塑料加工
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冰箱调温按钮塑模设计
智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章
进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性
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进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性
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电流线圈架塑料磨模设计
智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章
塑料模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具。塑料模具对塑料制品的质量和操作难易程度都有相当的影响因此要求模具在生产度，外观，物理性能等各方面都满足使用要求并要求其效率高，操作简便，结构合理，制造容易，成本低廉。现代塑料制品中合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少三项重要因素。尤其是塑料模具要实现塑料加工工艺要求，制件使用要求和造型设计起着十分重要的作用。因此，对塑料模具生产也提出了越来越高的要求。因此促使模具生产不断向前发展。
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塑料模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具。塑料模具对塑料制品的质量和操作难易程度都有相当的影响因此要求模具在生产度，外观，物理性能等各方面都满足使用要求并要求其效率高，操作简便，结构合理，制造容易，成本低廉。现代塑料制品中合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少三项重要因素。尤其是塑料模具要实现塑料加工工艺要求，制件使用要求和造型设计起着十分重要的作用。因此，对塑料模具生产也提出了越来越高的要求。因此促使模具生产不断向前发展。
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这些挤塑工艺中缺陷及处理方法，你了解多少？
设计类 善思惟 2016-11-03 11:10 发表了文章
1、塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；
产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；
其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
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塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；
产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；
其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
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1、塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；
产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；
其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
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塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；
产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；
其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
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智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章
进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性
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塑料模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具。塑料模具对塑料制品的质量和操作难易程度都有相当的影响因此要求模具在生产度，外观，物理性能等各方面都满足使用要求并要求其效率高，操作简便，结构合理，制造容易，成本低廉。现代塑料制品中合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少三项重要因素。尤其是塑料模具要实现塑料加工工艺要求，制件使用要求和造型设计起着十分重要的作用。因此，对塑料模具生产也提出了越来越高的要求。因此促使模具生产不断向前发展。
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设计类 善思惟 2016-11-03 11:10 发表了文章
1、塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；
产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；
其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
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塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；
产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；
其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
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1、塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；
产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；
其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
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塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；
产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；
其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
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