1．内孔表面粗糙和拉毛
    在内圆磨削中，经常见到被磨削表面粗糙、磨削痕迹较深，有时还在孔壁出现拉毛等现象。这是由于砂轮磨杆（接长轴）偏调，磨头轴承间隙过大，引起砂轮在磨削过程中出现晃动，致使修整砂轮时无法修圆、平整，造成工件表面粗糙及拉毛现象。
    防止这种缺陷的方法，是将磨杆拆卸，以杠杆式百分表伸入主轴锥孔内，然后用手盘动传动带，根据百分表指针是否稳定，来检查主轴回转精度的高低，如有偏调，说明磨头轴承有问题。若无偏调，即将磨杆装入，再用百分表指在磨杆靠近砂轮端，测量磨杆有否弯曲（一般磨杆允许偏调在0.05mm内）。除以上两点保证磨削表面粗糙度的提高外，还必须注意准确选择砂轮和修整砂轮。
    在内圆磨削过程中，由于砂轮小、磨杆细长等方面原因而影响加工质量。为了有利于内孔表面光洁，在对砂轮进行修整时应注意以下两点：
    1)金刚石刀顶角必须尖而锋利，才能修整出平整而多刃的磨粒，使切削轻快，降低磨削表面粗糙值。
    2)若用万能外圆磨床磨内圆，一般砂轮修整器中心的高度应以外圆磨床砂轮中心为标准，并低于中心1～2mm。现用于内圆磨头时，由于它的转动方向与外圆磨头的转速方向相反，因此，必须把金刚石刀高度垫高超中心1～2mm，这样，在修整时，才能保持平稳，避免啃刀现象，同样有利于砂轮轮缘的平整，提高工件精度及降低表面粗糙度。
    2．内孔呈椭圆形
    内圆磨削中的变形，可分为两类，一种是经过磨削后，工件没有从磨床上卸下，就已经产生变形；另一种是工件由磨床上卸下后变形。前者是由于磨床主轴轴承间隙过大，轴承与主轴表面结合不好，两档轴承回转中心不在同一轴线上而造成的。此外，还得考虑工件装夹是否合理（对外形不规则利用花盘加工的工件，应注意其平衡性）。此类变形一般为对称性变形。
    第二种变形，主要是工件装夹时引起弹性变形（这种变形实际上前面已介绍过，见图5-38）。采用三爪自定心卡盘夹持工件，由于夹紧力作用工件已起变化，待加工完毕，卡盘三爪放松，工件复位而引起变形。为了避免这种变形，可采用加强工件壁厚来提高刚性的办法，就是在工件外圆夹持部位，套一个弹性开口垫圈（图5 -51），使卡盘三爪夹紧垫圈，最后由垫圈固紧工件，这样，可使三点夹紧力分散在工件圆周上，不致使工件受力不均匀而引起弹性变形。
                                 



                             图5-51    利用开口垫圈增强夹持刚性
    另一种是，采用工件在花盘上装夹，压板压紧平面后进行磨削加工，待压板松卸后产生变形。这种变形，主要由于工件平面或花盘平面不平整，压紧后使工件变形。为了防止变形，工件与花盘之间，可垫上一张厚纸板，使工件或花盘的平面不平整处起到缓冲作用。
    3．内孔呈锥形
    这种缺陷如图5-52所示，主要是磨床头架轴中心线与工作台纵向进给方向不平行或砂轮轴心线在垂直面内与工作台进给方向不平行而引起的。这时需要对磨床进行调整或维修。
    批量磨削中，若中途发现孔出现锥度，这时不要盲目调整磨床，因为砂轮磨钝或磨削堵塞，都可能造成工件孔壁厚相差过大，同时也会出现热膨胀不一致而导致内孔呈锥形。所以，应查明原因后再采取措施。
    4．内孔出现喇叭形
    被磨削内孔产生两头大，中间小的缺陷，一般来说，除了调节工作台面行程回向的距离准确性外，大多是由于磨杆（接长轴）细、刚性差，磨削过程中，在磨削力的作用下，促使磨杆让刀（弹性）而形成的喇叭形，在小深孔的磨削时，更会出现这种缺陷。为了要消除这种缺陷，可采用高速钢或硬质合金磨杆代替一般钢材磨杆，以便增强刚性，提高加工质量。
    如果是内孔两端出现喇叭口，一般是砂轮在孔两端停留时间长或砂轮长度超出孔口长度太多而引起的。
                                   



                                 图5-52    内孔产生锥形
                                  a)孔左大右小b）孔左小右大
    5．内圆磨床磨头出现易发热、旋转不灵活甚至卡住现象
    出现这类问题主要是由于杂质与小砂粒进入注油孔内或进入轴承内。因为磨头本身润滑系统要求每班加二次润滑油，如注油器具的脏物或磨头上加油口周围的砂粒随油直接进入轴承，这是最容易产生轴承发热、磨头旋转不灵活的关键。
 来源：网络 查看全部