PFMEA 过程贯穿整个项目。项目里 PFMEA 的 对象可以是一个产品、一个部件、一个工序或是一个尺寸。如果要将现场每一道工序全部通过 PFMEA 进行有系统的分析，需要专业的富有经验的工程师和大量的工作时间。最后根据标准，把 PFMEA 中各项失效模式的风险根据风险矩阵评估。风险矩阵是一种对 FMEA 中失效模式综合风险的评估度 量。对于 PFMEA 中风险矩阵中高风险的项，还需要提出对应整改建议。根据提出的建议落实整改 措施，降低其在风险矩阵中的分值。PFMEA 是一种科学的、成体系的对潜在失效模式风险进行评 估分析的手段。
2.3 现在以一个水箱手工焊接工位的操作进行举例。
图3在过程结构分析图中水箱某工位的制造过程被分成4部分结构。要把每一步工作步骤的对 应输出和输入列举出来。然后评价弄清各输入输出的相关性。
通过表1将水箱某工位的输入与输出进一步整理。根据“输入”填写要求，根据“输出”内容 的反面简要填写失效模式。失效模式的影响后果既要针对客户也要有针对产品。还需注明是否需要 马上返工。
对于发生频度打分要求更多地是具有相对性，而不是绝对性。对于数值的评价，只是基于一个 现有经验的一个估计值，不是一个绝对值。如果失效频度评价指标介于高与低之间，则选取高的那 个。
对于严重度的评价体系参考大众 FMEA 评价标准。另，当失效影响到安全和违背了法律法规， 或其会危及到企业的生存时，应给予最高的等级评分。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，严重 度评价按照最高等级评分。
对于探测度的评价体系参照大众 FMEA 评价标准。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，如果 没有针对失效原因的探测措施，或者不可能及时探测出失效的，则按照最高探测等级评价。
根据大众集团针对严重度的标准，集团使用风险矩阵来衡量是否需要潜在的失效模式是否需要 建议措施。根据严重度和发生频度，评价结果如是进入风险矩阵红色区域的问题，均需要对应建议 措施。另，只有在同一个系统的层级中，各失效模式的风险矩阵数值比较才有意义。
3. 展望
对于一个位于产业链顶层的大型汽车整车厂而言，从内部管理革新提升带来的红利往往要超过 单项技术革新所带来的提升。在行业竞争日趋激烈的中国汽车行业，提升管理增加效率是所有汽车 厂努力的方向。FEMA 作为一种提高产品可靠性，提升企业效率的管理工具，将来一定可以在汽车 的开发生产过程中发挥应有的作用。
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白车身 PFMEA 过程控制方法应用初探
管理类 爽歪歪 2017-01-17 14:23 发表了文章
【摘要】本文对FMEA做了简要介绍，把FMEA的理论运用到了生产现场。重点介绍了PFMEA 实施过程中针对车身车间现场工位所做的分析过程。
1. FMEA 简介
FMEA(失效模式及后果分析)是一种可靠性分析法。针对产品、过程、服务等策划设计阶段，对 构成产品的各子系统、零部件、对构成过程、服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在失效模式。 分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生 的概率，从而提高产品质量及可靠性。FMEA 是一种事前分析和预防的行为，不是为了迎合用户需 求为最终目的。
产品生产的过程是一个将输入转化为输出的活动系统[1]。因此，大到整个企业，小到一道工序， 只要存在输入与输出，就可以看作一个过程。输入人力物力资金技术活动，输出产品或服务。只有 对企业中每一个过程进行改进，识别关键的输入变量进行控制，才能输出符合标准的产品或服务。 可以说，不断进行过程改进是达到持续改进的唯一途径。
过程管理的关键是要识别输入变量。客户关注的是输出变量，如尺寸、外形等。这些输出变量 在过程中难以控制。要保证客户满意，就要保证输出变量稳定可靠。因此控制输入变量就显得非常 重要。
FMEA不是一次性的工作，后续发生的新问题要在 FMEA 的维护中作为补充加入，使FMEA系统完整严密。
FMEA的分析对象可以是产品、设备、工艺、来料和工人。在 FMEA 的过程中分析可能产生的潜在失效模式，判断每个故障模式可能产生的故障后果和影响，在此基础上进行风险分析，决定风 险措施。
由于项目本身可以按层次进行划分，不同层次项目相对应的失效模式和失效原因之间存在着逻辑关系，低层次项目的失效模式是上一层项目失效模式的原因。从产品的设计开始PFMEA(过程失效模式及后果分析)的介入保证了产品正常投产和设计目标。在项目前期设计和计划中投入于FMEA的人力物力，后期项目得到的收益是现场投产过程中的计划外的工作量有效降低。
国内很多汽车生产企业都已经做了 PFEMA 的培训，了解 PFEMA 的作用。但由于 PFEMA 是 一个集成性和系统性的工作很多企业都流于形式。这其中的原因主要有以下几点：
1） 没有深入了解 PFEMA 对项目的好处。PFMEA 需要各部门深入协作完成。
2） PFEMA 需要大量人员长时间参与，在新产品开发到投产的过程中没有给 PFEMA 留出足够的时 间和人员。为了保证其他工作导致 PFEMA 流于形式[3]。 针对汽车制造中的冲压、车身、油漆、总装、四大工艺。PFMEA 在制造和装配的设计阶段就
开始针对整个工艺流程的各个工序进行分析，找出失效模式和相关的原因和后果。然后采取必要的 措施，提高产品质量和可靠性。最终根据 PFEMA 的结果输出形成相关的文件。
当前车身制造向智能化、模块化、自动化方向发展。在项目实际投产时，往往是手工区域和自 动化设备并存，设备复杂性高，参与生产的人员众多。体现在投产调试时，往往是项目过程中问题 集中爆发的时间段，车身制造过程中面临可靠性提升困难。
2. 现场某工位 FMEA 实践
2.1 FMEA 开展的准备
2.11 PFMEA 团队
PFEMA 团队应由专人组成。必须有工艺工程师、操作工、审核工程师、工业工程参加。PFMEA 团队贯穿于项目，人员团队应尽可能保持稳定。
2.1.2 编制 PFMEA
编写 PFMEA 要满足以下条件：
产品能够满足设计要求。
上一工序的产品（来料）是合格的。
操作人员不故意违反操作规程。
PFMEA 开发中不对产品来料进行分析。
2.1.3 确定 PFMEA 产品图纸版本
产品图纸版本与项目 PFMEA 版本需要一一对应，如果图纸改变，FMEA 也需要根据图纸的变 化点进行更新。图纸作为工艺的依据，同样也是 PFMEA 的依据。
2.2 在焊装实际的 PFMEA 操作过程中的 PFMEA 操作步骤：
图2中介绍了 PFMEA 操作的具体过程，整个 PFMEA 过程贯穿整个项目。项目里 PFMEA 的 对象可以是一个产品、一个部件、一个工序或是一个尺寸。如果要将现场每一道工序全部通过 PFMEA 进行有系统的分析，需要专业的富有经验的工程师和大量的工作时间。最后根据标准，把 PFMEA 中各项失效模式的风险根据风险矩阵评估。风险矩阵是一种对 FMEA 中失效模式综合风险的评估度 量。对于 PFMEA 中风险矩阵中高风险的项，还需要提出对应整改建议。根据提出的建议落实整改 措施，降低其在风险矩阵中的分值。PFMEA 是一种科学的、成体系的对潜在失效模式风险进行评 估分析的手段。
2.3 现在以一个水箱手工焊接工位的操作进行举例。
图3在过程结构分析图中水箱某工位的制造过程被分成4部分结构。要把每一步工作步骤的对 应输出和输入列举出来。然后评价弄清各输入输出的相关性。
通过表1将水箱某工位的输入与输出进一步整理。根据“输入”填写要求，根据“输出”内容 的反面简要填写失效模式。失效模式的影响后果既要针对客户也要有针对产品。还需注明是否需要 马上返工。
对于发生频度打分要求更多地是具有相对性，而不是绝对性。对于数值的评价，只是基于一个 现有经验的一个估计值，不是一个绝对值。如果失效频度评价指标介于高与低之间，则选取高的那 个。
对于严重度的评价体系参考大众 FMEA 评价标准。另，当失效影响到安全和违背了法律法规， 或其会危及到企业的生存时，应给予最高的等级评分。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，严重 度评价按照最高等级评分。
对于探测度的评价体系参照大众 FMEA 评价标准。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，如果 没有针对失效原因的探测措施，或者不可能及时探测出失效的，则按照最高探测等级评价。
根据大众集团针对严重度的标准，集团使用风险矩阵来衡量是否需要潜在的失效模式是否需要 建议措施。根据严重度和发生频度，评价结果如是进入风险矩阵红色区域的问题，均需要对应建议 措施。另，只有在同一个系统的层级中，各失效模式的风险矩阵数值比较才有意义。
3. 展望
对于一个位于产业链顶层的大型汽车整车厂而言，从内部管理革新提升带来的红利往往要超过 单项技术革新所带来的提升。在行业竞争日趋激烈的中国汽车行业，提升管理增加效率是所有汽车 厂努力的方向。FEMA 作为一种提高产品可靠性，提升企业效率的管理工具，将来一定可以在汽车 的开发生产过程中发挥应有的作用。
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1. FMEA 简介
FMEA(失效模式及后果分析)是一种可靠性分析法。针对产品、过程、服务等策划设计阶段，对 构成产品的各子系统、零部件、对构成过程、服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在失效模式。 分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生 的概率，从而提高产品质量及可靠性。FMEA 是一种事前分析和预防的行为，不是为了迎合用户需 求为最终目的。
产品生产的过程是一个将输入转化为输出的活动系统[1]。因此，大到整个企业，小到一道工序， 只要存在输入与输出，就可以看作一个过程。输入人力物力资金技术活动，输出产品或服务。只有 对企业中每一个过程进行改进，识别关键的输入变量进行控制，才能输出符合标准的产品或服务。 可以说，不断进行过程改进是达到持续改进的唯一途径。
过程管理的关键是要识别输入变量。客户关注的是输出变量，如尺寸、外形等。这些输出变量 在过程中难以控制。要保证客户满意，就要保证输出变量稳定可靠。因此控制输入变量就显得非常 重要。
FMEA不是一次性的工作，后续发生的新问题要在 FMEA 的维护中作为补充加入，使FMEA系统完整严密。
FMEA的分析对象可以是产品、设备、工艺、来料和工人。在 FMEA 的过程中分析可能产生的潜在失效模式，判断每个故障模式可能产生的故障后果和影响，在此基础上进行风险分析，决定风 险措施。
由于项目本身可以按层次进行划分，不同层次项目相对应的失效模式和失效原因之间存在着逻辑关系，低层次项目的失效模式是上一层项目失效模式的原因。从产品的设计开始PFMEA(过程失效模式及后果分析)的介入保证了产品正常投产和设计目标。在项目前期设计和计划中投入于FMEA的人力物力，后期项目得到的收益是现场投产过程中的计划外的工作量有效降低。
国内很多汽车生产企业都已经做了 PFEMA 的培训，了解 PFEMA 的作用。但由于 PFEMA 是 一个集成性和系统性的工作很多企业都流于形式。这其中的原因主要有以下几点：
1） 没有深入了解 PFEMA 对项目的好处。PFMEA 需要各部门深入协作完成。
2） PFEMA 需要大量人员长时间参与，在新产品开发到投产的过程中没有给 PFEMA 留出足够的时 间和人员。为了保证其他工作导致 PFEMA 流于形式[3]。 针对汽车制造中的冲压、车身、油漆、总装、四大工艺。PFMEA 在制造和装配的设计阶段就
开始针对整个工艺流程的各个工序进行分析，找出失效模式和相关的原因和后果。然后采取必要的 措施，提高产品质量和可靠性。最终根据 PFEMA 的结果输出形成相关的文件。
当前车身制造向智能化、模块化、自动化方向发展。在项目实际投产时，往往是手工区域和自 动化设备并存，设备复杂性高，参与生产的人员众多。体现在投产调试时，往往是项目过程中问题 集中爆发的时间段，车身制造过程中面临可靠性提升困难。
2. 现场某工位 FMEA 实践
2.1 FMEA 开展的准备
2.11 PFMEA 团队
PFEMA 团队应由专人组成。必须有工艺工程师、操作工、审核工程师、工业工程参加。PFMEA 团队贯穿于项目，人员团队应尽可能保持稳定。
2.1.2 编制 PFMEA
编写 PFMEA 要满足以下条件：
产品能够满足设计要求。
上一工序的产品（来料）是合格的。
操作人员不故意违反操作规程。
PFMEA 开发中不对产品来料进行分析。
2.1.3 确定 PFMEA 产品图纸版本
产品图纸版本与项目 PFMEA 版本需要一一对应，如果图纸改变，FMEA 也需要根据图纸的变 化点进行更新。图纸作为工艺的依据，同样也是 PFMEA 的依据。
2.2 在焊装实际的 PFMEA 操作过程中的 PFMEA 操作步骤：
图2中介绍了 PFMEA 操作的具体过程，整个 PFMEA 过程贯穿整个项目。项目里 PFMEA 的 对象可以是一个产品、一个部件、一个工序或是一个尺寸。如果要将现场每一道工序全部通过 PFMEA 进行有系统的分析，需要专业的富有经验的工程师和大量的工作时间。最后根据标准，把 PFMEA 中各项失效模式的风险根据风险矩阵评估。风险矩阵是一种对 FMEA 中失效模式综合风险的评估度 量。对于 PFMEA 中风险矩阵中高风险的项，还需要提出对应整改建议。根据提出的建议落实整改 措施，降低其在风险矩阵中的分值。PFMEA 是一种科学的、成体系的对潜在失效模式风险进行评 估分析的手段。
2.3 现在以一个水箱手工焊接工位的操作进行举例。
图3在过程结构分析图中水箱某工位的制造过程被分成4部分结构。要把每一步工作步骤的对 应输出和输入列举出来。然后评价弄清各输入输出的相关性。
通过表1将水箱某工位的输入与输出进一步整理。根据“输入”填写要求，根据“输出”内容 的反面简要填写失效模式。失效模式的影响后果既要针对客户也要有针对产品。还需注明是否需要 马上返工。
对于发生频度打分要求更多地是具有相对性，而不是绝对性。对于数值的评价，只是基于一个 现有经验的一个估计值，不是一个绝对值。如果失效频度评价指标介于高与低之间，则选取高的那 个。
对于严重度的评价体系参考大众 FMEA 评价标准。另，当失效影响到安全和违背了法律法规， 或其会危及到企业的生存时，应给予最高的等级评分。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，严重 度评价按照最高等级评分。
对于探测度的评价体系参照大众 FMEA 评价标准。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，如果 没有针对失效原因的探测措施，或者不可能及时探测出失效的，则按照最高探测等级评价。
根据大众集团针对严重度的标准，集团使用风险矩阵来衡量是否需要潜在的失效模式是否需要 建议措施。根据严重度和发生频度，评价结果如是进入风险矩阵红色区域的问题，均需要对应建议 措施。另，只有在同一个系统的层级中，各失效模式的风险矩阵数值比较才有意义。
3. 展望
对于一个位于产业链顶层的大型汽车整车厂而言，从内部管理革新提升带来的红利往往要超过 单项技术革新所带来的提升。在行业竞争日趋激烈的中国汽车行业，提升管理增加效率是所有汽车 厂努力的方向。FEMA 作为一种提高产品可靠性，提升企业效率的管理工具，将来一定可以在汽车 的开发生产过程中发挥应有的作用。
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【摘要】本文对FMEA做了简要介绍，把FMEA的理论运用到了生产现场。重点介绍了PFMEA 实施过程中针对车身车间现场工位所做的分析过程。
1. FMEA 简介
FMEA(失效模式及后果分析)是一种可靠性分析法。针对产品、过程、服务等策划设计阶段，对 构成产品的各子系统、零部件、对构成过程、服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在失效模式。 分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生 的概率，从而提高产品质量及可靠性。FMEA 是一种事前分析和预防的行为，不是为了迎合用户需 求为最终目的。
产品生产的过程是一个将输入转化为输出的活动系统[1]。因此，大到整个企业，小到一道工序， 只要存在输入与输出，就可以看作一个过程。输入人力物力资金技术活动，输出产品或服务。只有 对企业中每一个过程进行改进，识别关键的输入变量进行控制，才能输出符合标准的产品或服务。 可以说，不断进行过程改进是达到持续改进的唯一途径。
过程管理的关键是要识别输入变量。客户关注的是输出变量，如尺寸、外形等。这些输出变量 在过程中难以控制。要保证客户满意，就要保证输出变量稳定可靠。因此控制输入变量就显得非常 重要。
FMEA不是一次性的工作，后续发生的新问题要在 FMEA 的维护中作为补充加入，使FMEA系统完整严密。
FMEA的分析对象可以是产品、设备、工艺、来料和工人。在 FMEA 的过程中分析可能产生的潜在失效模式，判断每个故障模式可能产生的故障后果和影响，在此基础上进行风险分析，决定风 险措施。
由于项目本身可以按层次进行划分，不同层次项目相对应的失效模式和失效原因之间存在着逻辑关系，低层次项目的失效模式是上一层项目失效模式的原因。从产品的设计开始PFMEA(过程失效模式及后果分析)的介入保证了产品正常投产和设计目标。在项目前期设计和计划中投入于FMEA的人力物力，后期项目得到的收益是现场投产过程中的计划外的工作量有效降低。
国内很多汽车生产企业都已经做了 PFEMA 的培训，了解 PFEMA 的作用。但由于 PFEMA 是 一个集成性和系统性的工作很多企业都流于形式。这其中的原因主要有以下几点：
1） 没有深入了解 PFEMA 对项目的好处。PFMEA 需要各部门深入协作完成。
2） PFEMA 需要大量人员长时间参与，在新产品开发到投产的过程中没有给 PFEMA 留出足够的时 间和人员。为了保证其他工作导致 PFEMA 流于形式[3]。 针对汽车制造中的冲压、车身、油漆、总装、四大工艺。PFMEA 在制造和装配的设计阶段就
开始针对整个工艺流程的各个工序进行分析，找出失效模式和相关的原因和后果。然后采取必要的 措施，提高产品质量和可靠性。最终根据 PFEMA 的结果输出形成相关的文件。
当前车身制造向智能化、模块化、自动化方向发展。在项目实际投产时，往往是手工区域和自 动化设备并存，设备复杂性高，参与生产的人员众多。体现在投产调试时，往往是项目过程中问题 集中爆发的时间段，车身制造过程中面临可靠性提升困难。
2. 现场某工位 FMEA 实践
2.1 FMEA 开展的准备
2.11 PFMEA 团队
PFEMA 团队应由专人组成。必须有工艺工程师、操作工、审核工程师、工业工程参加。PFMEA 团队贯穿于项目，人员团队应尽可能保持稳定。
2.1.2 编制 PFMEA
编写 PFMEA 要满足以下条件：
产品能够满足设计要求。
上一工序的产品（来料）是合格的。
操作人员不故意违反操作规程。
PFMEA 开发中不对产品来料进行分析。
2.1.3 确定 PFMEA 产品图纸版本
产品图纸版本与项目 PFMEA 版本需要一一对应，如果图纸改变，FMEA 也需要根据图纸的变 化点进行更新。图纸作为工艺的依据，同样也是 PFMEA 的依据。
2.2 在焊装实际的 PFMEA 操作过程中的 PFMEA 操作步骤：
图2中介绍了 PFMEA 操作的具体过程，整个 PFMEA 过程贯穿整个项目。项目里 PFMEA 的 对象可以是一个产品、一个部件、一个工序或是一个尺寸。如果要将现场每一道工序全部通过 PFMEA 进行有系统的分析，需要专业的富有经验的工程师和大量的工作时间。最后根据标准，把 PFMEA 中各项失效模式的风险根据风险矩阵评估。风险矩阵是一种对 FMEA 中失效模式综合风险的评估度 量。对于 PFMEA 中风险矩阵中高风险的项，还需要提出对应整改建议。根据提出的建议落实整改 措施，降低其在风险矩阵中的分值。PFMEA 是一种科学的、成体系的对潜在失效模式风险进行评 估分析的手段。
2.3 现在以一个水箱手工焊接工位的操作进行举例。
图3在过程结构分析图中水箱某工位的制造过程被分成4部分结构。要把每一步工作步骤的对 应输出和输入列举出来。然后评价弄清各输入输出的相关性。
通过表1将水箱某工位的输入与输出进一步整理。根据“输入”填写要求，根据“输出”内容 的反面简要填写失效模式。失效模式的影响后果既要针对客户也要有针对产品。还需注明是否需要 马上返工。
对于发生频度打分要求更多地是具有相对性，而不是绝对性。对于数值的评价，只是基于一个 现有经验的一个估计值，不是一个绝对值。如果失效频度评价指标介于高与低之间，则选取高的那 个。
对于严重度的评价体系参考大众 FMEA 评价标准。另，当失效影响到安全和违背了法律法规， 或其会危及到企业的生存时，应给予最高的等级评分。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，严重 度评价按照最高等级评分。
对于探测度的评价体系参照大众 FMEA 评价标准。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，如果 没有针对失效原因的探测措施，或者不可能及时探测出失效的，则按照最高探测等级评价。
根据大众集团针对严重度的标准，集团使用风险矩阵来衡量是否需要潜在的失效模式是否需要 建议措施。根据严重度和发生频度，评价结果如是进入风险矩阵红色区域的问题，均需要对应建议 措施。另，只有在同一个系统的层级中，各失效模式的风险矩阵数值比较才有意义。
3. 展望
对于一个位于产业链顶层的大型汽车整车厂而言，从内部管理革新提升带来的红利往往要超过 单项技术革新所带来的提升。在行业竞争日趋激烈的中国汽车行业，提升管理增加效率是所有汽车 厂努力的方向。FEMA 作为一种提高产品可靠性，提升企业效率的管理工具，将来一定可以在汽车 的开发生产过程中发挥应有的作用。
来源：网络
1. FMEA 简介
FMEA(失效模式及后果分析)是一种可靠性分析法。针对产品、过程、服务等策划设计阶段，对 构成产品的各子系统、零部件、对构成过程、服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在失效模式。 分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生 的概率，从而提高产品质量及可靠性。FMEA 是一种事前分析和预防的行为，不是为了迎合用户需 求为最终目的。
产品生产的过程是一个将输入转化为输出的活动系统[1]。因此，大到整个企业，小到一道工序， 只要存在输入与输出，就可以看作一个过程。输入人力物力资金技术活动，输出产品或服务。只有 对企业中每一个过程进行改进，识别关键的输入变量进行控制，才能输出符合标准的产品或服务。 可以说，不断进行过程改进是达到持续改进的唯一途径。
过程管理的关键是要识别输入变量。客户关注的是输出变量，如尺寸、外形等。这些输出变量 在过程中难以控制。要保证客户满意，就要保证输出变量稳定可靠。因此控制输入变量就显得非常 重要。
FMEA不是一次性的工作，后续发生的新问题要在 FMEA 的维护中作为补充加入，使FMEA系统完整严密。
FMEA的分析对象可以是产品、设备、工艺、来料和工人。在 FMEA 的过程中分析可能产生的潜在失效模式，判断每个故障模式可能产生的故障后果和影响，在此基础上进行风险分析，决定风 险措施。
由于项目本身可以按层次进行划分，不同层次项目相对应的失效模式和失效原因之间存在着逻辑关系，低层次项目的失效模式是上一层项目失效模式的原因。从产品的设计开始PFMEA(过程失效模式及后果分析)的介入保证了产品正常投产和设计目标。在项目前期设计和计划中投入于FMEA的人力物力，后期项目得到的收益是现场投产过程中的计划外的工作量有效降低。
国内很多汽车生产企业都已经做了 PFEMA 的培训，了解 PFEMA 的作用。但由于 PFEMA 是 一个集成性和系统性的工作很多企业都流于形式。这其中的原因主要有以下几点：
1） 没有深入了解 PFEMA 对项目的好处。PFMEA 需要各部门深入协作完成。
2） PFEMA 需要大量人员长时间参与，在新产品开发到投产的过程中没有给 PFEMA 留出足够的时 间和人员。为了保证其他工作导致 PFEMA 流于形式[3]。 针对汽车制造中的冲压、车身、油漆、总装、四大工艺。PFMEA 在制造和装配的设计阶段就
开始针对整个工艺流程的各个工序进行分析，找出失效模式和相关的原因和后果。然后采取必要的 措施，提高产品质量和可靠性。最终根据 PFEMA 的结果输出形成相关的文件。
当前车身制造向智能化、模块化、自动化方向发展。在项目实际投产时，往往是手工区域和自 动化设备并存，设备复杂性高，参与生产的人员众多。体现在投产调试时，往往是项目过程中问题 集中爆发的时间段，车身制造过程中面临可靠性提升困难。
2. 现场某工位 FMEA 实践
2.1 FMEA 开展的准备
2.11 PFMEA 团队
PFEMA 团队应由专人组成。必须有工艺工程师、操作工、审核工程师、工业工程参加。PFMEA 团队贯穿于项目，人员团队应尽可能保持稳定。
2.1.2 编制 PFMEA
编写 PFMEA 要满足以下条件：
产品能够满足设计要求。
上一工序的产品（来料）是合格的。
操作人员不故意违反操作规程。
PFMEA 开发中不对产品来料进行分析。
2.1.3 确定 PFMEA 产品图纸版本
产品图纸版本与项目 PFMEA 版本需要一一对应，如果图纸改变，FMEA 也需要根据图纸的变 化点进行更新。图纸作为工艺的依据，同样也是 PFMEA 的依据。
2.2 在焊装实际的 PFMEA 操作过程中的 PFMEA 操作步骤：
图2中介绍了 PFMEA 操作的具体过程，整个 PFMEA 过程贯穿整个项目。项目里 PFMEA 的 对象可以是一个产品、一个部件、一个工序或是一个尺寸。如果要将现场每一道工序全部通过 PFMEA 进行有系统的分析，需要专业的富有经验的工程师和大量的工作时间。最后根据标准，把 PFMEA 中各项失效模式的风险根据风险矩阵评估。风险矩阵是一种对 FMEA 中失效模式综合风险的评估度 量。对于 PFMEA 中风险矩阵中高风险的项，还需要提出对应整改建议。根据提出的建议落实整改 措施，降低其在风险矩阵中的分值。PFMEA 是一种科学的、成体系的对潜在失效模式风险进行评 估分析的手段。
2.3 现在以一个水箱手工焊接工位的操作进行举例。
图3在过程结构分析图中水箱某工位的制造过程被分成4部分结构。要把每一步工作步骤的对 应输出和输入列举出来。然后评价弄清各输入输出的相关性。
通过表1将水箱某工位的输入与输出进一步整理。根据“输入”填写要求，根据“输出”内容 的反面简要填写失效模式。失效模式的影响后果既要针对客户也要有针对产品。还需注明是否需要 马上返工。
对于发生频度打分要求更多地是具有相对性，而不是绝对性。对于数值的评价，只是基于一个 现有经验的一个估计值，不是一个绝对值。如果失效频度评价指标介于高与低之间，则选取高的那 个。
对于严重度的评价体系参考大众 FMEA 评价标准。另，当失效影响到安全和违背了法律法规， 或其会危及到企业的生存时，应给予最高的等级评分。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，严重 度评价按照最高等级评分。
对于探测度的评价体系参照大众 FMEA 评价标准。对于大众图纸里有特殊特性的D零件，如果 没有针对失效原因的探测措施，或者不可能及时探测出失效的，则按照最高探测等级评价。
根据大众集团针对严重度的标准，集团使用风险矩阵来衡量是否需要潜在的失效模式是否需要 建议措施。根据严重度和发生频度，评价结果如是进入风险矩阵红色区域的问题，均需要对应建议 措施。另，只有在同一个系统的层级中，各失效模式的风险矩阵数值比较才有意义。
3. 展望
对于一个位于产业链顶层的大型汽车整车厂而言，从内部管理革新提升带来的红利往往要超过 单项技术革新所带来的提升。在行业竞争日趋激烈的中国汽车行业，提升管理增加效率是所有汽车 厂努力的方向。FEMA 作为一种提高产品可靠性，提升企业效率的管理工具，将来一定可以在汽车 的开发生产过程中发挥应有的作用。
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