1、企业招收新员工，形式培训或不培训直接上岗
2、生产过程中遇到不良件，是否及时停机处理
3、督导不严，造成材料浪费
4、排外心理
5、订单来了，有没有详细生产计划，危机处理计划
6、对于已经修改过的图纸有没有收回封存，新图纸有没有统一发放
7、图纸不断在同一张上修改，最后都不清楚哪个是最后定格尺寸
8、申请很多材料，用不上不办退料，下次用到还去买
9、仓库条目不清楚，很多东西找不到
10、机器设备不保养
11、特种设备不定期检修，员工无证上岗
12、化学用品随意储存，随意使用
13、过道随意堆放杂物
14、维修工具随意丢弃，没有养成使用后归位的习惯
15、厂区功能分区不合理
16、纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯
17、部门人员配置不合理
18、车间拉帮结派，不团结
19、机床旁边没有安全操作规程
20、机床不设接地保护
21、为工作方便拆卸机床保护装置
22、员工上班拖延，本不该加班的一定要加班
23、管理人员不停听员工或生产部、技术部的劝告，违规执行
24、机床出现问题维修，各部门配合不协调
25、高污染，高噪音的环境没有督促员工做好安全防范
26、任人唯亲
27、原材料不经验收直接生产
28、将不合格产品流入下一个流程
29、人情管理
30、没有形成不良品追踪体系，出现问题互相推诿
31、领错材料，用错材料
32、缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷
33、对一些可以加工其他产品的废料，直接当废料处理
34、生产产品选用设备不合理
35、能做到的承诺,却未遵守
36、许下不能作到的承诺,如加薪或升迁
37、无充分理由而解雇人员或调离岗位
38、以老板的方式把好员工绑在不喜欢的岗位上
39、物品摆放不妥，有安全隐患
40、工量具没有定期送检校准
41、纵容不满的员工煽动反抗公司
42、照明不足,有死角
43、放任员工故意逃避他们能做的工作
44、填写很多无用的申请表格或者报告
45、操作工是“大爷”，说不得
46、设备电线使用年限长，表皮氧化，漏电无人维修
47、维护设备附近不挂警示牌
48、厂区员工私拉电线
49、新进设备无人培训
50、消防器材只是摆设，关键时候排不上用场
 
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    在智能制造的引领下，未来数字化工厂将是什么样？昨天，在国际金属加工展的配套论坛上，同济大学博导、现代制造技术研究所名誉所长张曙教授抛出案 例：一个面积仅1000平方米的厂房，每秒钟生产1件产品，服务6万客户，厂房内有5000多个数据采集点，每天处理5000万个数据，产品合格率 99.9998%。这是西门子在成都建设的数字化样板工厂。张曙建议国内企业做智能制造，不妨参考这个样板。张曙首先为智能制造澄清概念，不是所有的“机器人+数控机床”都属于智能制造。机床必须带传感器，具有能感知震动、位移、温度等的能力。

“互联网+WiFi”也不等于智能制造，它们是智能制造的基础设置，是手段，但绝非全部内容。离开物理的生产过程和实体设备，互联网什么都生产不出来。

他说，西门子数字化工厂，是一座“自己生产自己”的工厂，产品开发借助软件进行，数字化设计、虚拟组装，“可见即可得”。产品数据通过网络连接到质量控制、采购、物流等各个责任方，实时更新，线上有数千个传感器采集工况数据，监控生产状态。

张曙认为，中国推进智能制造和工业4.0，其核心是基于物联网和无线通信的信息物理系统。智能制造对于中国企业来说是机遇，但是千万不能一窝蜂 “大干快上”。中国制造当前首要的任务是加快工业2.0和工业3.0的进程。提高产品的质量和可靠性，从模仿和“山寨”圈子里跳出来，致力于创新，才能成 为世界玩家。 
 
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机器人产业链上大体分为上游关键零部件、中游整机系统集成和下游应用。从产业链的角度来说，上游关键零部件和国外差距比较大。在所有核心零部件中，减速机 最为关键。因此，对中国机器人机器人产业发展而言，精密减速机国产化已经迫在眉睫，国内企业苦练内功，专心技术研发与创新，是未来发展战略中的大课题。
减速机，也称“机器人关节”，是以工业机器人为代表的高端自动化设备的核心传动部件。在国产机器人崛起道路上，减速机的产业化、自动化是非常重要的内容。“关节”减速机对国产机器人的重要性解析

面对劳动力成本的高企和机器人独有的精确、高效，中国在2013年就成为了全球最大的机器人市场，长三角、珠三角等制造业优势地区跑步进入“机器人新时代”。守着最庞大的机器人市场，国产机器人并没能近水楼台先得月，国产机器人只占到国内市场份额的5%左右。

困扰我国机器人行业健康发展的瓶颈在于减速器、交直流伺服电机和控制器这三大核心零部件无法自给自足。

当然，国内企业在实现核心零部件自给自足的目标上斗志昂扬，也取得了不少的成绩：

今年4月，苏州绿的谐波历时5年，终于攻克了机器人用精密减速器的生产技术，凭借高性能、寿命久、交期短的优势打破了日本对该技术的垄断；

5月，江苏南通振康机械首批RV精密减速机出产，标志着该公司已攻克RV精密减速机的设计、加工、装配等一系列工程化技术难题，成为大陆唯一批量生产RV精密减速机的企业；

6月，江苏泰隆集团自主研发的摆线包络精密减速器、谐波减速器、摆线钢球减速器、轮边马达减速器4款高精密减速器。这4款高精密减速器突破了日本、捷克等国外技术垄断，攻克RV机器人用减速器国际技术壁垒，实现了国产机器人用精密减速机国产化的重大突破。

关于机器人与减速机的那些事

机器人由三大系统组成，分别为控制系统、伺服系统、传动系统，其中传动系统中的RV减速机是机器人的关节，如同汽车的变速箱，控制着机器人力量 输出和操作精度，占一台机器人成本的33%。机器人关节减速器要求具有传动链短、体积小、功率大、质量轻和易于控制等特点。一般情况下，一台通用机器人需 要的减速器个数为4-8套。

中国机器人联盟提供数据显示，未来10年，我国工业机器人市场将达到6000亿元，而一台工业机器人需要4-8个关节减速机，仅机器人减速机的 市场就将超过千亿元。一位业内人士表示，倘若按照一台通用机器人配置4.5套减速器推算，那么2014-2018年，我国工业机器人对减速器的新增需求量 分别将达到18.9万套、23.6万套、29.6万套、36.9万套、46.2万套。

尽管国内对机器人用减速器的需求潜力巨大，但是目前国内市场仍被外资品牌占领，尤其是日本的厂商，全球75%的精密减速器市场都被日本垄断，国 内只有少量的产品投放市场。高工产研·机器人研究所(GRII)统计数据显示，截至目前，国内机器人企业数量已超过420家，但其中研究减速器的企业只有 13家，而在RV减速器取得初步进展的只有5家，目前的研发仍在艰难进行中。

减速机自主化是重中之重

我们来看一下机器人成本构成分析：

机器人成本构成图

减速机占比在是最高的一个单体部件，一个关节、实现一个动作都需要一台减速机来支撑。行星减速机、RV精密摆线减速机、谐波减速器作为当前机器 人主流的减速机，驱动系统要求传动系统间隙小、刚度大、输出扭矩高以及减速比大，因此采用行星排圆柱螺旋齿轮传动机构或结合行星排的摆线轮传动机构设计是 必然，但国内对齿轮、摆线轮尤其内轮齿圈等关键零部件的加工精度不能完全保证，尚不能形成批量化生产，目前只能严重依赖进口，严重制约了自主化市场需求， 这也直接导致了减速器是国产工业机器人成本居高不下的最重要因素。

因此，就目前情况而言。提供规模化且性能可靠的精密减速器部件是我国机器人产业化、自主化的重中之重。

RV减速机长期被日本等国外企业垄断，导致中国机器人行业受制于人，研发机器人的RV高精密减速机被国家“863”计划列为重点攻关课题。随着 国家“机器人关节减速器生产线”等重大专项支持力度的加大，企业研发投入的持续，实现机器人部件国产化、自主化，大幅降低成本和定价，我国工业机器人规模 化应用的时代已经可以预期。
 
 
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   机器人柔性激光切割在汽车行业的应用正变得日益普遍，这与激光技术的发展和机器人精密轨迹控制技术的完善有着密不可分的联系。

机器人柔性激光切割的方式多种多样，既可以做成单机器人切割平台，又可以组合成柔性加工生产线。涉及的工件主要是两种不同类型的零部件：一种是 金属件通过挤压或者拉延形成的3D车体结构件和覆盖件，包括热成型件等;另外一种是管状金属结构件，包括排气管、交叉梁等。覆盖件传统的生产方式是通过开模具冲压，然后再进行冲孔模和切边模等工序;热成型件和管件通过昂贵的五轴激光切割机床来完成。正因为高昂的设备成本，所以只有某些合资品牌的汽车厂商才有能力采购进口五轴机床。

新形势下，汽车使用者的需求正变得多样化和个性化，越来越多新车型涌现。大部分车出现逐步批量缩小的态势，因为部分汽车厂商无法预测和保证将来 某一车型的销量和稳定的产量，所以开始尝试低成本的机器人激光柔性切割设备或生产线。这种趋势从汽车备件市场开始，不断地向工程机械、客车、农用车、电动 车等领域拓展和普及。

适用于汽车行业的激光切割机器人

汽车行业使用了很多工业机器人，但在激光切割领域的应用却很少，问题存在于三个层面。一是汽车行业机器人应用主要集中在精度要求低的点焊、弧 焊、喷涂、搬运等，但激光切割往往要求很高的位置精度，且对小圆等小轨迹精度有很高的要求;另一方面取决于机器人的效率，一般机器人各个轴关节运动控制速 度比较慢，同时机器人手臂重量过大不适合高速运动;第三方面是机器人的刚性，刚性差的机器人抖动厉害，机器人循迹性差，而且机器人变形厉害，无法准确达到 工件数模中需要切割的精确位置。因此，传统汽车行业流行的机器人在激光切割方面被客户质疑也是可以理解的。

有着百年精密机械和高速运动控制经验的史陶比尔公司，设计领域最宽的就是汽车行业，针对汽车行业需求，史陶比尔在激光方面推行RX160L倒装方式龙门结构机器人柔性切割系统解决方案，该系统从以下几个方面有了突破：

大尺寸机器人宽幅面。采用RX160L机器人，2.05m的球型工作区域，切割台面宽度可以达到3m，超过昂贵的五轴机床的工作台宽度，一般汽车零部件尺寸都在RX160L倒装机器人工作区域内，有些大工件也可以通过移动平台来实现。

手臂重量轻，刚性好。史陶比尔采用整体铸造管状结构保持刚性;材料选用变形较小但重量轻的航空铸铝。RX160L机器人手臂重量只有250kg，而欧系相同手臂的机器人要超过400kg，非常不适合机器人柔性激光切割的需求。

机器人的机械精度差异。机器人机械精度除了刚性差异外，最重要的差异在于机械传动的误差，而机械传动的误差主要体现在减速器上。史陶比尔采用的 独特专利减速系统JCS，公司将一百多年在精密机械上的经验技术成功应用于机器人上。这就是为什么史陶比尔可以在小孔切割上得到客户认可的原因。

将五轴机床技术成功移植到机器人

离线编程技术和自动生成工装夹具是机床行业得到推广的关键技术之一，这些技术在机器人领域的开发和成功应用，使得机器人柔性激光切割解决方案和汽车行业应用无缝链接。

传统的机器人编程方式是在线示教编程，费时费力，特别是汽车覆盖件或者管件，需要切割的都是复杂空间曲线，示教无法达到设计要求。

史陶比尔采用ROBOTMASTER软件进行ST?UBLI RX160L机器人离线编程。ROBOTMASTER机器人离线软件可以虚拟真实的切割环境，包括机器人、激光切割工具头、工件及夹具。软件可以快速设置 和优化最佳机器人切割姿态，如果系统出现干涉或者超出范围，软件会智能提示。

通过离线软件还可以自动生动精密的工装夹具。英国PEPS离线软件是专门为全世界最精密的机器人ST?UBLI定制开发的机器人激光切割离线编程软件。它能够提供自动生成工装夹具程序，用户可以根据工件三维数模来选择工装夹具并可进行微调。

很多集成商选用不适合激光切割的普通机器人，效率低下且效果差，影响了汽车行业用户对这个领域的认知，否定了机器人方案。史陶比尔则认为，优秀 的集成商会选用高精度的机器人并将其整合到精密的系统结构中，根据不同的用户产品由基本型演化成不同的机器人柔性切割方案，可以采用单机、双机或多机和平 台数量之间进行组合。

切割效率由方案及经验决定

集成商集成能力高低决定最终切割效果和效率。德国JENOPTIK是史陶比尔的激光应用集成商，采用史陶比尔定制开发的TX90激光切割专用机 器人、定制轻型切割头和独有的BIM(Beam-In-Motion)技术。该设备的小孔定位精度能达到±50um，直线速度>12m/min。 如果产品产量比较高，JENOPTIK公司可以提供双机器设备或者多机器人解决方案。

本地一些技术实力较强的激光切割系统集成商也在不断提高对机器人激光切割认识并不断提高集成能力。深圳大族激光在汽车行业应用的机器人激光切割 解决方案中就选用了史陶比尔的机器人产品，这个系统包含两个移动工作平台，机器人在两个平台上的工件间切换，非工作的移动平台推出来进行上料。这套系统的 客户是一个客车制造厂，车厂设备负责人对此非常满意，不仅切割效果好，而且效率高，双工位平台不会浪费上料的时间，目前这个客户已经购买近十台史陶比尔机 器人设备。而且他们计划重新设计一条冲压线，用机器人柔性生产线来取代一条模具冲压线，包括过程中的物料转移也是通过机器人来完成，这条线的机器人用量可 能会高达几十台。使用机器人不仅节省了成本，而且提高自动化水平，整个过程不需要人工干预。

国内的各种车厂要初步接受机器人柔性激光切割方式还需要一定的时间，集成商需要进一步提高机器人集成能力，提高系统精度和速度，特别是系统的安全、稳定性，让汽车行业用户逐步开始批量采用机器人柔性激光切割解决方案。
 
 
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  OPT的主要概念

（1）识别约束

识别企业的真正约束（瓶颈）所在是控制物流的关键。一般来说，当需求超过能力时，排队最长的机器就是 “瓶颈”。

（2）瓶颈约束整个系统的出产计划

产品出产计划（Master Schedule）的建立，应该使受瓶颈约束的物流达到最优。一般按有限能力，用顺排方法对关键资源排序。为了充分利用瓶颈的能力，在瓶颈上可采用扩大批量的方法，以减少调整准备时间，提高瓶颈资源的有效工作时间。

（3）“缓冲器”的管理。其目的是防止系统内外的随机波动造成瓶颈出现等待任务的情况。一般要设置一定的“库存缓冲”或“时间缓冲（Time Buffer）”。

（4）控制进入非瓶颈的物料。进入系统非瓶颈的物料应与瓶颈的产出率同步。一般是按无限能力，用倒排方法对非关键资源排序。非关键资源上排序的目标是使之与关键资源上的工序同步。倒排时，采用的提前期可以随批量变化，批量也可按情况分解。

OPT的生产排序原则

OPT管理思想具体体现在生产排序原则上。有九条原则是实施OPT的基石。这些原则独立于软件之外，直接用于指导实际的生产管理活动。OPT有关生产计划与控制的算法和软件按照这九条原则提出和开发的：

1. 重要的是平衡物流，不是平衡能力。物流平衡使各个工序与瓶颈同步，能力平衡是生产能力充分开动；

2. 制造系统的资源可分为瓶颈和非瓶颈两种。非瓶颈资源的利用率是由系统的其它约束条件决定的，而不是由其本身能力决定的；只有瓶颈制约着系统的产销率。

3. 资源“利用”和“开动”不是同义的；应该反对盲目的使所有的机器或工人忙起来。

4. 瓶颈资源损失一小时相当于整个系统损失一小时，而且是无法补救的。重点应该抓提高瓶颈的利用率。

5. 想方设法在非瓶颈资源上节约时间以提高生产率只是一种幻想，非瓶颈资源不应满负荷工作。

6. 产销率和库存量是由瓶颈资源决定的。为保证瓶颈资源负荷饱满并保证企业的产出，在瓶颈工序和总装配线前应有供缓冲用的物料储备。瓶颈工序前可用拉式作业，其后可用推式作业。

7. 转移批量可以不等于甚至多数情况是不应等于加工批量。

8. 加工批量是可变的，而不是固定不变的。每个工序的批量按实际情况是动态决定。

9. 提前期应该是可变的而不是固定的。考虑到系统所有的约束条件后才能决定计划进度的优先级。提前期只是排进度的结果。

OPT的计划与控制系统又称为DBR系统（Drum－Buffer－Rope approach，“鼓”、“缓冲器”和“绳子”简称 DBR法）
实施OPT的要求及条件

对OPT，目前理论界的认识还不一致，存在着各种看法，主要包括：

①把OPT当做一种新的计划思想；

②作为一种作业计划的仿真语言；

③作为生成MPS、物料和能力需求计划及详细计划的一个软件包；

④作为一种处理数据精确度的一种尝试，以求在数据未达到高度精确之前获得利润。

但有一点很明显，即OPT强调的是车间现场，其着眼点在于企业车间现场的一些决策量上，并据此来实现对生产的计划与控制。其做法的基本点是使用一些重要的判定准则来决定每一作业的先后顺序，即使用一组“管理系数”的加权函数，来确定每个作业的优先权数及批量，制定出一个合理的生产计划。这些管理系数涉及到理想的产品组合、交货期、理想的 安全库存水平以及瓶颈资源的使用等等。

OPT实施的关键是制定计划后的落实工作。在落实计划过程中，传统的许多做法是有害的，其中最大的威胁将来自传统的成本会计的考核体系。因为成本会计体系忽视了瓶颈与非瓶颈的区别，其考核一般是通过设备和操作工人的利用率及生产成本，而不是通过整个系统的有效性来进行的，它着重于局部的优化，这必然助长了 人们盲目生产的作法，其结果是无论对瓶颈资源还是对非瓶颈资源都力求充分地使用。人们为了完成工时和设备利用率会盲目生产，最终必然导致高库存和浪费。针对这些情况，OPT则力求从全局的观点来进行考核，从原材料的采购一直追踪到产品销售。其考核体系对瓶颈与非瓶颈是分别对待的，认为对非瓶颈的考核不应以 生产量为依据，而应以它生产的有效的产品量来考核。按OPT观点，成本会计注重的是“活力”而非”利用”，而正确的做法应该是注重“利用”而非“活力”。

另外，OPT软件的具体运行和MRP一样需要大量的数据支持，例如产品结构文件（BOM）、加工工艺文件以及精确的加工时间、调整准备时间、最小批量、最大库存、替代设备等等数据。同时要成功地实施OPT，还要求管理者必须对OPT产生的计划要有信心，要改变一些旧的作业方式，例如接受午餐和工修连续工作制的作法等。

从OPT的实践表明，它比较适合于一些基本、简单的产品及很大的批量且所需工序较少的情况，而在单件生产车间中发挥的效果不佳。其适用条件为，①瓶颈要相对稳定；②瓶颈要保证达到100％的负荷能力；③需求是相对稳定的；④员工愿意而且能够服从计划的调度安排。

再者，OPT对于动态的数据以及瓶颈和接近瓶颈资源的数据要求精确。实现OPT还需对员工进行培训，使他们能在不同的生产岗位上及时发现问题，跟踪问题，最终用OPT方法来解决问题。
 
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