车间管理方法
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一线车间机械主管180天管理地图
管理类 Leader 2016-11-01 20:47 发表了文章
一线员工是企业生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，特别是近年90后员工在车间人员比例逐步增大。围绕着"人"的因素，企业都有不同的管理方法。高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。针对于企业一线员工管理难，离职率高的特点，总结了企业一线管理者如何合理在前6个月管理员工的管理地图。
1~15天
1、明确各岗位新员工的工作职责，使每个人知道自己的岗位职责，对同岗位的员工有一定的了解，达到“事事有人问，人人都关怀”的工作氛围；工作细节化，人员细致化，新员工哪个环节有问题，就找相关环节的同事进行请教。
2、科学合理地确定新入职员工编制，该要的人员一定要有，确保车间每个环节运作顺畅；其中，班组长带领每个岗位新人之间形成基本工作连接，在工作流程上有一定的了解，讲解基本的工作规范并介绍附近的员工相互认识，加速新人融入团队。
3、车间里定做人员关怀看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，避免新人见到陌生同事存在担心与不知所措的心态。例如，做到极致的车间他们会贴出：机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区等相关负责人是谁；返工区、物料管理区、成品区以颜色管理等，让新员工最新环境一目了然。
4、在车间我们经常听到最多的话就是：我们都是这样子做的，也没听人说什么啊。中国许多企业管理者都利用经验式的管理方法去管理下属，怎么样做是对的，怎么样是错的。说教式的管理方法在90后员工身上吃不香，如果遇到问题，应该采取柔和的沟通方式，新员工是十分看重直接上司的第一印象。
5、加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订新员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量。
6、增强机械保养意识，做好使用、维护、保养工作，减少生产过程中的机械故障，告诉新员工避免浪费与注意自身生产安全是一种内部的优良文化。
7、告诉员工初步的绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性。其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。
8、召开1~2次新员工介绍例会，介绍新员工（来自哪里、名字、兴趣爱好等）并给予鼓励，安排好3~7天的工作计划。
15~60天
9、把好工作流程关卡，确保生产顺利和品质稳定。指导员工工作中的问题，对一些技术难点问题不妨投入大力气，多讨论、验证，90后员工的想象力是不能忽视的看。
10、积极鼓励新人学习行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善。
11、加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度。这一点极为重要，要让下属重视自身的工作，及时发现工作有不适应的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。
12、做好生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少次品的产出率，并防止员工重复出现存在的问题。如果员工在这段期间不能得到及时的反馈，一方面他们会觉得管理者对自己不重视，另一方面他们会觉得自身的能力没有得到提高。
60~180天
13、车间的工作时间特别长，班组长要适当做好减压辅导计划，发现员工的困难与想法，鼓励他们说出自己的想法与意见；
14、发现员工状态的变化，如经常迟到、次品增多、经常请假，不用责骂的方式评判员工，识别态度问题与能力问题，纠正员工的工作偏差；
15、进行绩效面谈，明确员工的成果，哪些方面做了贡献，给予肯定与表扬，优秀的班组长还能为员工提出合理化的成长建议，协助员工制定新的计划；
16、鼓励员工做出承诺，为下属发展提供适当的培训机会，告诉员工应不断学习新的技术、管理知识，积极参加内部培训；凝聚车间团队力量，适当举行团队聚会，调节内部存在的问题。
制度与管理方法结合
在传统质量管理上，它指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：标准工序指引，生产计划表，检验标准，各种操作规程等。他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。但单一将车间制度完善是不够的，我们还要把班组长的培养方法做到位：
1、应对变数。生产车间存在太多的变数，比如计划、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。
2. 培训效果保证。培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。如果培训了没有效果还不如不培训。同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。
3. 考核落实。俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。
4. 工作细分，明确岗位职责，各司其职。每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。比如，不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。
5. 狠抓品质。抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序，二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。
一线车间的8种浪费
在制造业，浪费是十分普遍的情况，特别是工序生产的半成品或成品的进度情况。一个好的管理者，是一个能纵观全局的人，能够为大家着想的人。一线车间常见的8大浪费包括：
1. 大型机器使用、维护、保养意识低，生产过程不规范导致故障多甚至损坏，停机维修频繁造成浪费；
2. 安全配备使用、维护、保养不到位，关键时刻无法使用、丢失造成浪费；
3. 车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致生产不顺畅造成浪费；
4. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费；
5. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低造成浪费；
6. 生产过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费；
7. 生产中原料使用超计划，关键生产领域未严格控制，原料损耗大造成浪费；
8. 生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。
以上八大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。其实车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。如果长期出现浪费的情况，其实最终会导致成本增加，老板为了降低成本，一般采用的方法是减少一线员工人数。
4M1E的管理应用
4M1E在制造业经常提起的一个概念，但要实际落到实处却甚少企业能够做到，下面是一位资深的车间管理者提出的管理细节，供各位学习：
1.人员管理
怎样进行人员的现场管理？常用下面的三种方法：
● 不同的佩戴： A. 袖章、臂章、肩章，有资格认定的人员 必须佩戴标识； B. 工卡颜色、人事编号、姓名，并加注职务和资格。
● 用不同的着装： A. 熟练工与非熟练工着装不同； B. 根据职务穿相应的服装。
● 组织成员的相片化：将组织结构图画出，在对应位置上，粘贴本人相片，公布于看板上。
2.制度管理
制度管理即目视管理，目视管理就是对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异，下面10则是细化制度管理原则：
● 搞好车间的规划及区域划分工作，合理规定机台、周边设备、原料、合格品、不良品及工用具的摆放区域，并标识清楚。
● “急件”生产需规定出单班产量，并挂急件牌。
● 合理安排机位人手，指定专人加强劳动纪律的检查、监督工作。
● 做好员工吃饭时间的人手安排及倒班，吃饭临时性暂离岗位的交接班工作。
● 安排专人做好机器的清洁、润滑、保养及异常问题的处理。
● 产品质量及生产数量的跟进与异常处理。
● 做好作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作。
● 加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督。
3.材料管理
将材料分类管理。如分开生产主料和生产副料两大部分。生产主料可按生产计划发给；副料则根据单价、用途、数量的不同，设置相应的审批管理人员。正确填写《材料申请表》，报上司确认。正常情况下的口头申领一概应予拒绝。管理人员率先示范。办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。
4.机械设备的使用与管理
机械设备是生产车间的重要工具，状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标，要想使生产顺利，必须做好设备的使用、维护、保养及管理工作，其主要管理工作内容如下：
● 做好设备操作，制定成品验收标准，把好质量关。
● 制订人员使机械的维护与保养守则。
● 提高人员的安全意识与操作规范 查看全部
一线员工是企业生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，特别是近年90后员工在车间人员比例逐步增大。围绕着"人"的因素，企业都有不同的管理方法。高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。针对于企业一线员工管理难，离职率高的特点，总结了企业一线管理者如何合理在前6个月管理员工的管理地图。
- 1~15天
1、明确各岗位新员工的工作职责，使每个人知道自己的岗位职责，对同岗位的员工有一定的了解，达到“事事有人问，人人都关怀”的工作氛围；工作细节化，人员细致化，新员工哪个环节有问题，就找相关环节的同事进行请教。
2、科学合理地确定新入职员工编制，该要的人员一定要有，确保车间每个环节运作顺畅；其中，班组长带领每个岗位新人之间形成基本工作连接，在工作流程上有一定的了解，讲解基本的工作规范并介绍附近的员工相互认识，加速新人融入团队。
3、车间里定做人员关怀看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，避免新人见到陌生同事存在担心与不知所措的心态。例如，做到极致的车间他们会贴出：机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区等相关负责人是谁；返工区、物料管理区、成品区以颜色管理等，让新员工最新环境一目了然。
4、在车间我们经常听到最多的话就是：我们都是这样子做的，也没听人说什么啊。中国许多企业管理者都利用经验式的管理方法去管理下属，怎么样做是对的，怎么样是错的。说教式的管理方法在90后员工身上吃不香，如果遇到问题，应该采取柔和的沟通方式，新员工是十分看重直接上司的第一印象。
5、加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订新员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量。
6、增强机械保养意识，做好使用、维护、保养工作，减少生产过程中的机械故障，告诉新员工避免浪费与注意自身生产安全是一种内部的优良文化。
7、告诉员工初步的绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性。其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。
8、召开1~2次新员工介绍例会，介绍新员工（来自哪里、名字、兴趣爱好等）并给予鼓励，安排好3~7天的工作计划。
- 15~60天
9、把好工作流程关卡，确保生产顺利和品质稳定。指导员工工作中的问题，对一些技术难点问题不妨投入大力气，多讨论、验证，90后员工的想象力是不能忽视的看。
10、积极鼓励新人学习行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善。
11、加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度。这一点极为重要，要让下属重视自身的工作，及时发现工作有不适应的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。
12、做好生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少次品的产出率，并防止员工重复出现存在的问题。如果员工在这段期间不能得到及时的反馈，一方面他们会觉得管理者对自己不重视，另一方面他们会觉得自身的能力没有得到提高。
- 60~180天
13、车间的工作时间特别长，班组长要适当做好减压辅导计划，发现员工的困难与想法，鼓励他们说出自己的想法与意见；
14、发现员工状态的变化，如经常迟到、次品增多、经常请假，不用责骂的方式评判员工，识别态度问题与能力问题，纠正员工的工作偏差；
15、进行绩效面谈，明确员工的成果，哪些方面做了贡献，给予肯定与表扬，优秀的班组长还能为员工提出合理化的成长建议，协助员工制定新的计划；
16、鼓励员工做出承诺，为下属发展提供适当的培训机会，告诉员工应不断学习新的技术、管理知识，积极参加内部培训；凝聚车间团队力量，适当举行团队聚会，调节内部存在的问题。
制度与管理方法结合
在传统质量管理上，它指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：标准工序指引，生产计划表，检验标准，各种操作规程等。他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。但单一将车间制度完善是不够的，我们还要把班组长的培养方法做到位：
1、应对变数。生产车间存在太多的变数，比如计划、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。
2. 培训效果保证。培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。如果培训了没有效果还不如不培训。同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。
3. 考核落实。俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。
4. 工作细分，明确岗位职责，各司其职。每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。比如，不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。
5. 狠抓品质。抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序，二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。
一线车间的8种浪费
在制造业，浪费是十分普遍的情况，特别是工序生产的半成品或成品的进度情况。一个好的管理者，是一个能纵观全局的人，能够为大家着想的人。一线车间常见的8大浪费包括：
1. 大型机器使用、维护、保养意识低，生产过程不规范导致故障多甚至损坏，停机维修频繁造成浪费；
2. 安全配备使用、维护、保养不到位，关键时刻无法使用、丢失造成浪费；
3. 车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致生产不顺畅造成浪费；
4. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费；
5. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低造成浪费；
6. 生产过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费；
7. 生产中原料使用超计划，关键生产领域未严格控制，原料损耗大造成浪费；
8. 生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。
以上八大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。其实车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。如果长期出现浪费的情况，其实最终会导致成本增加，老板为了降低成本，一般采用的方法是减少一线员工人数。
4M1E的管理应用
4M1E在制造业经常提起的一个概念，但要实际落到实处却甚少企业能够做到，下面是一位资深的车间管理者提出的管理细节，供各位学习：
1.人员管理
怎样进行人员的现场管理？常用下面的三种方法：
● 不同的佩戴： A. 袖章、臂章、肩章，有资格认定的人员 必须佩戴标识； B. 工卡颜色、人事编号、姓名，并加注职务和资格。
● 用不同的着装： A. 熟练工与非熟练工着装不同； B. 根据职务穿相应的服装。
● 组织成员的相片化：将组织结构图画出，在对应位置上，粘贴本人相片，公布于看板上。
2.制度管理
制度管理即目视管理，目视管理就是对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异，下面10则是细化制度管理原则：
● 搞好车间的规划及区域划分工作，合理规定机台、周边设备、原料、合格品、不良品及工用具的摆放区域，并标识清楚。
● “急件”生产需规定出单班产量，并挂急件牌。
● 合理安排机位人手，指定专人加强劳动纪律的检查、监督工作。
● 做好员工吃饭时间的人手安排及倒班，吃饭临时性暂离岗位的交接班工作。
● 安排专人做好机器的清洁、润滑、保养及异常问题的处理。
● 产品质量及生产数量的跟进与异常处理。
● 做好作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作。
● 加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督。
3.材料管理
将材料分类管理。如分开生产主料和生产副料两大部分。生产主料可按生产计划发给；副料则根据单价、用途、数量的不同，设置相应的审批管理人员。正确填写《材料申请表》，报上司确认。正常情况下的口头申领一概应予拒绝。管理人员率先示范。办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。
4.机械设备的使用与管理
机械设备是生产车间的重要工具，状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标，要想使生产顺利，必须做好设备的使用、维护、保养及管理工作，其主要管理工作内容如下：
● 做好设备操作，制定成品验收标准，把好质量关。
● 制订人员使机械的维护与保养守则。
● 提高人员的安全意识与操作规范
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日本产品质量好，就靠这四招车间管理方法！
管理类 chloe 2016-09-08 07:57 发表了文章
在日本，企业没有绩效考核，但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的，这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。
日本人善于抓住事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
正因为如此，当你去丰田在全球所有角落的工厂里参观时，会看到车间会有很多安全灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看得到安全灯。这个安全灯的作用就是当员工发现质量问题时，可以拉下安全灯线，点亮安全灯使生产线暂停，丰田公司中任何一个员工都可以拉安灯系统。灯一亮，警铃就会响起，小组领导便会命令暂停生产。各类工程师、管理人员也会立即亲自赶到现场、掌握现实情况。
日本人搞安全灯是为了什么？实际目的就是暴露问题以持续改善。
在日本经常会碰到这样的情况：没有足够的人手、精力去寻找问题。所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，或许日本人认为寻找本身就是一种浪费。而且一旦遇到问题，日本人善于利用团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
JIT生产线，目视化看板及安灯系统
中国企业是什么情况？相比于暴露问题，基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时，领导和团队的其他人才会出现，而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场，而是在会议室！
谈起日本人管理方面的招数，有几点不能不提：
第一招
绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现，所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露，然后用集体的智慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省，如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候，那么这个人就会成为过街老鼠，人人喊打！通常，我们会这样做：当面不说，背后说说；会上不说，会后再说；说与不说，说说而已。
第二招
让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮，生产线就必须停止生产，因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。
日本人因为人力资源投入有限，所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里，检查、返修本身就是一种浪费。
第三招
为了把正确的事情做对，他们只找正确的方法。日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。换句话说，日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上，那就是针对正确的事情，如何用正确的方法去做。
日本企业一般都搞终生雇佣制，在不能裁员的情况下，也就不能反复大量地去招新人。也就是说在知道了正确的事情后，没有办法去选正确的人，所以只能找正确的方法。
第四招
为了确保每个人都掌握正确的做事方法，他们把培训中心都设立在生产线上。工作中学习，学习后工作，日本人搞培训可谓真正的知行合一了。
最后，介绍一下日本企业的培训道场，即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区：
第一个区域为维持区，用来保持与提升一线员工的作业技能而设立；
第二个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环使用，减少排废的训练区域；
第三个是完美质量，训练品质检验的技能的区域；
第四个是效率生产改善屋，保持竞争力，拍摄视频，找出改善方法；
第五个是质量控制的房间。
日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神，创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车，修不好的大众车”，也是对两种管理模式下产品的调侃。
来源：网络 查看全部
日本人善于抓住事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
正因为如此，当你去丰田在全球所有角落的工厂里参观时，会看到车间会有很多安全灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看得到安全灯。这个安全灯的作用就是当员工发现质量问题时，可以拉下安全灯线，点亮安全灯使生产线暂停，丰田公司中任何一个员工都可以拉安灯系统。灯一亮，警铃就会响起，小组领导便会命令暂停生产。各类工程师、管理人员也会立即亲自赶到现场、掌握现实情况。
日本人搞安全灯是为了什么？实际目的就是暴露问题以持续改善。
在日本经常会碰到这样的情况：没有足够的人手、精力去寻找问题。所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，或许日本人认为寻找本身就是一种浪费。而且一旦遇到问题，日本人善于利用团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
JIT生产线，目视化看板及安灯系统
中国企业是什么情况？相比于暴露问题，基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时，领导和团队的其他人才会出现，而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场，而是在会议室！
谈起日本人管理方面的招数，有几点不能不提：
第一招
绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现，所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露，然后用集体的智慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省，如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候，那么这个人就会成为过街老鼠，人人喊打！通常，我们会这样做：当面不说，背后说说；会上不说，会后再说；说与不说，说说而已。
第二招
让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮，生产线就必须停止生产，因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。
日本人因为人力资源投入有限，所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里，检查、返修本身就是一种浪费。
第三招
为了把正确的事情做对，他们只找正确的方法。日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。换句话说，日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上，那就是针对正确的事情，如何用正确的方法去做。
日本企业一般都搞终生雇佣制，在不能裁员的情况下，也就不能反复大量地去招新人。也就是说在知道了正确的事情后，没有办法去选正确的人，所以只能找正确的方法。
第四招
为了确保每个人都掌握正确的做事方法，他们把培训中心都设立在生产线上。工作中学习，学习后工作，日本人搞培训可谓真正的知行合一了。
最后，介绍一下日本企业的培训道场，即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区：
第一个区域为维持区，用来保持与提升一线员工的作业技能而设立；
第二个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环使用，减少排废的训练区域；
第三个是完美质量，训练品质检验的技能的区域；
第四个是效率生产改善屋，保持竞争力，拍摄视频，找出改善方法；
第五个是质量控制的房间。
日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神，创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车，修不好的大众车”，也是对两种管理模式下产品的调侃。
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在日本，企业没有绩效考核，但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的，这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。
日本人善于抓住事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
正因为如此，当你去丰田在全球所有角落的工厂里参观时，会看到车间会有很多安全灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看得到安全灯。这个安全灯的作用就是当员工发现质量问题时，可以拉下安全灯线，点亮安全灯使生产线暂停，丰田公司中任何一个员工都可以拉安灯系统。灯一亮，警铃就会响起，小组领导便会命令暂停生产。各类工程师、管理人员也会立即亲自赶到现场、掌握现实情况。
日本人搞安全灯是为了什么？实际目的就是暴露问题以持续改善。
在日本经常会碰到这样的情况：没有足够的人手、精力去寻找问题。所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，或许日本人认为寻找本身就是一种浪费。而且一旦遇到问题，日本人善于利用团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
JIT生产线，目视化看板及安灯系统
中国企业是什么情况？相比于暴露问题，基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时，领导和团队的其他人才会出现，而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场，而是在会议室！
谈起日本人管理方面的招数，有几点不能不提：
第一招
绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现，所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露，然后用集体的智慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省，如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候，那么这个人就会成为过街老鼠，人人喊打！通常，我们会这样做：当面不说，背后说说；会上不说，会后再说；说与不说，说说而已。
第二招
让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮，生产线就必须停止生产，因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。
日本人因为人力资源投入有限，所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里，检查、返修本身就是一种浪费。
第三招
为了把正确的事情做对，他们只找正确的方法。日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。换句话说，日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上，那就是针对正确的事情，如何用正确的方法去做。
日本企业一般都搞终生雇佣制，在不能裁员的情况下，也就不能反复大量地去招新人。也就是说在知道了正确的事情后，没有办法去选正确的人，所以只能找正确的方法。
第四招
为了确保每个人都掌握正确的做事方法，他们把培训中心都设立在生产线上。工作中学习，学习后工作，日本人搞培训可谓真正的知行合一了。
最后，介绍一下日本企业的培训道场，即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区：
第一个区域为维持区，用来保持与提升一线员工的作业技能而设立；
第二个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环使用，减少排废的训练区域；
第三个是完美质量，训练品质检验的技能的区域；
第四个是效率生产改善屋，保持竞争力，拍摄视频，找出改善方法；
第五个是质量控制的房间。
日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神，创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车，修不好的大众车”，也是对两种管理模式下产品的调侃。
来源：网络
日本人善于抓住事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
正因为如此，当你去丰田在全球所有角落的工厂里参观时，会看到车间会有很多安全灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看得到安全灯。这个安全灯的作用就是当员工发现质量问题时，可以拉下安全灯线，点亮安全灯使生产线暂停，丰田公司中任何一个员工都可以拉安灯系统。灯一亮，警铃就会响起，小组领导便会命令暂停生产。各类工程师、管理人员也会立即亲自赶到现场、掌握现实情况。
日本人搞安全灯是为了什么？实际目的就是暴露问题以持续改善。
在日本经常会碰到这样的情况：没有足够的人手、精力去寻找问题。所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，或许日本人认为寻找本身就是一种浪费。而且一旦遇到问题，日本人善于利用团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
JIT生产线，目视化看板及安灯系统
中国企业是什么情况？相比于暴露问题，基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时，领导和团队的其他人才会出现，而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场，而是在会议室！
谈起日本人管理方面的招数，有几点不能不提：
第一招
绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现，所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露，然后用集体的智慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省，如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候，那么这个人就会成为过街老鼠，人人喊打！通常，我们会这样做：当面不说，背后说说；会上不说，会后再说；说与不说，说说而已。
第二招
让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮，生产线就必须停止生产，因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。
日本人因为人力资源投入有限，所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里，检查、返修本身就是一种浪费。
第三招
为了把正确的事情做对，他们只找正确的方法。日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。换句话说，日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上，那就是针对正确的事情，如何用正确的方法去做。
日本企业一般都搞终生雇佣制，在不能裁员的情况下，也就不能反复大量地去招新人。也就是说在知道了正确的事情后，没有办法去选正确的人，所以只能找正确的方法。
第四招
为了确保每个人都掌握正确的做事方法，他们把培训中心都设立在生产线上。工作中学习，学习后工作，日本人搞培训可谓真正的知行合一了。
最后，介绍一下日本企业的培训道场，即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区：
第一个区域为维持区，用来保持与提升一线员工的作业技能而设立；
第二个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环使用，减少排废的训练区域；
第三个是完美质量，训练品质检验的技能的区域；
第四个是效率生产改善屋，保持竞争力，拍摄视频，找出改善方法；
第五个是质量控制的房间。
日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神，创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车，修不好的大众车”，也是对两种管理模式下产品的调侃。
来源：网络
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一线车间机械主管180天管理地图
管理类 Leader 2016-11-01 20:47 发表了文章
一线员工是企业生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，特别是近年90后员工在车间人员比例逐步增大。围绕着"人"的因素，企业都有不同的管理方法。高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。针对于企业一线员工管理难，离职率高的特点，总结了企业一线管理者如何合理在前6个月管理员工的管理地图。
1~15天
1、明确各岗位新员工的工作职责，使每个人知道自己的岗位职责，对同岗位的员工有一定的了解，达到“事事有人问，人人都关怀”的工作氛围；工作细节化，人员细致化，新员工哪个环节有问题，就找相关环节的同事进行请教。
2、科学合理地确定新入职员工编制，该要的人员一定要有，确保车间每个环节运作顺畅；其中，班组长带领每个岗位新人之间形成基本工作连接，在工作流程上有一定的了解，讲解基本的工作规范并介绍附近的员工相互认识，加速新人融入团队。
3、车间里定做人员关怀看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，避免新人见到陌生同事存在担心与不知所措的心态。例如，做到极致的车间他们会贴出：机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区等相关负责人是谁；返工区、物料管理区、成品区以颜色管理等，让新员工最新环境一目了然。
4、在车间我们经常听到最多的话就是：我们都是这样子做的，也没听人说什么啊。中国许多企业管理者都利用经验式的管理方法去管理下属，怎么样做是对的，怎么样是错的。说教式的管理方法在90后员工身上吃不香，如果遇到问题，应该采取柔和的沟通方式，新员工是十分看重直接上司的第一印象。
5、加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订新员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量。
6、增强机械保养意识，做好使用、维护、保养工作，减少生产过程中的机械故障，告诉新员工避免浪费与注意自身生产安全是一种内部的优良文化。
7、告诉员工初步的绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性。其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。
8、召开1~2次新员工介绍例会，介绍新员工（来自哪里、名字、兴趣爱好等）并给予鼓励，安排好3~7天的工作计划。
15~60天
9、把好工作流程关卡，确保生产顺利和品质稳定。指导员工工作中的问题，对一些技术难点问题不妨投入大力气，多讨论、验证，90后员工的想象力是不能忽视的看。
10、积极鼓励新人学习行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善。
11、加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度。这一点极为重要，要让下属重视自身的工作，及时发现工作有不适应的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。
12、做好生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少次品的产出率，并防止员工重复出现存在的问题。如果员工在这段期间不能得到及时的反馈，一方面他们会觉得管理者对自己不重视，另一方面他们会觉得自身的能力没有得到提高。
60~180天
13、车间的工作时间特别长，班组长要适当做好减压辅导计划，发现员工的困难与想法，鼓励他们说出自己的想法与意见；
14、发现员工状态的变化，如经常迟到、次品增多、经常请假，不用责骂的方式评判员工，识别态度问题与能力问题，纠正员工的工作偏差；
15、进行绩效面谈，明确员工的成果，哪些方面做了贡献，给予肯定与表扬，优秀的班组长还能为员工提出合理化的成长建议，协助员工制定新的计划；
16、鼓励员工做出承诺，为下属发展提供适当的培训机会，告诉员工应不断学习新的技术、管理知识，积极参加内部培训；凝聚车间团队力量，适当举行团队聚会，调节内部存在的问题。
制度与管理方法结合
在传统质量管理上，它指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：标准工序指引，生产计划表，检验标准，各种操作规程等。他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。但单一将车间制度完善是不够的，我们还要把班组长的培养方法做到位：
1、应对变数。生产车间存在太多的变数，比如计划、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。
2. 培训效果保证。培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。如果培训了没有效果还不如不培训。同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。
3. 考核落实。俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。
4. 工作细分，明确岗位职责，各司其职。每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。比如，不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。
5. 狠抓品质。抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序，二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。
一线车间的8种浪费
在制造业，浪费是十分普遍的情况，特别是工序生产的半成品或成品的进度情况。一个好的管理者，是一个能纵观全局的人，能够为大家着想的人。一线车间常见的8大浪费包括：
1. 大型机器使用、维护、保养意识低，生产过程不规范导致故障多甚至损坏，停机维修频繁造成浪费；
2. 安全配备使用、维护、保养不到位，关键时刻无法使用、丢失造成浪费；
3. 车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致生产不顺畅造成浪费；
4. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费；
5. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低造成浪费；
6. 生产过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费；
7. 生产中原料使用超计划，关键生产领域未严格控制，原料损耗大造成浪费；
8. 生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。
以上八大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。其实车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。如果长期出现浪费的情况，其实最终会导致成本增加，老板为了降低成本，一般采用的方法是减少一线员工人数。
4M1E的管理应用
4M1E在制造业经常提起的一个概念，但要实际落到实处却甚少企业能够做到，下面是一位资深的车间管理者提出的管理细节，供各位学习：
1.人员管理
怎样进行人员的现场管理？常用下面的三种方法：
● 不同的佩戴： A. 袖章、臂章、肩章，有资格认定的人员 必须佩戴标识； B. 工卡颜色、人事编号、姓名，并加注职务和资格。
● 用不同的着装： A. 熟练工与非熟练工着装不同； B. 根据职务穿相应的服装。
● 组织成员的相片化：将组织结构图画出，在对应位置上，粘贴本人相片，公布于看板上。
2.制度管理
制度管理即目视管理，目视管理就是对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异，下面10则是细化制度管理原则：
● 搞好车间的规划及区域划分工作，合理规定机台、周边设备、原料、合格品、不良品及工用具的摆放区域，并标识清楚。
● “急件”生产需规定出单班产量，并挂急件牌。
● 合理安排机位人手，指定专人加强劳动纪律的检查、监督工作。
● 做好员工吃饭时间的人手安排及倒班，吃饭临时性暂离岗位的交接班工作。
● 安排专人做好机器的清洁、润滑、保养及异常问题的处理。
● 产品质量及生产数量的跟进与异常处理。
● 做好作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作。
● 加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督。
3.材料管理
将材料分类管理。如分开生产主料和生产副料两大部分。生产主料可按生产计划发给；副料则根据单价、用途、数量的不同，设置相应的审批管理人员。正确填写《材料申请表》，报上司确认。正常情况下的口头申领一概应予拒绝。管理人员率先示范。办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。
4.机械设备的使用与管理
机械设备是生产车间的重要工具，状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标，要想使生产顺利，必须做好设备的使用、维护、保养及管理工作，其主要管理工作内容如下：
● 做好设备操作，制定成品验收标准，把好质量关。
● 制订人员使机械的维护与保养守则。
● 提高人员的安全意识与操作规范 查看全部
一线员工是企业生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，特别是近年90后员工在车间人员比例逐步增大。围绕着"人"的因素，企业都有不同的管理方法。高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。针对于企业一线员工管理难，离职率高的特点，总结了企业一线管理者如何合理在前6个月管理员工的管理地图。
- 1~15天
1、明确各岗位新员工的工作职责，使每个人知道自己的岗位职责，对同岗位的员工有一定的了解，达到“事事有人问，人人都关怀”的工作氛围；工作细节化，人员细致化，新员工哪个环节有问题，就找相关环节的同事进行请教。
2、科学合理地确定新入职员工编制，该要的人员一定要有，确保车间每个环节运作顺畅；其中，班组长带领每个岗位新人之间形成基本工作连接，在工作流程上有一定的了解，讲解基本的工作规范并介绍附近的员工相互认识，加速新人融入团队。
3、车间里定做人员关怀看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，避免新人见到陌生同事存在担心与不知所措的心态。例如，做到极致的车间他们会贴出：机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区等相关负责人是谁；返工区、物料管理区、成品区以颜色管理等，让新员工最新环境一目了然。
4、在车间我们经常听到最多的话就是：我们都是这样子做的，也没听人说什么啊。中国许多企业管理者都利用经验式的管理方法去管理下属，怎么样做是对的，怎么样是错的。说教式的管理方法在90后员工身上吃不香，如果遇到问题，应该采取柔和的沟通方式，新员工是十分看重直接上司的第一印象。
5、加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订新员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量。
6、增强机械保养意识，做好使用、维护、保养工作，减少生产过程中的机械故障，告诉新员工避免浪费与注意自身生产安全是一种内部的优良文化。
7、告诉员工初步的绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性。其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。
8、召开1~2次新员工介绍例会，介绍新员工（来自哪里、名字、兴趣爱好等）并给予鼓励，安排好3~7天的工作计划。
- 15~60天
9、把好工作流程关卡，确保生产顺利和品质稳定。指导员工工作中的问题，对一些技术难点问题不妨投入大力气，多讨论、验证，90后员工的想象力是不能忽视的看。
10、积极鼓励新人学习行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善。
11、加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度。这一点极为重要，要让下属重视自身的工作，及时发现工作有不适应的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。
12、做好生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少次品的产出率，并防止员工重复出现存在的问题。如果员工在这段期间不能得到及时的反馈，一方面他们会觉得管理者对自己不重视，另一方面他们会觉得自身的能力没有得到提高。
- 60~180天
13、车间的工作时间特别长，班组长要适当做好减压辅导计划，发现员工的困难与想法，鼓励他们说出自己的想法与意见；
14、发现员工状态的变化，如经常迟到、次品增多、经常请假，不用责骂的方式评判员工，识别态度问题与能力问题，纠正员工的工作偏差；
15、进行绩效面谈，明确员工的成果，哪些方面做了贡献，给予肯定与表扬，优秀的班组长还能为员工提出合理化的成长建议，协助员工制定新的计划；
16、鼓励员工做出承诺，为下属发展提供适当的培训机会，告诉员工应不断学习新的技术、管理知识，积极参加内部培训；凝聚车间团队力量，适当举行团队聚会，调节内部存在的问题。
制度与管理方法结合
在传统质量管理上，它指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：标准工序指引，生产计划表，检验标准，各种操作规程等。他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。但单一将车间制度完善是不够的，我们还要把班组长的培养方法做到位：
1、应对变数。生产车间存在太多的变数，比如计划、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。
2. 培训效果保证。培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。如果培训了没有效果还不如不培训。同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。
3. 考核落实。俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。
4. 工作细分，明确岗位职责，各司其职。每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。比如，不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。
5. 狠抓品质。抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序，二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。
一线车间的8种浪费
在制造业，浪费是十分普遍的情况，特别是工序生产的半成品或成品的进度情况。一个好的管理者，是一个能纵观全局的人，能够为大家着想的人。一线车间常见的8大浪费包括：
1. 大型机器使用、维护、保养意识低，生产过程不规范导致故障多甚至损坏，停机维修频繁造成浪费；
2. 安全配备使用、维护、保养不到位，关键时刻无法使用、丢失造成浪费；
3. 车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致生产不顺畅造成浪费；
4. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费；
5. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低造成浪费；
6. 生产过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费；
7. 生产中原料使用超计划，关键生产领域未严格控制，原料损耗大造成浪费；
8. 生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。
以上八大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。其实车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。如果长期出现浪费的情况，其实最终会导致成本增加，老板为了降低成本，一般采用的方法是减少一线员工人数。
4M1E的管理应用
4M1E在制造业经常提起的一个概念，但要实际落到实处却甚少企业能够做到，下面是一位资深的车间管理者提出的管理细节，供各位学习：
1.人员管理
怎样进行人员的现场管理？常用下面的三种方法：
● 不同的佩戴： A. 袖章、臂章、肩章，有资格认定的人员 必须佩戴标识； B. 工卡颜色、人事编号、姓名，并加注职务和资格。
● 用不同的着装： A. 熟练工与非熟练工着装不同； B. 根据职务穿相应的服装。
● 组织成员的相片化：将组织结构图画出，在对应位置上，粘贴本人相片，公布于看板上。
2.制度管理
制度管理即目视管理，目视管理就是对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异，下面10则是细化制度管理原则：
● 搞好车间的规划及区域划分工作，合理规定机台、周边设备、原料、合格品、不良品及工用具的摆放区域，并标识清楚。
● “急件”生产需规定出单班产量，并挂急件牌。
● 合理安排机位人手，指定专人加强劳动纪律的检查、监督工作。
● 做好员工吃饭时间的人手安排及倒班，吃饭临时性暂离岗位的交接班工作。
● 安排专人做好机器的清洁、润滑、保养及异常问题的处理。
● 产品质量及生产数量的跟进与异常处理。
● 做好作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作。
● 加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督。
3.材料管理
将材料分类管理。如分开生产主料和生产副料两大部分。生产主料可按生产计划发给；副料则根据单价、用途、数量的不同，设置相应的审批管理人员。正确填写《材料申请表》，报上司确认。正常情况下的口头申领一概应予拒绝。管理人员率先示范。办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。
4.机械设备的使用与管理
机械设备是生产车间的重要工具，状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标，要想使生产顺利，必须做好设备的使用、维护、保养及管理工作，其主要管理工作内容如下：
● 做好设备操作，制定成品验收标准，把好质量关。
● 制订人员使机械的维护与保养守则。
● 提高人员的安全意识与操作规范
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日本产品质量好，就靠这四招车间管理方法！
管理类 chloe 2016-09-08 07:57 发表了文章
在日本，企业没有绩效考核，但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的，这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。
日本人善于抓住事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
正因为如此，当你去丰田在全球所有角落的工厂里参观时，会看到车间会有很多安全灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看得到安全灯。这个安全灯的作用就是当员工发现质量问题时，可以拉下安全灯线，点亮安全灯使生产线暂停，丰田公司中任何一个员工都可以拉安灯系统。灯一亮，警铃就会响起，小组领导便会命令暂停生产。各类工程师、管理人员也会立即亲自赶到现场、掌握现实情况。
日本人搞安全灯是为了什么？实际目的就是暴露问题以持续改善。
在日本经常会碰到这样的情况：没有足够的人手、精力去寻找问题。所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，或许日本人认为寻找本身就是一种浪费。而且一旦遇到问题，日本人善于利用团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
JIT生产线，目视化看板及安灯系统
中国企业是什么情况？相比于暴露问题，基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时，领导和团队的其他人才会出现，而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场，而是在会议室！
谈起日本人管理方面的招数，有几点不能不提：
第一招
绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现，所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露，然后用集体的智慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省，如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候，那么这个人就会成为过街老鼠，人人喊打！通常，我们会这样做：当面不说，背后说说；会上不说，会后再说；说与不说，说说而已。
第二招
让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮，生产线就必须停止生产，因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。
日本人因为人力资源投入有限，所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里，检查、返修本身就是一种浪费。
第三招
为了把正确的事情做对，他们只找正确的方法。日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。换句话说，日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上，那就是针对正确的事情，如何用正确的方法去做。
日本企业一般都搞终生雇佣制，在不能裁员的情况下，也就不能反复大量地去招新人。也就是说在知道了正确的事情后，没有办法去选正确的人，所以只能找正确的方法。
第四招
为了确保每个人都掌握正确的做事方法，他们把培训中心都设立在生产线上。工作中学习，学习后工作，日本人搞培训可谓真正的知行合一了。
最后，介绍一下日本企业的培训道场，即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区：
第一个区域为维持区，用来保持与提升一线员工的作业技能而设立；
第二个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环使用，减少排废的训练区域；
第三个是完美质量，训练品质检验的技能的区域；
第四个是效率生产改善屋，保持竞争力，拍摄视频，找出改善方法；
第五个是质量控制的房间。
日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神，创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车，修不好的大众车”，也是对两种管理模式下产品的调侃。
来源：网络 查看全部
日本人善于抓住事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
正因为如此，当你去丰田在全球所有角落的工厂里参观时，会看到车间会有很多安全灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看得到安全灯。这个安全灯的作用就是当员工发现质量问题时，可以拉下安全灯线，点亮安全灯使生产线暂停，丰田公司中任何一个员工都可以拉安灯系统。灯一亮，警铃就会响起，小组领导便会命令暂停生产。各类工程师、管理人员也会立即亲自赶到现场、掌握现实情况。
日本人搞安全灯是为了什么？实际目的就是暴露问题以持续改善。
在日本经常会碰到这样的情况：没有足够的人手、精力去寻找问题。所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，或许日本人认为寻找本身就是一种浪费。而且一旦遇到问题，日本人善于利用团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
JIT生产线，目视化看板及安灯系统
中国企业是什么情况？相比于暴露问题，基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时，领导和团队的其他人才会出现，而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场，而是在会议室！
谈起日本人管理方面的招数，有几点不能不提：
第一招
绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现，所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露，然后用集体的智慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省，如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候，那么这个人就会成为过街老鼠，人人喊打！通常，我们会这样做：当面不说，背后说说；会上不说，会后再说；说与不说，说说而已。
第二招
让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮，生产线就必须停止生产，因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。
日本人因为人力资源投入有限，所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里，检查、返修本身就是一种浪费。
第三招
为了把正确的事情做对，他们只找正确的方法。日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。换句话说，日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上，那就是针对正确的事情，如何用正确的方法去做。
日本企业一般都搞终生雇佣制，在不能裁员的情况下，也就不能反复大量地去招新人。也就是说在知道了正确的事情后，没有办法去选正确的人，所以只能找正确的方法。
第四招
为了确保每个人都掌握正确的做事方法，他们把培训中心都设立在生产线上。工作中学习，学习后工作，日本人搞培训可谓真正的知行合一了。
最后，介绍一下日本企业的培训道场，即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区：
第一个区域为维持区，用来保持与提升一线员工的作业技能而设立；
第二个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环使用，减少排废的训练区域；
第三个是完美质量，训练品质检验的技能的区域；
第四个是效率生产改善屋，保持竞争力，拍摄视频，找出改善方法；
第五个是质量控制的房间。
日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神，创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车，修不好的大众车”，也是对两种管理模式下产品的调侃。
来源：网络 查看全部
在日本，企业没有绩效考核，但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的，这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。
日本人善于抓住事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
正因为如此，当你去丰田在全球所有角落的工厂里参观时，会看到车间会有很多安全灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看得到安全灯。这个安全灯的作用就是当员工发现质量问题时，可以拉下安全灯线，点亮安全灯使生产线暂停，丰田公司中任何一个员工都可以拉安灯系统。灯一亮，警铃就会响起，小组领导便会命令暂停生产。各类工程师、管理人员也会立即亲自赶到现场、掌握现实情况。
日本人搞安全灯是为了什么？实际目的就是暴露问题以持续改善。
在日本经常会碰到这样的情况：没有足够的人手、精力去寻找问题。所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，或许日本人认为寻找本身就是一种浪费。而且一旦遇到问题，日本人善于利用团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
JIT生产线，目视化看板及安灯系统
中国企业是什么情况？相比于暴露问题，基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时，领导和团队的其他人才会出现，而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场，而是在会议室！
谈起日本人管理方面的招数，有几点不能不提：
第一招
绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现，所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露，然后用集体的智慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省，如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候，那么这个人就会成为过街老鼠，人人喊打！通常，我们会这样做：当面不说，背后说说；会上不说，会后再说；说与不说，说说而已。
第二招
让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮，生产线就必须停止生产，因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。
日本人因为人力资源投入有限，所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里，检查、返修本身就是一种浪费。
第三招
为了把正确的事情做对，他们只找正确的方法。日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。换句话说，日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上，那就是针对正确的事情，如何用正确的方法去做。
日本企业一般都搞终生雇佣制，在不能裁员的情况下，也就不能反复大量地去招新人。也就是说在知道了正确的事情后，没有办法去选正确的人，所以只能找正确的方法。
第四招
为了确保每个人都掌握正确的做事方法，他们把培训中心都设立在生产线上。工作中学习，学习后工作，日本人搞培训可谓真正的知行合一了。
最后，介绍一下日本企业的培训道场，即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区：
第一个区域为维持区，用来保持与提升一线员工的作业技能而设立；
第二个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环使用，减少排废的训练区域；
第三个是完美质量，训练品质检验的技能的区域；
第四个是效率生产改善屋，保持竞争力，拍摄视频，找出改善方法；
第五个是质量控制的房间。
日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神，创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车，修不好的大众车”，也是对两种管理模式下产品的调侃。
来源：网络
日本人善于抓住事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。
正因为如此，当你去丰田在全球所有角落的工厂里参观时，会看到车间会有很多安全灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看得到安全灯。这个安全灯的作用就是当员工发现质量问题时，可以拉下安全灯线，点亮安全灯使生产线暂停，丰田公司中任何一个员工都可以拉安灯系统。灯一亮，警铃就会响起，小组领导便会命令暂停生产。各类工程师、管理人员也会立即亲自赶到现场、掌握现实情况。
日本人搞安全灯是为了什么？实际目的就是暴露问题以持续改善。
在日本经常会碰到这样的情况：没有足够的人手、精力去寻找问题。所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，或许日本人认为寻找本身就是一种浪费。而且一旦遇到问题，日本人善于利用团队协作的力量，所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。
JIT生产线，目视化看板及安灯系统
中国企业是什么情况？相比于暴露问题，基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时，领导和团队的其他人才会出现，而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场，而是在会议室！
谈起日本人管理方面的招数，有几点不能不提：
第一招
绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现，所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露，然后用集体的智慧与力量去分析、解决。
这一招，中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省，如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候，那么这个人就会成为过街老鼠，人人喊打！通常，我们会这样做：当面不说，背后说说；会上不说，会后再说；说与不说，说说而已。
第二招
让人只做正确的事情，并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮，生产线就必须停止生产，因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。
日本人因为人力资源投入有限，所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里，检查、返修本身就是一种浪费。
第三招
为了把正确的事情做对，他们只找正确的方法。日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细，并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。换句话说，日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上，那就是针对正确的事情，如何用正确的方法去做。
日本企业一般都搞终生雇佣制，在不能裁员的情况下，也就不能反复大量地去招新人。也就是说在知道了正确的事情后，没有办法去选正确的人，所以只能找正确的方法。
第四招
为了确保每个人都掌握正确的做事方法，他们把培训中心都设立在生产线上。工作中学习，学习后工作，日本人搞培训可谓真正的知行合一了。
最后，介绍一下日本企业的培训道场，即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区：
第一个区域为维持区，用来保持与提升一线员工的作业技能而设立；
第二个是地球屋，是为了生产现场减少浪费，循环使用，减少排废的训练区域；
第三个是完美质量，训练品质检验的技能的区域；
第四个是效率生产改善屋，保持竞争力，拍摄视频，找出改善方法；
第五个是质量控制的房间。
日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神，创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车，修不好的大众车”，也是对两种管理模式下产品的调侃。
来源：网络
